CN110216420A - 一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，该制造方法包括如下步骤：（1）钢板制备（2）折弯成型（3）高频焊接。本发明与现有技术相比具有下列优点：（1）利用钢板折弯焊接成钢管，克服了无缝钢管应用于履带式起重机弦腹臂的一系列缺陷，制成的焊接钢管能够很好的适应起重机弦腹臂的技术要求。（2）通过将钢板逐步折弯成W型后再闭合成型，实现钢板折弯后两条纵边纵向平直且横向高低无落差，以达到焊接时的稳定性，克服了现有技术中的C型折弯带来的钢板反弹力过大导致的焊接不稳定的问题。（3）该方法步骤简单、操作方便。
Description
技术领域
本发明涉及焊接钢管制造领域，具体涉及一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法。
背景技术
履带式起重机是利用履带行走的动臂旋转起重机，是工程吊装作业不可缺少的主要起重设备。由于履带式起重机作业特性决定了其属于特种及安全设备，因此，对安全指标能提出了严格的要求。
现有的常规履带式起重机弦腹臂用的钢管均为无缝钢管，是采用实心圆棒经过穿孔轧制成空心钢管，再经过制头、酸洗、冷拔、热处理和矫直而制成的无缝钢管，但是，由于无缝钢管的制造工艺所限，无缝钢管内外表面脱碳难以控制，工件耐磨性较差难以达到履带式起重机弦腹臂设计要求，且无缝钢管径向壁厚差距较大、在穿孔时无法避免钢管表面麻点、凹坑、翘皮等缺欠，使得起重机弦腹臂装配喷涂后容易形成防腐遗漏，因此，综合性能较差的无缝钢管，已逐渐无法适应起重机行业的发展趋势和需要，因此技术人员想到使用钢带卷焊成焊接钢管代替无缝钢管，以提高起重机的安全指标。
但是，现有的焊接钢管，其在使用钢带卷焊时是直接进行C型折弯，由于钢带折弯时会具有反弹力，钢带越厚，反弹力越大，极大的影响了焊接的稳定性，影响了后续制得的焊接钢管的质量，如此制得的焊接钢管由于质量较差，无法适应起重机弦腹臂的技术要求。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，该方法步骤简单，操作方便，能够很好的克服钢带折弯时的反弹力，提高了焊接的稳定性，且制得的焊接钢管能够很好的适应起重机弦腹臂的技术要求。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，所述制造方法包括如下步骤：
(1)钢板制备：将冶炼的钢锭平轧成厚度均匀的钢板，并对所述钢板进行调质热处理；
(2)折弯成型：将步骤(1)中调质热处理后的所述钢板按照一定的递减系数逐步折弯成W型并最终使所述钢板闭合成型；
(3)高频焊接：对所述步骤(2)中闭合成型的所述钢板的连接处进行高频焊接，即得到所需的焊接钢管。
优选地，所述制造方法还包括步骤
(4)中频退火：对所述步骤(3)得到的所述焊接钢管进行中频退火，并保温2分钟，其中退火温度为850±20℃。
进一步优选地，所述制造方法还包括步骤
(5)缺陷识别：对所述步骤(4)中退火后的所述焊接钢管进行探伤，对所述焊接钢管上的缺陷进行识别，并将带有缺陷的不良钢管切除并分拣出去，得到良品钢管。
更进一步优选地，所述制造方法还包括步骤
(6)径轴向定型：使用定型模具对所述步骤(4)中得到的所述良品钢管分别进行径向定型和轴向定型，所述定型模具有多个，且绕着所述良品钢管的周向成圆周分布，多个成圆周分布的所述定型模具形成模具组，所述的模具组有多组且沿着所述良品钢管的长度方向间隔设置。
优选地，在所述步骤(1)中，所述钢锭按质量百分比计，包括如下组分：C0.04～0.20％、Si0.08～0.70％、Mn1.0～1.90％、Cr0.4～1.20％、Ni0.2～1.0％、Cu0.1～0.9％、V0.001～0.04％、Nb0.03～0.06％、Ti0.05～0.18％、Al0.01～0.06％，其余为Fe。
优选地，在所述步骤(1)中，所述钢板的调质热处理包括以下步骤：
a、将所述钢板按照16～21℃/s的加热速度升温至930～950℃，并保温40～45分钟；
b、将所述步骤a中保温后的所述钢板按照210～230℃/s的速度急速冷却至300℃以下，随后自然冷却至室温；
c、将所述步骤b中自然冷却后的所述钢板按照15～20℃/s的加热速度升温至300～350℃，并保温至70～80分钟，随后自然冷却至室温。
进一步优选地，在所述步骤b中，急速冷却的冷却介质为水。
优选地，在所述步骤(2)中，通过辊压模具将所述钢板辊压成W型，其中所述辊压模具包括上模和下模，所述上模和所述下模相互靠近的一侧表面为W型，所述上模和所述下模能够配合的将所述钢板辊压成W型。
进一步优选地，在所述步骤(2)中，所述的递减系数为其中，D为焊接钢管外直径，S为焊接钢管壁厚，N为辊压模具的辊压道次，π为圆周率。
优选地，在所述步骤(2)中，在对所述钢板进行折弯成型时，向所述钢板上同步注入润滑剂。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
(1)利用钢板折弯焊接成钢管，克服了无缝钢管应用于履带式起重机弦腹臂的一系列缺陷，制成的焊接钢管能够很好的适应起重机弦腹臂的技术要求。
(2)通过将钢板逐步折弯成W型后再闭合成型，实现钢板折弯后两条纵边纵向平直且横向高低无落差，以达到焊接时的稳定性，克服了现有技术中的C型折弯带来的钢板反弹力过大导致的焊接不稳定的问题。
(3)该方法步骤简单、操作方便。
附图说明
附图1为本发明的辊压模具的截面示意图；
附图2为本发明的焊接器的结构示意图；
附图3为本发明的缺陷识别分拣***的示意图；
附图4为本发明的定型装置在焊接钢管径向的截面示意图；
附图5为本发明的定型装置在焊接钢管轴向的截面示意图。
其中：1、上模；2、下模；3、电源；4、感应器；5、阻抗器；6、控制模块；7、识别感应模块；7a、涡流传感器；7b、第一调节器；8、缺陷标识模块；8a、缺陷标识器；8b、第二调节器；8c、标识液存储加压装置；9、缺陷切除分拣模块；9a、缺陷切除装置；9b、分拣控制***；10、定型模具；
100、焊接钢管。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例来对本发明的技术方案作进一步的阐述。
如图1-5所示，一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，该制造方法包括如下步骤：
(1)钢板制备：将冶炼的钢锭平轧成厚度均匀的钢板，并对钢板进行调质热处理。通过钢板折弯制成焊接钢管，解决了无缝钢管工艺所决定且无法避免的径向壁厚差而导致抗破坏能力不一致，无缝钢管工艺所决定且无法避免的多道次往返重复加热而导致表面脱碳，以及穿孔形成麻点、凹坑、翘皮等缺欠而导致喷涂产生防腐遗漏等问题。
该钢锭按质量百分比计，包括如下组分：C0.04～0.20％、Si0.08～0.70％、Mn1.0～1.90％、Cr0.4～1.20％、Ni0.2～1.0％、Cu0.1～0.9％、V0.001～0.04％、Nb0.03～0.06％、Ti0.05～0.18％、Al0.01～0.06％，其余为Fe。该钢锭中还含有少许冶炼过程中不可避免的杂质，不影响制得的钢板的性能。
在这里，C：是决定材料性能的主要指标，适量的指标有利于本发明的需要，过低则造成屈服点和抗拉强度达不到，过高会降低塑性、焊接性能、腐蚀性能，并提高冷脆性和时效敏感性；Si：作用为还原和脱氧，并提高钢的弹性极限，过高会降低焊接性能，以及造成表面防腐较差；Mn：作用为提高淬性改善热加工性能，保障材料具有足够的韧性、强度和硬度，过高会降低焊接性能和腐蚀性能；Cr：作用为提高硬度、耐蚀性和耐磨性，过高会降低塑性和韧性；Ni：作用为提高强度，同时保持良好塑性和韧性以及耐蚀能力；Cu：作用为提高韧性和耐蚀性能，过高会容易产生热脆；V：作用为细化组织晶粒，提高回火强度；Nb：作用为细化组织晶粒，提高韧性，过高会降韧性；Ti：作用为强化内部组织致密，降低时效敏感性和冷脆性，并改善焊接性能；Al：作用为脱氧剂细化组织晶粒，提高冲击韧性，过高会降低焊接和切削加工性能。
通过配比一定C和Cr及主要合金元素含量，可有效保障钢的强度并提高材料可焊接性与塑性指标；Mn是本材料主要合金元素，配比一定含量能起到有效固溶强化作用；Nb、V、Ti微量合金元素的配比不仅可防止晶粒粗大细化晶粒度提高钢的力学性能；配比一定的Al可有效提高钢的弹性和冲击韧性；配比一定Cr及Cu可有效提高钢的耐蚀性和耐磨性；配比一定的Si可有效提高材料表面对防腐液的附着力。通过C、Mn、Cr、Mo、V、Ni、Cu有效配比，有效保障装配焊接有效性。制得的钢板具有强度高、疲劳寿命长、耐磨性强、性能和塑性并存、抗破坏能力强、易防腐、易焊接等综合性能。
本发明的钢锭，相比现有技术中的国标Q355B牌号的钢铁，抗拉强度由原先的Rm470～670MPa提升至Rm≥820MPa，屈服强度由原先的ReH≥355MPa提高至ReH≥780MPa，能够更好的适应履带式起重机弦腹臂的技术要求。
对该钢板的调质热处理包括以下步骤：
a、将钢板按照16～21℃/s的加热速度升温至930～950℃，并保温40～45分钟。
b、将步骤a中保温后的钢板按照210～230℃/s的速度急速冷却至300℃以下，随后自然冷却至室温。急速冷却的冷却介质为水。
c、将步骤b中自然冷却后的钢板按照15～20℃/s的加热速度升温至300～350℃，并保温至70～80分钟，随后自然冷却至室温。
在这里，通过加热圈对钢板进行加热，并通过自来水对钢板进行急速冷却。
通过在钢板进行调质热处理，改变了钢板内部晶粒度粗大、魏氏组织残余、组织不稳、力学性能偏低及塑性差的现象，从而提高综合性能，达到超耐磨、高韧性、长疲劳、强安全的目的。同时保障后续的折弯成型不产生微裂纹。
(2)折弯成型：将步骤(1)中调质热处理后的钢板按照一定的递减系数逐步折弯成W型并最终使钢板闭合成型。这里，通过辊压模具1将钢板辊压成W型，其中辊压模具包括上模1和下模2，上模1和下模2的辊面为W型，上模1和下模2能够配合的将钢板辊压成W型。递减系数为其中，D为焊接钢管外直径，S为焊接钢管壁厚，N为辊压模具的辊压道次，π为圆周率。通过将钢板逐步折弯成W型后再闭合成型，实现钢板折弯后两条纵边纵向平直且横向高低无落差，以达到焊接时的稳定性，克服了现有技术中的C型折弯带来的钢板反弹力过大导致的焊接不稳定的问题。
在将钢板辊压成W型后，通过闭合辊将钢板逐渐折弯成闭合焊接钢管。这里的闭合辊包括间隔设置的竖辊组件和横辊组件，竖辊组件包括分别设于钢板竖直方向的两侧的两竖辊，其转动轴线沿水平方向延伸且与钢板的运动方向相垂直；横辊组件包括分别设于钢板水平方向的两侧的两横辊，其转动轴线沿竖直方向延伸且与钢板的运动方向相垂直。
在本实施例中，在对钢板进行折弯成型时，向钢板上同步注入润滑剂，以降低钢板折弯时产生巨大的压力与摩擦力，并且防止焊接时感应器内部的阻抗器随焊接热量升高而导磁性能降低，保障金属在高温下完全熔合。这里，该润滑剂为在40℃时运动粘度为80～90mm/S，凝点为-3～12℃的油脂。
(3)高频焊接：对步骤(2)中闭合成型的钢板的连接处进行高频焊接，即得到所需的焊接钢管。在本实施例中，对钢板进行的高频焊接由焊接器完成，该焊接器包括电源3、感应器4和阻抗器5，将具备高温熔合焊接条件的初步闭合成型的焊接钢管100送入由感应器4与阻抗器5组成的焊接区域时，通过给感应器4通入适当频率的交变电流产生交变磁场贯穿焊接钢管100，内部阻抗器5与加热电流相反方向产生巨大涡电流，形成电阻产生焦耳热使焊接钢管待焊接部位温度迅速上升，最终金属在高温下完全熔合在一起便形成焊接钢管。
在这里，高频焊接时的输入功率控制很重要。功率太小时管坯坡口加热不足，达到焊接温度，会造成虚焊，脱焊，夹焊等未焊合缺陷，功率过大时，则影响到焊接稳定性，管坯坡口面加热温度大于焊接所需要的温度，造成严重喷溅，针孔，夹渣等缺陷。在本实施例中，焊接的工艺参数如表1所示。
表1
(4)中频退火：对步骤(3)得到的焊接钢管进行中频退火，并保温2分钟，其中退火温度为850±20℃。
这里，由于焊接的时候，会在焊缝区域产生“焊接应力”，对于普通钢级和一般使用要求的焊接钢管来说，该焊接应力不足以影响性能的使用，但是对于起重机弦腹臂用的高强度焊接钢管来说，焊接应力的存在将会造成焊缝的压扁和扩口不合格。
焊缝中频退火工艺需要的加热功率较小，焊缝退火成本较低，同时由于焊缝快速的局部加热，使得钢管氧化和变形都最小，精确一致的透热还使得整个焊缝区域内都得到细晶粒组织，从而达到退火工艺的要求，提高焊管综合机械性能，提升焊管使用寿命。
(5)缺陷识别：对步骤(4)中退火后的焊接钢管进行缺陷识别，并将带有缺陷的不良钢管切除并分拣出去，得到良品钢管。在这里，由于履带式起重机属于特种及安全设备，直接涉及到人身与财产安全的作业性质，为了避免有缺陷的焊接钢管投入使用，本发明增加了缺陷识别与分拣工序，防止焊接钢管制造过程中存在质量不足或缺陷。
在本例中，使用缺陷识别分拣***来实现缺陷识别分拣工序，该缺陷识别分拣***包括控制模块6、识别模块7、标识模块8以及执行模块8，通过控制模块6、识别模块7、标识模块8以及执行模块9的相互配合，能够有效的将焊接过程中产生的焊接缺陷识别出来，并将带有该缺陷的管体切除并分拣出去，避免了带有缺陷的焊接钢管100投入使用。在这里，控制模块6为计算机***，通过对计算机***的设置，使得控制模块6能够根据识别模块7识别出缺陷的位置到标识模块8和执行模块9的距离来计算出所需的时间，并控制标识模块8和执行模块9延时工作，以实现焊接钢管100在运动过程中的缺陷识别分拣。
在这里，识别模块7，用于识别焊接钢管100上的缺陷特征并向控制模块6上传缺陷信号，其包括涡流传感器7a和第一控制器7b，涡流传感器7a，用于识别焊接钢管100上的缺陷特征并反馈给第一控制器7b，第一控制器7b，用于接收涡流传感器7a反馈的缺陷特征并向控制模块6上传缺陷信号。当有缺陷的焊接钢管100经过涡流传感器7a的探头时会产生涡电流，通过探头测定涡电流的变化量从而获得焊接钢管100的缺陷并上传给第一控制器7b，第一控制器7b接收到缺陷特征后向控制模块6上传缺陷信号。
控制模块6，用于接收识别模块7上传的缺陷信号并向标识模块8发出标识信号。标识模块8，用于接收控制模块6发出的标识信号并向缺陷部位喷涂标识，其包括第二控制器8a、缺陷标识器8b以及标识液存储装置8c，第二控制器8a，用于接收控制模块6发出的标识信号并向缺陷标识器8b发出第一工作信号；缺陷标识器8b，用于接收第二控制器8a发出的第一工作信号并向缺陷部位喷涂标识，标识液存储装置8c，用于向缺陷标识器8b供给标识液。这里的标识液存储装置8c用于存储标识液，并加压输送至缺陷标识器8b，由缺陷标识器8b将标识向缺陷部位喷出。
控制模块6，还用于向执行模块9发出执行信号。执行模块9，用于接收控制模块6发出的执行信号并将带有标识的焊接钢管100的不良管体切除并分拣，其包括第三控制器9a、缺陷切除装置9b以及分拣装置9c，第三控制器9a，用于接收控制模块6发出的执行信号并向缺陷切除装置9b发出第二工作信号、向分拣装置9c发出第三工作信号；缺陷切除装置9b，用于接收第三控制器9a发出的第二工作信号并将带有标识的焊接钢管100的不良管体切除；分拣装置9c，用于接收第三控制器9a发出的第三工作信号并将缺陷切除装置9b切除的不良管体分拣出去。
在这里，缺陷切除装置9b与焊接钢管100的正常切除装置为同一装置，当未发现缺陷时，切除装置正常分切焊接钢管100并下料，当发现缺陷时，第三控制器9a向分拣装置9c发出第三工作信号，分拣装置9c将分切出的带缺陷的管体分拣至指定位置。这里，分拣装置9c为气缸顶推结构，通过气缸的伸缩将带缺陷的管体顶推至不良管收集箱中。
(6)径轴向定型：使用定型模具10对步骤(5)中得到的良品钢管分别进行径向定型和轴向定型，定型模具10有多个，且绕着良品钢管的周向成圆周分布，多个成圆周分布的定型模具10形成模具组，模具组有多组且沿着良品钢管的长度方向间隔设置。在这里，定型模具10能够在焊接钢管100的周向移动，以实现全方位定型。
在本实施例中，对由上述工艺制得的焊接钢管进行了拉伸试验和硬度试验，测得该焊接钢管的屈服强度为827MPa，抗拉强度为896MPa，断后伸长率为15.5％，该焊接钢管母管的维氏硬度HV1为301.7、焊缝的维氏硬度HV1为295.6，同时对该焊接钢管进行了压扁试验，整管压扁，压扁方向，垂直于焊缝90度，压缩尺寸大于等于2/3外径，试验后焊缝和母管均未出现裂纹。最后对该焊接钢管进行了扩口试验，顶心锥度45，扩口率大于等于6％，将外径扩大6mm时，试样焊缝和母管扩口后均未出现裂纹。
通过上述方法制造的焊接钢管，具有以下优势：
1、使用焊接钢管作为安全件替代无缝钢管：本发明用平轧钢板制成焊接钢管替代圆棒穿孔制成的无缝钢管，填补了全球履带式起重机弦腹臂应用领域采用焊接钢管为零的空白，不仅性价比高，而且生产效率得到大幅度提升，尤其是从工序多道次制造的无缝管转变为集成简化和热加工流程少的焊接钢管，节能和环保效果非常显著。
2、材料化学成分针对性强，综合性能高：本发明采用根据起重机行业提升起吊负荷、节能减排及轻量化等所需而研制的新钢锭材料，通过配比一定合金元素，有效保障钢的强度并提高可焊接性与塑性指标，和防止晶粒粗大细化晶粒度提高钢的力学性能的微量合金元素，以及Cr及Cu提高钢的耐蚀性和耐磨性，并通过对钢板采取调质热处理，使得抗拉强度Rm≥820MPa、屈服强度ReH≥780MPa、As≥20％，起吊载荷提高一倍以上，该钢锭具有节能轻量化、疲劳寿命长、耐磨性强、抗破坏能力强、耐蚀、易焊接等综合优良性能。
3、壁厚均匀抗破坏能力强：本发明采取平轧的钢板制造成焊接钢管，实现了钢管径向壁厚均匀精度高，钢管各方向抗冲撞能力一直，达到抗破坏能力强的优良效果。
4、表面无缺陷，防腐无遗漏，且表面附着力强：本发明产品表面无麻点、凹坑、翘皮等缺欠，防腐不产生遗漏，并且通过对Si等元素含量的控制，充分发挥Si元素具有的富集效应，与C、W等元素生成相应化合物，从而达到喷涂附着力强的效果，产品具有优良的耐蚀性能。
5、臂架失效有缓冲救援有保障：本发明在材料、工艺及制造方法研究的同时，将履带式起重机弦腹臂意外失效作为重要指标，通过控制钢管具有良好的冲击韧性和塑性指标，体现高强度与塑性并存，改变无缝钢管面临的工件失效缓冲时间为零的局面，产品具备失效有一定的缓冲时间为救援提供保障。
6、本发明采用自行研制的双W辊压模具成型方式：本发明将传统C型折弯成型设计改成通过辊压模具实现W型折弯成型，实现钢板折弯后两条纵边纵向平直横向高低无落差，以达到焊接时的稳定性，克服了现有技术中的C型折弯带来的钢板反弹力过大导致的焊接不稳定的问题。
7、本发明采用自行研制的焊接缺陷识别装置：本发明为防止焊接钢管制造过程中存在质量不足或缺陷，自行研发能在90米/分钟的速度内，可将钢管焊接行进过程中产生的不良和缺陷自动识别、自动标识并自动分拣和切除的设备，从而能够有效保障产品安全可靠性。
8、本发明采用新型精定型装置：本发明颠覆传统焊接钢管径向或轴向定型方式，改变为既可整体也可局部调节的径轴向全方位定型装置，不仅提高几何精度，而且提高整支钢管的直线度以及平面度。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，其特征在于：所述制造方法包括如下步骤：
(1)钢板制备：将冶炼的钢锭平轧成厚度均匀的钢板，并对所述钢板进行调质热处理；
(2)折弯成型：将步骤(1)中调质热处理后的所述钢板按照一定的递减系数逐步折弯成W型并最终使所述钢板闭合成型；
(3)高频焊接：对所述步骤(2)中闭合成型的所述钢板的连接处进行高频焊接，即得到所需的焊接钢管。
2.根据权利要求1所述的一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，其特征在于：所述制造方法还包括步骤(4)中频退火：对所述步骤(3)得到的所述焊接钢管进行中频退火，并保温2分钟，其中退火温度为850±20℃。
3.根据权利要求2所述的一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，其特征在于：所述制造方法还包括步骤(5)缺陷识别：对所述步骤(4)中退火后的所述焊接钢管进行探伤，对所述焊接钢管上的缺陷进行识别，并将带有缺陷的不良钢管切除并分拣出去，得到良品钢管。
4.根据权利要求3所述的一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，其特征在于：所述制造方法还包括步骤(6)径轴向定型：使用定型模具对所述步骤(5)中得到的所述良品钢管分别进行径向定型和轴向定型，所述定型模具有多个，且绕着所述良品钢管的周向成圆周分布，多个成圆周分布的所述定型模具形成模具组，所述的模具组有多组且沿着所述良品钢管的长度方向间隔设置。
5.根据权利要求1所述的一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，其特征在于：在所述步骤(1)中，所述钢锭按质量百分比计，包括如下组分：C0.04～0.20％、Si0.08～0.70％、Mn1.0～1.90％、Cr0.4～1.20％、Ni0.2～1.0％、Cu0.1～0.9％、V0.001～0.04％、Nb0.03～0.06％、Ti0.05～0.18％、Al0.01～0.06％，其余为Fe。
6.根据权利要求1所述的一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，其特征在于：在所述步骤(1)中，所述钢板的调质热处理包括以下步骤：
a、将所述钢板按照16～21℃/s的加热速度升温至930～950℃，并保温40～45分钟；
b、将所述步骤a中保温后的所述钢板按照210～230℃/s的速度急速冷却至300℃以下，随后自然冷却至室温；
c、将所述步骤b中自然冷却后的所述钢板按照15～20℃/s的加热速度升温至300～350℃，并保温至70～80分钟，随后自然冷却至室温。
7.根据权利要求6所述的一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，其特征在于：在所述步骤b中，急速冷却的冷却介质为水。
8.根据权利要求1所述的一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，其特征在于：在所述步骤(2)中，通过辊压模具将所述钢板辊压成W型，其中所述辊压模具包括上模和下模，所述上模和所述下模相互靠近的一侧表面为W型，所述上模和所述下模能够配合的将所述钢板辊压成W型。
9.根据权利要求8所述的一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，其特征在于：在所述步骤(2)中，所述的递减系数为其中，D为焊接钢管外直径，S为焊接钢管壁厚，N为辊压模具的辊压道次，π为圆周率。
10.根据权利要求1所述的一种用于履带式起重机弦腹臂的焊接钢管的制造方法，其特征在于：在所述步骤(2)中，在对所述钢板进行折弯成型时，向所述钢板上同步注入润滑剂。
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Denomination of invention: A manufacturing method for welded steel pipes used for the chord arm of crawler cranes Effective date of registration: 20240102 Granted publication date: 20210330 Pledgee: China Construction Bank Zhangjiagang branch Pledgor: Jiangsu Huacheng Industry Pipe Making Corp. Registration number: Y2024980000045 |
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