CN110218139A - 一种采用微通道连续流反应器制备联苯衍生物的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于有机精细合成领域，涉及采用微通道连续流反应器制备联苯衍生物的方法。所述方法采用微通道连续流反应装置，格式试剂、卤苯、溶剂和催化剂用浆液进料方式，于50~200℃及0.1~2.0MPa的压力下反应获得所述联苯衍生物。本发明所述联苯衍生物的制备工艺中具备连续进料特点，反应空间为深度100μm~10mm的通道，与传统的间歇式反应相比反应温度及压力可灵活设定，反应时间从数小时缩短至几十秒，反应收率高，反应副反应少，传质效果好，并解决了反应剧烈放热带来的安全性等问题。本发明可应用于联苯衍生物的大规模化生产，为此类化合物提供了一条绿色经济环保的工业化制备路线。

Description

一种采用微通道连续流反应器制备联苯衍生物的方法

技术领域

本发明涉及精细有机化合物合成领域，具体而言，涉及采用微通道连续流反应器制备联苯衍生物的方法。

背景技术

联苯类化合物在现代材料及化学工业中具有重要作用，如作为单体可制备高性能的聚酰亚胺、液晶类高分子材料，可作为重要的配体用于不对称催化，作为中间体用于药物分子。通过金属催化碳碳键偶联是制备联苯类化合物最重要的途径，到目前为止已经发展了非常多的偶联方法用于碳碳键架构：Suzuki偶联、Kumada偶联、Ullmann偶联、Nigishi偶联、Stille偶联、Hiyama偶联等等。但这类反应通常需要制备昂贵的金属有机化合物前体用于偶联，过程中需要使用贵金属催化剂，反应条件苛刻，因此工业化生产面临巨大的成本问题。

以聚酰亚胺材料关注的核心单体联苯二酐为例，其最有效的制备路径为通过四甲基联苯氧化制备联苯二酐。针对四甲基联苯目前已经公布了多条路线，但在过程中存在反应条件苛刻、催化剂昂贵、原子经济性差、三废较多等问题，大规模工业化存在困难。

CN88107107.2的专利发展了卤代二甲苯与过量锌反应，然后在金属有机镍催化剂的催化下反应制备四甲基联苯。此方法需要使用大大过量的锌粉，未见到工业化。CN101638354的专利公开了钯炭催化卤代邻二甲苯偶联得到四甲基联苯的方法，但过程中需要使用贵金属钯催化，且反应需要使用过量的碱液，后处理繁琐，产率较低，经济性较差。CN 103319296的专利公开了一种使用钯催化氧化邻二甲苯偶联得到四甲基联苯的方法。这种方法原料易得且原子经济性最高，但由于直接活化碳氢键非常困难，需要使用钯作为催化剂，延长反应时间或加强反应条件可能会生成三联苯及多联苯化合物，选择性较低。上世纪80年代日本公司即对此反应进行了研究，工业化过程中由于选择性问题将反应产率控制在7%左右，且反应条件苛刻，未进行工业化。

相比其它方法，通过格式试剂Kumada偶联制备四甲基联苯的方法相对温和，制备格式试剂的金属镁价格相对低廉，催化剂可使用相对低廉的镍化合物，是最适合大规模工业化的路线。早在2004年，上海有机所申请号为CN200410089450的专利公开了一种采用螺环有机镍催化二甲苯卤代格式试剂制备四甲基联苯的方法。2013年，长春应化所CN103086838A的专利公开了一种使用格式试剂通过Kumada偶联制备四甲基联苯的方法，通过不用或少用溶剂简化工艺，获得中等产率的四甲基联苯。2013年，长春应化所CN 103319296B的专利公开了通过锰催化格式试剂自身氧化偶联制备四甲基联苯的方法。2014年，哈尔滨工业大学CN 104211559 A的专利公开了通过烷基四氢呋喃作为溶剂的Kumada偶联制备四甲基联苯的方法，实施例中制备了百克级别的四甲基联苯制备。

但目前报道的有关Kumada偶联制备四甲基联苯的方法均处于实验室级别，产品制备集中在克级到百克级范围。此反应剧烈放热，需要在反应物混合反应时对反应体系进行良好的温度控制以保证安全性；同时传质对反应收率影响巨大，传质效率差会导致反应收率降低。

现有报道均为间歇反应，工艺为传统的釜式工艺。当采用间歇釜式工艺进行工业化放大时，与实验室小型装备相比，工业化反应釜的传质、传热效率大大降低。传热效率低会导致局部温度过高，传质不均匀会导致物料局部浓度过高，容易引发急速升温而导致反应失控，最终产生溢料、***等危险。且随着反应的进行，反应底物的浓度会逐渐变低，反应会逐步变慢甚至停止，即便增加反应时间也难以保证反应物完全转化。一方面造成未反应的大量格式试剂浪费，另一方面由于格式试剂的高活性会导致淬灭等后处理具有高风险。因此基于现有技术发展的间歇釜式工艺难以同时满足本反应安全稳定和高效反应的要求。

为解决上述问题，申请人在大量探索的基础上提出了连续流制备四甲基联苯的方法，可同时实现反应物高效传质传热，反应时间从数小时缩短至几十秒，反应收率高，副反应少，反应效率显著提升，并将此方法进一步拓展到联苯的其它衍生物工业化制备中。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于发展制备联苯衍生物的工业化新方法。在连续流设备中通过格式试剂偶联以高产率的得到联苯衍生物，克服了传统间歇釜式技术的安全风险，并可大大缩短反应时间，提高产品收率，为此类化合物提供了一条安全可控、绿色环保、高智能化、稳定高效的工业化制备路线。

为实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

采用微通道连续流反应器制备联苯衍生物的方法，使用微通道连续流反应器按照下述步骤进行：

以式（1）所示的芳基格式试剂为原料A，以式（2）所示的卤代苯和催化剂为原料B，以醚类作为溶剂，混合均匀制备成浆料并按照一定比例打入微通道连续流***进行反应；在压力为0.1~2.0MPa、温度为50~200℃下反应5~100s得到反应液，经后处理及精制得到式（3）所示的联苯衍生物；所述催化剂包括过渡金属盐和配体；

式（1） 式（2） 式（3）；

其中，X表示Cl、Br、I的卤素或三氟甲磺酸酯基的至少一种；R和R’选自烷基、醚基、硝基、烯基、芳基、取代芳基、杂环基中的至少一种；n表示1~3的整数。

可选地，所述烷基可以选自C₁~C₁₀直链或支链烷基。

可选地，所述醚基可以选自C₁~C₆直链或支链醚基中的至少一种。

可选地，所述C₁~C₁₀烷基选自甲基、乙基、异丙基、丁基；所述C₁~C₆醚基选自甲氧基、乙氧基、异丙氧基。

可选地，所述烯基可以选自C₂~C₁₀烯基，如，乙烯基、丙烯基、烯丙基、1-丁烯基、1,3-丁二烯基、异丁烯基、戊烯基、己烯基、庚烯基、辛烯基等。

可选地，所述芳基格式试剂溶液的溶剂可以选自醚类，优选地为甲基四氢呋喃或环戊基甲醚。

可选地，所述催化剂中过渡金属盐的过渡金属选自Pd、Ni、Cu、Fe、Co、Mn中的至少一种。

优选地，催化剂金属为Fe、Ni。

可选地，所述催化剂中配体选自单齿、双齿、多齿配体中的至少一种；所述配体的配位原子选自O、N、P、S中的至少一种。

优选地，所述配体选自PPh₃、乙酰丙酮中的至少一种。

可选地，所述过渡金属盐与所述配体的化学计量比为2:1~1:2。

可选地，所述催化剂与所述芳基格式试剂的摩尔比为1:10~1:10000。

可选地，所述芳基格式试剂与所述卤代苯的摩尔比为1:1~1:2。

可选地，所述催化剂中的过渡金属盐与所述卤代苯的摩尔比为1:10~1:10000。

可选地，所述原料A和所述原料B采用浆料进料，浆料流速为反应器持液量V与反应停留时间t的比值；

其中，反应停留时间t为5~100s，反应器的持液量V为5~2500mL。

作为一种实施方式，所述方法通过格式试剂偶联和连续流技术实现联苯类衍生物的工业化制备（合成路线如式（4）所示），包括以下步骤：

步骤1：制备格式试剂并标定，作为物料A；按照通用格式试剂合成方法制备格式试剂，并进行格式试剂浓度标定；

步骤2：卤代苯与催化剂混合并搅拌均匀，作为物料B；

步骤3：将反应液A和B分别通过计量泵通入微通道反应器的预热模块中进行预热，然后进入反应模块进行反应；反应模块的温度及压力通过外部设定完成，根据不同的反应物控制不同的反应条件；

步骤4：反应液在最后一个模块完成降温，然后进入连续淬灭装置进行反应淬灭；淬灭后的反应液通过连续萃取装置进行分离，分离出有机相及水相；有机相进入收料釜，无机相进入废水处理***；

步骤5：有机相通过后续蒸馏、精馏、重结晶手段得到联苯化合物产品； 式（4）。

作为一种实施方式，所述格式试剂按照通用方式合成，反应底物为卤代苯；其中卤素选自Cl、Br、I，优选Br或Cl；镁源为镁屑或镁粉；反应溶剂为醚类，优选甲基四氢呋喃或环戊基甲醚。

作为一种实施方式，本发明工艺为连续流工艺，可一直稳定连续运行，有别于传统的间歇式/批次反应工艺。

作为一种实施方式，本发明中反应发生于微通道反应器的微米级/毫米级通道中，有别于传统反应釜的米级釜式反应空间。反应空间功能尺寸的缩小增加了分子碰撞的几率，增强了传质效应，从而大大增加了反应效率。

可选地，所述微通道反应器为连续流微通道反应器；所述连续流微通道反应器由1~20片微通道反应器模块连接组成；所述连续流微通道反应器的内部通道深度为100μm~10mm。

可选地，所述微通道反应器的模块结构为直流型通道结构或增强混合型通道结构。

可选地，所述直流型通道结构为微管状或槽型结构。

可选地，所述增强混合型通道结构选自T型结构、球形结构、水滴形结构、伞形结构或心形结构中的至少一种。

可选地，所述模块的材质为耐磨材质，所述耐磨材质选自特种玻璃、碳化硅、蓝宝石、耐腐蚀合金、含氟聚合物中的至少一种。

作为一种实施方式，所述微通道反应器包括预热模块和反应模块，所述预热模块位于所述反应模块上游，所述预热模块和所述反应模块的参数设置通过外部设定完成。各温区温度可以精确控制，温度波动可精确控制在±0.2℃之内，并且可以通过独立控制温度而调节反应深度。

可选地，所述预热模块的预热温度为50℃~200℃，优选80℃~160℃。

可选地，所述反应的反应温度为50℃~200℃，优选80℃~160℃。

作为一种实施方式，本发明反应可在压力下进行，压力大小可调节，压力波动可精确控制在±0.1bar之内。有别于传统工艺格式试剂反应温度受制于溶剂沸点，本发明技术方案可通过加压提升反应温度，从而加快反应速度。

可选地，所述反应的反应压力设置为0.1~2.0MPa，优选0.5~1.2MPa。

作为一种实施方式，在本发明中反应时间比传统工艺缩短1-2个数量级，并可精确控制在±1s之内。有别于传统工艺反应时间为数小时到数天，本工艺的反应时间为秒级。

可选地，所述反应的反应物在所述连续流设备内停留的反应时间为5~100s，优选10~30s。

作为一种实施方式，物料反应结束后依次经过连续淬灭和连续萃取装置以分离有机相和无机相，然后进行精制。连续式后处理设备体积小、自动化水平高、单位时间内放热量小易于控制、萃取需要的溶剂少，这大大减少了物料对环境的暴露和三废处理的压力。

可选地，所述连续淬灭的淬灭剂选自水或质子酸水溶液；所述质子酸水溶液选自盐酸溶液、氯化铵溶液、硫酸、磷酸、醋酸中的至少一种。

可选地，所述淬灭的淬灭温度为0~80℃。

可选地，所述精制步骤包括常压精馏、减压精馏、重结晶、升华和柱层析中的至少一种。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

（1）本发明的催化剂有绿色高效低成本的特点。本发明所述格式试剂偶联的实施方式中使用Ni、Fe催化体系。Ni、Fe价格低廉且对环境友好且易于回收，为工业化制备联苯化合物提供了一条绿色高效的反应路线。

（2）本发明所述方法可实现本质安全。采用连续流技术，同样产能下反应器内的持液量减少了3个数量级，持液量2.5L的连续流反应器即可达到容积3m³反应釜的产能，相应将反应过程中剧烈放热引发的风险大大降低，实现工艺的本质安全。

（3）本发明所述方法反应时间短。传统工艺反应时间为几小时至几天，连续流反应5~100秒内即可完成反应，极大地提升了反应速率。菲克扩散定律指出，反应时间与限速距离的平方成正比。微管中反应分子扩散距离缩短，从而使反应时间显著降低。

（4）本发明所述方法传质效率高，可实现分子级别混合。本发明工艺物料在直径为100um-10mm的微通道约束引导下发生旋转，产生混沌对流，两种物料实现完全混合的时间小于1s，最终实现分子级别的均匀混合。而传统工艺的反应釜靠机械力在直径厘米或米级的空间内混合，很难实现分子级别的混合。从传质效率来说，连续流微通道工艺比釜式工艺高出两个数量级以上，从而提升反应效率。

（5）本发明所述方法物料无反混。本发明工艺中反应物经由通道连续推进，反应后的物料立即脱离反应室，不会反混与原料继续接触，从而降低了继续反应生成副产物的可能性，保证了产品的高收率。

（6）本发明所述方法控温精准，温度波动可控制在±0.2℃之内。根据计算，微反应器表面换热面积为20000㎡/m³，而传统反应器为1000㎡/m³。换热面积的提升带来热量迅速传递，从而实现精准控温，同时防止由于飞温带来的风险。而传统的反应装置温度波动较大，难以实现精准控温。

（7）本发明所述方法可通过温区调节不同反应阶段的温度。反应初期反应物浓度较高，反应相对速率较高；但反应后期反应物浓度降低，反应速率则会大大降低。对格式试剂偶联反应来说，传统工艺中格式试剂无法完全转化，这是由于反应后期反应物浓度降低导致。传统工艺反应温度受限于溶剂沸点，只能通过延长反应时间或让某一种反应物大大过量提升转化率，严重增加能源和时间消耗。本发明所述工艺在后温区提升温度，加快反应后期的反应速率，从而保证了整体转化率。

（8）本发明所述方法可精制控制反应压力。对于格式试剂偶联反应来说，传统工艺为常压反应。本发明所述工艺可在压力下实施，并对压力进行精准调控，压力波动可控制在±0.1bar范围内。加压反应可突破常压反应中温度受溶剂沸点的限制，从而实现温度在-20℃~200℃任意调节，从而适应反应特点，加快反应速率。

（9）本发明所述方法自动化程度高，可无缝放大至大规模工业化生产。产品收率高，反应副产物少，纯度高，一致性好。所述工艺符合智能制造和中国制造2025的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为根据本申请一种实施方式的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

实验例1 格式试剂的制备

4-氯代邻二甲苯的格式试剂的制备：按照格式试剂制备的标准操作，氮气条件下向活化后的镁屑中滴加少量4-氯代邻二甲苯和溶剂，加入少量碘作为引发剂并加热引发。引发后滴加剩余4-氯代邻二甲苯和溶剂并保持回流状态，滴加完毕后继续回流2h。标定格式试剂，调节浓度为2.5mol/L。记为1^#格式试剂。

对氯甲苯的格式试剂的制备：按照格式试剂制备的标准操作，氮气条件下向活化后的镁屑中滴加少量对氯甲苯和溶剂，加入少量碘作为引发剂并加热引发。引发后滴加剩余对氯甲苯和溶剂并保持回流状态，滴加完毕后继续回流2h。标定格式试剂，调节浓度为1.0mol/L。记为2^#格式试剂。

3-溴代邻二甲苯的格式试剂的制备：按照格式试剂制备的标准操作，氮气条件下向活化后的镁屑中滴加少量3-溴代邻二甲苯和溶剂，加入少量碘作为引发剂并加热引发。引发后滴加剩余3-溴代邻二甲苯及溶剂并保持回流状态，滴加完毕后继续回流2h。标定格式试剂，调节浓度为2.5mol/L。记为3^#格式试剂。

对甲氧基氯苯的格式试剂的制备：按照格式试剂制备的标准操作，氮气条件下向活化后的镁屑中滴加少量对甲氧基氯苯和溶剂，加入少量碘作为引发剂并加热引发。引发后滴加剩余对甲氧基氯苯及溶剂并保持回流状态，滴加完毕后继续回流2h。标定格式试剂，调节浓度为2.0mol/L。记为4^#格式试剂。

实施例1 3,3’,4,4’-四甲基联苯的制备

典型地，以图1中所示的工艺流程示意图为路径，制备联苯化合物。其中连续流反应器为微通道连续流反应器（康宁SiC-G1），微通道连续流反应器内部结构为心形通道。其中微通道直径为100μm。

制备方法1

取10mol已标定好的1^#格式试剂的THF溶液作为物料A溶液，取10mol的4-氯代邻二甲苯、30mmol的NiCl₂、60mmol的PPh₃混合加热至80℃，加热30min，作为物料B溶液；

然后通过计量泵将A和B按照摩尔比1:1分别进入连续流反应器预热模块，控制预热模块温度120℃；

通过预热模块后，A和B溶液进入混合反应模块，反应温度设定为120℃（前80%模块）+160℃（后20%模块），体系压力控制6bar，在微通道连续流反应器内的流动时间控制100s；

经冷却模块冷却后反应物进入连续淬灭模块，向反应液中持续按照1:1体积比加入3%的盐酸水溶液进行淬灭，淬灭后温度保持60℃，然后混合液进入连续萃取装置分离水相和有机相，水相直接进入废水处理***，油相进入收料釜；

蒸馏回收四氢呋喃，剩余高沸点物料通过减压蒸馏收集产品3,3’,4,4’-四甲基联苯，产量1970g，总产率94%。反应式如式（5）所示：

式（5）。

实施例2 4,4’-二甲基联苯的制备

制备流程如图1中示意出的流程。

取10mol已标定好的2^#格式试剂的THF溶液作为物料A溶液，取10mol的对氯甲苯、20mmol的NiCl₂、40mmol的PPh₃混合加热至80℃，加热30min，作为物料B溶液；

然后通过计量泵将A和B按照摩尔比1:1分别进入连续流反应器预热模块，控制预热模块温度140℃；其中连续流反应器为微通道连续流反应器（康宁SiC-G1），微通道连续流反应器内部结构为心形通道；

通过预热模块后，A和B溶液进入混合反应模块，反应温度设定为140℃（前80%模块）+175℃（后20%模块），体系压力控制10bar，在微通道连续流反应器内的流动时间控制30s；

经冷却模块冷却后反应物进入连续淬灭模块，向反应液中持续按照1:1体积比加入3%盐酸水溶液进行淬灭，淬灭后温度保持60℃，然后混合液进入连续萃取装置分离水相和有机相，水相直接进入废水处理***，油相进入收料釜；

蒸馏回收四氢呋喃，剩余物料通过在四氢呋喃和乙醇中重结晶得到4,4’-二甲基联苯晶体，产量1750g，总产率96%。反应式如式（6）所示：

式（6）。

实施例3 2,3’,2,3’-四甲基联苯的制备

制备流程如图1中示意出的流程。

取10L（25mol）已标定好的3^#格式试剂的THF溶液作为物料A溶液，取30mol的3-氯代邻二甲苯，30mmol的FeCl₃，60mmol乙酰丙酮混合加热至80℃，加热半小时并搅拌均匀作为B溶液；

然后通过计量泵将A和B按照比例分别进入连续流反应器预热模块，控制格式试剂与3-氯代邻二甲苯比例为1:1.2，控制预热模块温度150℃；其中连续流反应器为微通道连续流反应器（康宁SiC-G1），微通道连续流反应器内部结构为心形通道；

通过预热模块后，A和B溶液进入混合反应模块，反应温度设定为150℃（前70%模块）+170℃（后30%模块），体系压力控制7bar，在微通道连续流反应器内的流动时间控制20s；

经冷却模块冷却后反应物进入连续淬灭模块，向反应液中持续按照1:1体积比加入3%盐酸水溶液进行淬灭，淬灭后温度保持60℃，然后混合液进入连续萃取装置分离水相和有机相，水相直接进入废水处理***，油相进入收料釜；

蒸馏回收四氢呋喃，剩余物料通过减压蒸馏收集产品2,3’,2,3’-四甲基联苯，产量4672g，总产率90%。反应式如式（7）所示：

式（7）。

实施例4 4,4’-二甲氧基联苯的制备

制备流程如图1中示意出的流程。

取5.0L（10mol）已标定好的4^#格式试剂的甲基环戊基醚溶液作为物料A溶液，取1426g（10mol）的对甲氧基氯苯、50mmol的NiCl₂、100mmol的PPh₃混合加热至80℃，加热30min，作为物料B溶液；

然后通过计量泵将A和B按照摩尔比1:1分别进入连续流反应器预热模块，控制预热模块温度90℃；其中连续流反应器为微通道连续流反应器（康宁SiC-G1），微通道连续流反应器内部结构为心形通道；

通过预热模块后A和B溶液进入混合反应模块，反应温度设定为90℃（前70%模块）+130℃（后30%模块），，体系压力控制4.5bar，在微通道连续流反应器内的流动时间控制300s；

经冷却模块冷却后反应物进入连续淬灭模块，向反应液中持续按照1:1体积比加入3%盐酸水溶液进行淬灭，淬灭后温度保持60℃，然后混合液进入连续萃取装置分离水相和有机相，水相直接进入废水处理***，油相进入收料釜；

蒸馏回收四氢呋喃，剩余高沸点物料通过减压蒸馏收集产品4,4’-二甲氧基联苯，产量1970g，总产率92%。反应式如式（8）所示：

式（8）。

实施例5~8

典型地，以4,4’-二甲氧基联苯的制备为例，以与实施例4相同的步骤进行了制备，不同之处在于，变换了各反应条件，如表1中所示，变换的反应条件分别为：

表1 在实施例4的基础上，实施例5~8的条件变化

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，但本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种微通道连续流制备联苯衍生物的方法，其特征在于，使用微通道连续流反应器按照下述步骤进行：

以式（1）所示的芳基格式试剂为原料A，以式（2）所示的卤代苯和催化剂为原料B，以醚类作为溶剂，混合均匀制备成浆料并按比例打入微通道连续流***进行反应；在压力为0.1~2.0MPa、温度为50~200℃下反应5~100s得到反应液，经后处理及精制得到式（3）所示的联苯衍生物；

所述催化剂包括过渡金属盐和配体；

式（1） 式（2） 式（3）；

其中，X表示选自Cl、Br、I的卤素或三氟甲磺酸酯基的至少一种；R和R’选自烷基、醚基、硝基、烯基、芳基、取代芳基、杂环基中的至少一种；n表示1~3的整数。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述过渡金属盐中的过渡金属选自Pd、Ni、Cu、Fe、Co、Mn中的至少一种。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述配体选自单齿、双齿、多齿配体中的至少一种，所述配体的配位原子选自O、N、P、S中的至少一种。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述芳基格式试剂与所述卤代苯的摩尔比为1:1~1:2。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化剂中的过渡金属盐与所述卤代苯的摩尔比为1:10~1:10000。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述原料A和所述原料B采用浆料进料，浆料流速为反应器持液量V与反应停留时间t的比值；

其中，反应停留时间t为5~100s，反应器的持液量V为5~2500mL。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述微通道反应器为连续流微通道反应器；

所述连续流微通道反应器由1~20片微通道反应器模块连接组成；

所述连续流微通道反应器的内部通道深度为100μm~10mm。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述微通道反应器的模块结构为微管状结构、槽型结构、T型结构、球形结构、水滴形结构、伞形结构或心形结构中的其中一种；

所述微通道反应器的材质是特种玻璃、碳化硅、蓝宝石、耐腐蚀合金、含氟聚合物的其中一种。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述后处理包括连续淬灭和萃取以分离有机相和无机相；

所述连续淬灭的淬灭剂选自水或质子酸水溶液；所述质子酸水溶液选自盐酸溶液、氯化铵溶液、硫酸、磷酸、醋酸中的至少一种；

所述淬灭的淬灭温度为0~80℃。

10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述精制包括常压精馏、减压精馏、重结晶、升华和柱层析分离提纯手段。