CN110213897B - 用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置及方法，装置包括：反面拆板机收料模块，该反面拆板机收料模块放置有用于逐个接收反面载具的料框；正反面载具料框组件，用于接收堆叠反面载具的料框，并将反面载具从料框送出和将正面载具送入料框；正面贴合机进料模块，该正面贴合机进料模块放置有用于堆叠正面载具的料框。通过将堆叠反面载具的料框从反面拆板机收料模块运送至正反面载具料框组件，通过将堆叠正面载具的料框从正反面载具料框组件运送至正面贴合机进料模块。从而实现正面贴合机进料模块，反面拆板机收料模块以及正反面载具料框组件三个模块之间料框的循环使用，减少料框使用数量，优化生产流程。

Description

用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置及方法

技术领域

本发明涉及柔性电路板技术领域，尤其涉及用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置及方法。

背景技术

申请号CN201410038626.1公开了PCB板拆翻贴自动化一体机。“为了实现整个流程中上料和下料的自动化，PCB板拆翻贴自动化一体机在设备上增加了自动上料下料机构，进一步提高了设备的自动化程度，大大提高了PCB板的生产加工效率。所述自动上料下料机构上设置了至少两个输料组件，为了配合大龙门机构上的工位数，所述自动上料下料机构上设置了三个组装的输料组件，分别是第一输料组件、第二输料组件和第三输料组件。”

其中，所述第二输料组件用于将对应的第二工位上的正面载具拆卸掉，所述第三输料组件用于向第三工位上输送反面载具。此处使用了第二输料组件的料框分别实现正面载具的回收，以及使用了第三输料组件的料框实现反面载具的供料；并且该专利申请未提及料框循环使用装置及方法。

发明内容

本发明的目的在于针对上述现有的问题。提供用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置及方法。

本发明通过如下技术方案实现：用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，进一步地，包括：

反面拆板机收料模块，该反面拆板机收料模块放置有用于逐个接收反面载具的料框；

正反面载具料框组件，用于接收堆叠反面载具的料框，并将反面载具从料框送出和将正面载具送入料框；以及

正面贴合机进料模块，该正面贴合机进料模块放置有用于堆叠正面载具的料框，

该正反面载具料框组件设于正面贴合机进料模块的下游，并且该正反面载具料框组件设于反面拆板机收料模块的上游。

用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，进一步地，正反面载具料框组件用于接收来自反面拆板机收料模块的料框。

用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，进一步地，正反面载具料框组件包括：

升降回收供料机构，用于实现反面载具的出料以及正面载具的收料；以及

推料组件，用于将正面载具逐个推入升降回收供料机构，以及用于将反面载具逐个推出升降回收供料机构。

前述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，进一步地，前述升降回收供料机构包括第一安装板，设于前述第一安装板上方的第二安装板，连接于前述第一安装板与前述第二安装板之间的滚珠丝杆，连接于前述第一安装板与前述第二安装板之间的导向柱，设于前述第一安装板上的第三动力源，与前述第三动力源的输出轴连接的第五主动轮，设于前述滚珠丝杆下端的第五传动轮，连接于前述第五主动轮和第五传动轮之间的第五传送带，与前述滚珠丝杆配合连接的滚珠螺母，与前述滚珠螺母安装连接的升降平台，以及设于前述升降平台上的料框，前述升降平台与前述导向柱滑动连接。

前述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，进一步地，前述推料组件包括第一推料机构和第二推料机构，前述第一推料机构用于将正面载具逐个推入升降回收供料机构进行回收，前述第二推料机构用于将反面载具逐个推出升降回收供料机构进行供料；

前述第一推料机构设于升降回收供料机构的侧部，前述第一推料机构包括第一动力源，与前述第一动力源的水平方向上的动力输出侧连接的第一连接板，以及与前述第一连接板安装连接用于推送正面载具的推送块；

前述第二推料机构包括设于前述第一推料机构的侧部，前述第二推料机构包括底板，设于前述底板右端的第二气缸，与前述第二气缸竖直方向上的输出轴连接的第三连接板，设于前述底板左端的第三气缸，与前述第三气缸竖直方向上的输出轴连接的第四连接板，以及安装连接于前述第三连接板与前述第四连接板之间的第四气缸，前述第四气缸的输出轴朝向前述升降回收供料机构设置。

前述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，进一步地，前述料框包括安装架，固设于前述安装架内的第一限位板，活动设于前述前述安装架内的第二限位板，前述第一限位板和前述第二限位板用于对载具的两侧边缘限位，并使得载具在竖直方向上堆叠。

前述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，进一步地，前述安装架的顶部和前述安装架的底部分别设有用于调节前述第一限位板和前述第二限位板间距的调宽通孔，前述第二限位板的顶部以及前述第二限位板的底部对应前述调宽通孔位置设有第二连接板，前述第二连接板与前述调宽通孔活动配合。

前述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，进一步地，前述第一限位板在竖直方向上均匀设有多个第一限位凸条，且相邻第一限位凸条间的间距相等；

前述第二限位板朝向前述第一限位板的一侧在竖直方向上均匀设有多个第二限位凸条，且相邻第二限位凸条间的间距相等；

前述第一限位凸条和前述第二限位凸条的数量相等，且前述第一限位凸条和前述第二限位凸条相对设置。

用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，进一步地，还包括：

搬运机构，该搬运机构用于将堆叠反面载具的料框从反面拆板机收料模块运送至正反面载具料框组件，还用于将堆叠正面载具的料框从正反面载具料框组件运送至正面贴合机进料模块。

用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用方法，进一步地，包括以下步骤：

S1：将堆叠正面载具的料框从正反面载具料框组件运送至正面贴合机进料模块；

S2：将堆叠反面载具的料框从反面拆板机收料模块运送至正反面载具料框组件。

更进一步地，S1之前还包括以下步骤：

S0：将空料框从正面贴合机进料模块取出；

S2之后还包括以下步骤：

S3：将空料框送至反面拆板机收料模块。

实施本发明的有益效果至少包括：通过将堆叠反面载具的料框从反面拆板机收料模块运送至正反面载具料框组件，通过将堆叠正面载具的料框从正反面载具料框组件运送至正面贴合机进料模块，以及通过将空料框从正面贴合机进料模块送至反面拆板机收料模块。从而实现正面贴合机进料模块，反面拆板机收料模块以及正反面载具料框组件中料框三个模块之间料框的循环使用，减少料框使用数量，优化生产流程。

附图说明

图1为本发明的用于柔性电路板自动组装线的示意图；

图2为本发明的拆翻贴一体式设备的***示意图；

图3为本发明的升降回收供料机构的结构示意图；

图4为本发明的第一推料机构的结构示意图；

图5为本发明的第二推料机构的结构示意图；

图6为本发明的料框的结构示意图；

图7为图6所示料框的右侧视图；

图8为本发明的调宽通孔的结构示意图；

图9为本发明的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用方法的流程图；

图10为图9中S1之前的步骤示意图；

图11为图9中S2之后的步骤示意图；

附图标记：

用于柔性电路板自动组装线-100；

拆翻贴一体式设备-200；

正反面载具料框组件-101；

升降回收供料机构-60；第一安装板-61；第二安装板-62；滚珠丝杆-63；导向柱-64；第三动力源-65；第五主动轮-66；第五传动轮-67；滚珠螺母-68；升降平台-69；

第一推料机构-52；第一动力源-521；第一连接板-522；第一连接部-5221；第二连接部-5222；推送板-523；

第二推料机构-72；底板-721；第二气缸-722；第三连接板-723；第三气缸-724；第四连接板-725；第四气缸-726。

反面拆板机收料模块-102；

正面贴合机进料模块-103；

料框-40；安装架-41；第一限位板-42；第二限位板-43；调宽通孔-411；第二连接板-431；第一限位凸条-421；第二限位凸条-432。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在电子行业中，双面柔性印刷电路板(FPC)广泛应用于各类电子产品中，起安装支撑和电气连接电子元器件的作用，是电子行业不可缺少的重要元器件。由于柔性电路板(Flexible Printed Circuit)比较柔软不便于加工处理，一般需要先将柔性电路板贴在较为刚硬的载具上，再在柔性电路板上贴合一层盖板，用于将柔性电路板压平，确保柔性电路板上印刷电路的位置准确，然后再进行后续加工处理。

目前，对于双面印刷电路的柔性电路板，在柔性电路板的正面印刷完后，通常将柔性电路板从正面盖板和正面载具之间分离，将柔性电路板进行翻面再放入反面载具上，最后在柔性电路板上贴合反面盖板，以便送达下个工位进行柔性电路板的反面的电路印刷。

请参照图1和图2，在用于柔性电路板自动组装线100中包括拆翻贴一体式设备200。

拆翻贴一体式设备200位于正面贴合机进料模块103的下游，并位于反面拆板机收料模块102的上游。用于从正面载具中取出正面印刷完毕的柔性电路板，再将正面印刷完毕的柔性电路板翻面，并将翻面后的柔性电路板贴合在反面载具上。还用于逐个回收正面载具，以及用于逐个提供反面载具。所述拆翻贴一体式设备200包括正反面载具料框组件101。

【用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置】

请参照图1和图2，用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，包括：

正面贴合机进料模块103，该正面贴合机进料模块103放置有用于堆叠正面载具的料框40；

反面拆板机收料模块102，该反面拆板机收料模块102放置有用于逐个接收反面载具的料框40；以及

正反面载具料框组件101，用于接收堆叠反面载具的料框40，并将反面载具从料框40送出和将正面载具送入料框40，

该正反面载具料框组件101设于正面贴合机进料模块103的下游，并且该正反面载具料框组件101设于反面拆板机收料模块102的上游。

值得说明的是，正面贴合机进料模块103中的料框40，反面拆板机收料模块102中的料框40，以及正反面载具料框组件101中的料框40不是物理意义上的同一料框，而是指分类意义上同一类型的料框。料框的结构相同或者类似。

(正反面载具料框组件101)

请参照图2，用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件101包括：

升降回收供料机构60，用于实现反面载具的出料以及正面载具的收料；以及

推料组件，用于将正面载具推入升降回收供料机构60进行回收，以及用于将反面载具推出升降回收供料机构60进行供料。

请参照图3，所述升降回收供料机构60包括第一安装板61，设于所述第一安装板61上方的第二安装板62，连接于所述第一安装板61与所述第二安装板62之间的滚珠丝杆63，连接于所述第一安装板61与所述第二安装板62之间的导向柱64，设于所述第一安装板61上的第三动力源65，与所述第三动力源65的输出轴连接的第五主动轮66，设于所述滚珠丝杆63下端的第五传动轮67，连接于所述第五主动轮66和第五传动轮67之间的第五传送带(未图示)，与所述滚珠丝杆63配合连接的滚珠螺母68，与所述滚珠螺母68安装连接的升降平台69，以及设于所述升降平台69上的左右相通且用于堆叠反面载具的料框40。所述升降平台69与所述导向柱64滑动连接。

在本实施例中，在所述第三动力源65的驱动下，所述第五主动轮66转动，在第五传送带以及第五传动轮67的传动作用下，从而滚珠丝杆63转动带动升降平台69上的料框40升降运动。所述第三动力源65采用的是刹车马达，该刹车马达是全封闭、自扇冷、鼠笼型，附加直流电磁铁制动器的异步电机，其结构被本领域普通技术人员所熟知，在此不赘述。在此不作细述。

请参照图2，该推料组件包括第一推料机构52和第二推料机构72，所述第一推料机构用于将正面载具推入升降回收供料机构60进行回收，所述第二推料机构72用于将反面载具推出升降回收供料机构60进行供料。

请参照图4，所述第一推料机构52包括第一动力源521，与所述第一动力源521的动力输出侧连接的第一连接板522，以及与所述第一连接板522安装连接用于向右推送正面载具的推送板523。

在本实施例中，所述第一动力源521采用的是型号为RMT16X350S的无杆气缸，该无杆气缸为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。所述第一连接板522包括与无杆气缸的滑块连接的第一连接部5221，以及与所述第一连接部5221螺接固定且相互垂直的第二连接部5222，所述第二连接部5222与所述推送板523螺接固定且相互垂直。

请参照图5，所述第二推料机构72包括设于所述升降回收供料机构60左侧的底板721，设于所述底板721右端的第二气缸722，与所述第二气缸722竖直方向上的输出轴连接的第三连接板723，设于所述底板721左端的第三气缸724，与所述第三气缸724竖直方向上的输出轴连接的第四连接板725，以及安装连接于所述第三连接板723与所述第四连接板725之间的第四气缸726，所述第四气缸726的输出轴朝向所述升降回收供料机构60设置。

其中，设置所述第二气缸722和所述第三气缸724便于调节第四气缸726推送反面载具的高度。

在本实施例中，所述第二气缸722和第三气缸724采用的是亚德客公司生产的型号为HLH10X30S的滑台气缸，该滑台气缸为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。第四气缸726采用的是亚德客公司生产的型号为MI20x350S的气动气缸，该气动气缸为本领域普通技术人员可以采用现有的技术实现，并非本申请的重点，在此不作细述。

(料框)

请参照图6，所述料框40包括安装架41，螺接固定于所述安装架41内的第一限位板42，活动设于所述所述安装架41内的第二限位板43，所述第一限位板42和所述第二限位板43用于对载具的两侧边缘限位，并使得载具在竖直方向上堆叠。

请参照图7和图8，所述安装架41的顶部和所述安装架41的底部分别设有用于调节所述第一限位板42和所述第二限位板43间距的调宽通孔411，所述第二限位板43的顶部以及所述第二限位板43的底部对应所述调宽通孔411位置设有第二连接板431。

在本实施例中，所述安装架41的顶部的调宽通孔411的数量为两个，两个调宽通孔411左右平行设置，两个调宽通孔411呈条状，且大小一致。同理，所述安装架41的底部的调宽通孔411的数量也为两个，且所述安装架41的底部的调宽通孔411的设置方式，形状，大小均与所述安装架41的顶部的调宽通孔411一致。

请参照图8，位于左侧安装架41的顶部的调宽通孔411与位于左侧安装架41的底部的调宽通孔411位于同一平面内，位于右侧安装架41的顶部的调宽通孔411与位于右侧安装架41的底部的调宽通孔411位于同一平面内。

请参照图7，所述第二限位板43的顶部对应所述安装架41顶部的调宽通孔411处设有两个第二连接板431，所述第二限位板43的底部对应所述安装架41底部的调宽通孔411处设有两个第二连接板431。

在本实施例中，所述第二连接板431与所述调宽通孔411通过连接件(未图示)活动配合。具体地，该连接件的连接方式为螺栓与螺母配合连接。

由此所述第二限位板43可沿着所述调宽通孔411靠近或远离第一限位板42，从而根据不同的载具宽度，调节第二限位板43与第一限位板42之间的距离，灵活方便，适应多种不同尺寸大小的载具，扩大适用范围。

请参照图7，所述第一限位板42在竖直方向上均匀设有多个第一限位凸条421，且相邻第一限位凸条421间的间距相等。所述第一限位板42朝向所述第一限位板42的一侧在竖直方向上均匀设有多个第二限位凸条432，且相邻第二限位凸条432间的间距相等。

在本实施例中，所述第一限位板42与所述第二限位板43结构相同，且第一限位凸条421与所述第二限位凸条432相对设置。

请参照图6，在本实施例中，单个正面载具的左侧边缘与第一限位板42上两个相邻第一限位凸条421的间隙相适配，单个正面载具的右侧边缘与第二限位板43上两个相邻第二限位凸条432的间隙相适配，从而，多个正面载具在所述第一限位板42与所述第二限位板43之间在竖直方向上层叠堆料。具体地，料框40内装载的正面载具数量为50个。

(上板机构)

在本实施例中，正面贴合机进料模块103台还设有上板机构(未图示)，该上板机构用于将正面贴合机进料模块103台的料框40内的正面载具逐个推出供料。

(下板机构)

在本实施例中，反面拆板机收料模块102还设有下板机构(未图示)，该下板机构用于将反面拆板机收料模块102的反面载具逐个推入料框40内。

(搬运机构)

搬运机构为人力或者AGV小车(未图示)。AGV小车(Automated Guided Vehicles)又名无人搬运车，自动导航车，激光导航车。AGV小车上装备有自动导向***以及装卸机构，自动导向***可以保障***在不需要人工引航的情况下就能够沿预定的路线自动行驶，将货物或物料自动从起始点运送到目的地；装卸机构可以与其他物流设备自动接口，实现货物和物料装卸与搬运全过程自动化。AGV小车其结构被本领域普通技术人员所熟知，在此不赘述。

在本实施例中，根据预设的路线，AGV小车可实现自动将堆叠反面载具的料框40从反面拆板机收料模块102运送至正反面载具料框组件101，AGV小车还可自动实现将堆叠正面载具的料框40从正反面载具料框组件101运送至正面贴合机进料模块103，以及AGV小车可实现将空料框40从正面贴合机进料模块103送至反面拆板机收料模块102。

【正反面载具料框组件101中正面载具回收和反面载具的供料的示范性步骤】

本实施例中，正面载具回收和反面载具的供料的示范性步骤为：

首先，所述第二推料机构72的第四气缸726的输出轴将料框40内的堆叠层上堆叠的反面载具出；

然后，所述第一推料机构52的推送板523将正面载具推至该堆叠层；

最后，所述料框40在第三动力源65的驱动下整体相对于所述第一推料轨道51上升，使得下一层的反面载具与第二推料机构72的第四气缸726的输出轴对齐；等待下次第四气缸726的输出轴推料，重复上述过程。

综上，本发明还提供了一种新颖的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件101。在本发明的用于柔性电路板自动组装线的正反面载具料框组件101中，通过第二推料机构72将升降回收供料机构60内的反面载具推出，接着，通过第一推料机构52将正面载具推入升降回收供料机构60，通过升降回收供料机构60即可实现反面载具的供料以及正面载具的回收。由此，以“一进一出”的方式，复用同一料框40的同一堆叠层，节省一个料框40的成本和空间。

换言之，相比传统方式需要一个装置进行反面载具的供料，以及需要另外一个装置进行正面载具的回收。本实施例的正反面载具料框组件101实现反面载具的供料，以及正面载具的回收更加简便且节约成本。

【用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用方法】

由于上板机构的作用，正面贴合机进料模块103中料框40的正面载具逐渐减少，直至正面贴合机进料模块103的料框40为空；由于正反面载具料框组件101一进一出的方式的作用，正反面载具料框组件101中的正面载具逐渐增大，反面载具逐渐减少，直至正反面载具料框组件101的料框40叠满正面载具；由于下板机构的作用，反面拆板机收料模块102的料框40内反面载具逐渐增加，直至反面拆板机收料模块102的料框40内叠满反面载具。

在本实施例中，正反面载具料框组件101接收料框的方式为两种，可用于接收人工堆叠反面载具的料框40，也可接收来自反面拆板机收料模块102的料框40。

请参照图9，用于柔性电路板自动组装线的载具料框40循环使用方法，包括以下示范性步骤：

S1.通过人力或者AGV小车将堆叠正面载具的料框40从正反面载具料框组件101运送至正面贴合机进料模块103；

S2.通过人力或者AGV小车将堆叠反面载具的料框40从反面拆板机收料模块102运送至正反面载具料框组件101。

在本实施例中，在时间顺序上，S1步骤在S2步骤之前，但是S2步骤也可在S1步骤之前，或者S1步骤与S2步骤同时进行。

请参照图10，S1之前还包括以下示范性步骤：

S0：通过人力或者AGV小车将空料框40从正面贴合机进料模块103取出；

请参照图11，S2之后还包括以下示范性步骤：

S3：通过人力或者AGV小车将空料框40送至反面拆板机收料模块102。

通过上述步骤，从而实现正面贴合机进料模块103，反面拆板机收料模块102以及正反面载具料框组件101三个模块之间料框40的循环使用，减少料框40使用数量，优化生产流程。

【有益效果】

1.相比传统方式需要一个装置进行反面载具的供料，以及需要另外一个装置进行正面载具的回收。本实施的正反面载具料框组件通过一进一出的方式，使用同一个料框实现正面载具的回收以及反面载具的供料，减少料框的使用数量，且缩小设备的占用空间变大。

2.通过人工或者通过AGV小车实现将堆叠反面载具的料框从反面拆板机收料模块运送至正反面载具料框组件，通过人工或者通过AGV小车实现将堆叠正面载具的料框从正反面载具料框组件运送至正面贴合机进料模块，以及通过人工或者通过AGV小车实现将空料框从正面贴合机进料模块送至反面拆板机收料模块。从而实现正面贴合机进料模块，反面拆板机收料模块以及正反面载具料框组件中三个模块之间料框的循环使用，减少料框使用数量，优化生产流程。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，其特征在于，包括：

反面拆板机收料模块（102），该反面拆板机收料模块（102）放置有用于逐个接收反面载具的料框（40）；

正反面载具料框组件（101），用于接收堆叠反面载具的料框（40），并将反面载具从料框（40）送出和将正面载具送入料框（40）；以及

正面贴合机进料模块（103），该正面贴合机进料模块（103）放置有用于堆叠正面载具的料框（40），

该正反面载具料框组件（101）设于正面贴合机进料模块（103）的下游，并且该正反面载具料框组件（101）设于反面拆板机收料模块（102）的上游，正反面载具料框组件（101）包括：

升降回收供料机构（60），用于实现反面载具的出料以及正面载具的收料；以及

推料组件，用于将正面载具逐个推入升降回收供料机构（60），还用于将反面载具逐个推出升降回收供料机构（60），

所述升降回收供料机构（60）包括第一安装板（61），设于所述第一安装板（61）上方的第二安装板（62），连接于所述第一安装板（61）与所述第二安装板（62）之间的滚珠丝杆（63），连接于所述第一安装板（61）与所述第二安装板（62）之间的导向柱（64），设于所述第一安装板（61）上的第三动力源（65），与所述第三动力源（65）的输出轴连接的第五主动轮（66），设于所述滚珠丝杆（63）下端的第五传动轮（67），连接于所述第五主动轮（66）和第五传动轮（67）之间的第五传送带，与所述滚珠丝杆（63）配合连接的滚珠螺母（68），与所述滚珠螺母（68）安装连接的升降平台（69），以及设于所述升降平台（69）上的料框（40），所述升降平台（69）与所述导向柱（64）滑动连接，

所述推料组件包括第一推料机构（52）和第二推料机构（72），所述第一推料机构（52）用于将正面载具逐个推入升降回收供料机构（60）进行回收，所述第二推料机构（72）用于将反面载具逐个推出升降回收供料机构（60）进行供料；

所述第一推料机构（52）设于升降回收供料机构（60）的侧部，所述第一推料机构（52）包括第一动力源（521），与所述第一动力源（521）的水平方向上的动力输出侧连接的第一连接板（522），以及与所述第一连接板（522）安装连接用于推送正面载具的推送块；

所述第二推料机构（72）包括设于所述第一推料机构（52）的侧部，所述第二推料机构（72）包括底板（721），设于所述底板（721）右端的第二气缸（722），与所述第二气缸（722）竖直方向上的输出轴连接的第三连接板（723），设于所述底板（721）左端的第三气缸（724），与所述第三气缸（724）竖直方向上的输出轴连接的第四连接板（725），以及安装连接于所述第三连接板（723）与所述第四连接板（725）之间的第四气缸（726），所述第四气缸（726）的输出轴朝向所述升降回收供料机构（60）设置。

2.根据权利要求1所述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，其特征在于，正反面载具料框组件（101）用于接收来自反面拆板机收料模块（102）的料框（40）。

3.根据权利要求1所述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，其特征在于，所述料框（40）包括安装架（41），固设于所述安装架（41）内的第一限位板（42），活动设于所述安装架（41）内的第二限位板（43），所述第一限位板（42）和所述第二限位板（43）用于对载具的两侧边缘限位，并使得载具在竖直方向上堆叠。

4.根据权利要求3所述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，其特征在于，所述安装架（41）的顶部和所述安装架（41）的底部分别设有用于调节所述第一限位板（42）和所述第二限位板（43）间距的调宽通孔（411），所述第二限位板（43）的顶部以及所述第二限位板（43）的底部对应所述调宽通孔（411）位置设有第二连接板（431），所述第二连接板（431）与所述调宽通孔（411）活动配合。

5.根据权利要求3所述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，其特征在于，所述第一限位板（42）在竖直方向上均匀设有多个第一限位凸条（421），且相邻第一限位凸条（421）间的间距相等；

所述第二限位板（43）朝向所述第一限位板（42）的一侧在竖直方向上均匀设有多个第二限位凸条（432），且相邻第二限位凸条（432）间的间距相等；

所述第一限位凸条（421）和所述第二限位凸条（432）的数量相等，且所述第一限位凸条（421）和所述第二限位凸条（432）相对设置。

6.根据权利要求1所述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，其特征在于，用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置还包括：

搬运机构，该搬运机构用于将堆叠反面载具的料框（40）从反面拆板机收料模块（102）运送至正反面载具料框组件（101），还用于将堆叠正面载具的料框（40）从正反面载具料框组件（101）运送至正面贴合机进料模块（103）。

7.用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用方法，其特征在于，采用权利要求1至6任一项所述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用装置，包括以下步骤：

S1.将堆叠正面载具的料框（40）从正反面载具料框组件（101）运送至正面贴合机进料模块（103）；

S2.将堆叠反面载具的料框（40）从反面拆板机收料模块（102）运送至正反面载具料框组件（101）。

8.根据权利要求7所述的用于柔性电路板自动组装线的载具料框循环使用方法，其特征在于，S1之前还包括以下步骤：

S0：将空料框（40）从正面贴合机进料模块（103）取出；

S2之后还包括以下步骤：

S3：将空料框（40）送至反面拆板机收料模块（102）。