CN110202303A - 一种预制模块化舱室的焊接装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种预制模块化舱室的焊接装置，其技术方案要点在于：包括机架，装置还包括：沿竖直方向滑移连接在机架上的滑动座，所述滑动座由第一驱动部驱动滑移；铰接在所述滑动座上的支撑柱，所述滑动座上固定有第一旋转气缸的缸体，所述第一旋转气缸的活塞杆端部固定在所述支撑柱的铰接轴端部；通过连接部固定在所述支撑柱顶部的支撑座；铰接在支撑座上的伸缩套管；滑移连接在所述伸缩套管内的伸缩插杆，所述伸缩插杆由第二驱动部驱动滑移；用于对预制模块化舱室组装时焊接的焊枪；以及两组用于将机架位置锁定的锁定组件；利用装置可以方便的对预制模块化的舱室进行焊装，能够较大的提高工作效率，能够节省劳力。
Description
技术领域
本发明涉及船舶制造设备领域，更具体地说，它涉及一种预制模块化舱室的焊接装置。
背景技术
传统造船行业具有舱室内装工程周期时间长、材料浪费严重、施工环境差、施工效率低等问题。于是渐渐的朝着预制模块化舱室单元技术的方向发展，其能极大缩短船舶码头舾装周期，降低船上施工的资源浪费等。预制模块化舱室单元技术作为豪华邮轮的建造关键技术之一，该项目的研究可以为我国承接豪华邮轮等高附加值船舶做出贡献。
经过我司的研究得到的经验，对普通商用船舶的批量建造过程中推行模块化舱室单元技术，能降低批量建造的周期，提高建造效率和建造质量，能提高内装建造的经济效益。在施工过程中发现：在预制模块化舱室单元进行组装时采用非常多的焊装，焊装可以说是集成预制模块化舱室单元重要步骤；而现有的做法是人工采用焊枪进行焊接，采用人工焊接的方式具有较大的不稳定性，且具有效率低下的问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种预制模块化舱室的焊接装置，以解决背景技术中提到的问题。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种预制模块化舱室的焊接装置，包括机架，装置还包括：
沿竖直方向滑移连接在机架上的滑动座，所述滑动座由第一驱动部驱动滑移；
铰接在所述滑动座上的支撑柱，所述滑动座上固定有第一旋转气缸的缸体，所述第一旋转气缸的活塞杆端部固定在所述支撑柱的铰接轴端部；
通过连接部固定在所述支撑柱顶部的支撑座；
铰接在支撑座上的伸缩套管，所述支撑座上固定有第二旋转气缸的缸体，所述第二旋转气缸的活塞杆端部固定在所述伸缩套管的铰接轴端部；
滑移连接在所述伸缩套管内的伸缩插杆，所述伸缩套管内开设有凹槽，所述伸缩插杆滑移连接在所述凹槽内，所述伸缩插杆由第二驱动部驱动滑移；
用于对预制模块化舱室组装时焊接的焊枪；
用于将所述焊枪固定在所述伸缩插杆端部的固定夹具；
以及两组用于将机架位置锁定的锁定组件。
通过采用上述技术方案，利用装置可以方便的对预制模块化的舱室进行焊装，能够较大的提高工作效率，能够节省劳力；且用于焊接的焊枪可以适应于各个角度和位置的焊接，其在三维空间内的位置都能灵活进行调节，通过利用第一驱动部能够带动滑动座竖直滑动，利用第一旋转气缸能够带动支撑柱进行角度的调节，利用第二旋转气缸能够带动伸缩套管进行角度的调整，利用第二驱动部能够带动伸缩插杆在伸缩套管内的凹槽中滑动，通过以上设置可以使得通过固定夹具固定在伸缩插杆端部的焊枪实现各个位置的调节，能够极大程度的方便对各个焊点进行焊接。
进一步地，所述第一驱动部包括回字形套、滑块、滑槽、第一固定块、伺服电机以及驱动螺杆，所述回字形套焊接固定在所述滑动座上，所述滑块固定在所述回字形套上，所述回字形套套设在所述机架上的立柱外部，所述滑槽开设在所述立柱上并供所述滑块竖直滑动，所述第一固定块固定在所述回字形套上，所述伺服电机固定在所述机架上，所述驱动螺杆固定在所述伺服电机的电机轴端部，所述驱动螺杆与所述第一固定块之间螺纹连接，所述驱动螺杆的两端分别通过轴承转动连接在所述机架内。
通过采用上述技术方案，当第一驱动部中的伺服电机启动时将带动驱动螺杆转动，当驱动螺杆转动时将带动第一固定块、回字形套和滑块同时竖直滑动，通过利用滑块与滑槽的配合以及回字形套和机架上立柱的配合能够为滑动座的竖直滑动进行导向，故使得滑动座整体滑动的更加稳定。
进一步地，所述连接部包括匚字形板、若干个第一锁紧螺栓、槽孔、定位柱、第一弹簧和定位孔，所述匚字形板焊接固定在所述支撑柱的顶部，所述支撑座卡接在所述匚字形板的开口内，所述匚字形板和所述支撑座之间通过若干个第一锁紧螺栓连接，所述槽孔开设在所述支撑座内，所述定位柱滑移连接在所述槽孔内，所述第一弹簧连接在所述槽孔孔底和所述定位柱之间，所述定位孔开设在所述匚字形板内并供所述定位柱***。
通过采用上述技术方案，利用连接部可以方便支撑柱和支撑座的连接，当进行连接时，操作者需要将支撑座***到匚字形板的开口内，使得槽孔内的定位柱在第一弹簧的弹力作用下***到定位孔内实现定位，之后拧紧第一锁紧螺栓即可实现安装锁定。
进一步地，所述第二驱动部包括顶动气缸、导向块和导向槽，所述顶动气缸的缸体固定在所述伸缩套管端部，所述顶动气缸的活塞杆端部连接在所述伸缩插杆端部，所述导向块固定在伸缩插杆的外部，所述导向槽开设在所述伸缩套管上并供所述导向块***。
通过采用上述技术方案，当启动第二驱动部中的顶动气缸时，顶动气缸将顶动伸缩插杆在伸缩套管内滑动，在伸缩插杆的滑动过程中，导向块和导向槽能够为伸缩插杆的滑动进行导向。
进一步地，所述固定夹具包括第二固定块、夹槽、第二锁紧螺栓、T形块以及螺柱，所述第二固定块焊接固定在所述伸缩插杆远离所述伸缩套管的一端，所述夹槽开设在所述第二固定块内并供所述T形块***，所述T形块和所述第二固定块之间通过所述第二锁紧螺栓连接，所述螺柱焊接固定在所述焊枪的端部，所述螺柱螺纹连接在所述T形块内。
通过采用上述技术方案，利用定位夹具能够方便的将焊枪固定在伸缩插杆的端部，当固定焊枪时，操作者需要将T形块***到第二固定块的夹槽中，之后将螺柱螺旋安装固定到T形块内，最后拧紧第二锁紧螺栓即可实现对焊枪的固定。
进一步地，所述锁定组件包括L形板、匚字形的支撑板、固定杆、摩擦块、轴套、第二弹簧、手杆和压杆，所述L形板焊接固定在所述机架上，所述支撑板焊接固定在所述L形板上，所述固定杆滑移连接在所述支撑板内，所述摩擦块固定在所述固定杆端部，所述轴套固定在所述固定杆上，所述第二弹簧套设在所述固定杆外部并位于所述支撑板与所述轴套之间，所述手杆焊接固定在所述固定杆端部，所述压杆焊接固定在所述L形板上。
通过采用上述技术方案，利用锁定组件能够将装置牢靠的固定在平台上，能够防止机架发生滑动，当手杆被压在压杆下方时，在固定杆外部套设的第二弹簧的弹力作用下固定杆底部的摩擦块将牢靠的抵触到地面上。
进一步地，所述支撑座和所述支撑柱上均固定有指示角度的指示盘，所述指示盘上具有角度刻度线，所述伸缩套管和所述滑动座上分别固定有用于指示所述伸缩套管与所述支撑柱铰接角度的指针。
通过采用上述技术方案，利用指示盘和指示针能够为支撑柱和伸缩套管的转动角度进行测量。
进一步地，所述机架上固定有DSP处理器，所述固定夹具上安装固定有视觉摄像头，所述DSP处理器的控制输入端与所述视觉摄像头之间电性连接，所述DSP处理器的控制输出端分别与所述第一旋转气缸、所述第二旋转气缸、所述顶动气缸、所述伺服电机之间电性连接。
通过采用上述技术方案，利用DSP控制器可以通过视觉摄像头的反馈结果控制第一旋转气缸、第二旋转气缸、顶动气缸和伺服电机的启闭。
进一步的，所述T形块内开设有圆槽，所述圆槽内滑移连接有弹性插柱，所述弹性插柱与所述圆槽槽底之间连接有第三弹簧，所述第二固定块内开设有供所述弹性插柱嵌入的嵌入槽。
通过采用上述技术方案，当T形块***到插槽后，在第三弹簧的弹力作用下，弹性插柱将***到嵌入槽中实现对T形块的卡接固定。
进一步的，所述支撑柱上通过若干个第三锁紧螺栓安装固定有承托板，所述承托板上固定有卡座，所述卡座上开设有供卡接所述焊枪的卡口，所述卡口的槽壁上固定有一层防滑垫。
通过采用上述技术方案，卡座上的卡口能够用于卡接焊枪，能够方便在手持焊枪焊接时临时将焊枪卡接固定，节省力气。
进一步的，所述机架的表面还涂覆有一层防污涂层，所述防污涂层由如下方法制备：
取以下以重量计各组分原料备用：聚碳酸酯60-70份、环氧树脂40-50份、聚氯乙烯30-40份、水杨酸60-80份、对氯二甲苯20-30份、丙酸乙酯12-16份、乙酸12-16份、丙烯酸钠15-20份、聚甲基丙烯酸酯15-20份、四氯化碳5-10份；
S1、制作第一防污涂层预制备液；将聚碳酸酯、环氧树脂和聚氯乙烯混合均匀之后加入到反应釜内进行加热，加热至255-260℃使其充分融化，得到第一防污涂层预制备液；
S2、制备第二防污涂层预制备液：将水杨酸、对氯二甲苯、丙酸乙酯、乙酸、丙烯酸钠、聚甲基丙烯酸酯和四氯化碳混合均匀，得到第二防污涂层预制备液；
S3、制备防污涂层溶液：将S1中的第一防污涂层预制备液冷却至140-145℃，之后向其中加入第二防污涂层预制备液，搅拌充分后得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用高压喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂到机架的表面；
S5、烘干：将S4得到的机架烘干，烘干后的防污涂层厚度为0.1mm。
通过采用上述技术方案，机架表面的防污涂层能够避免机架变得脏污影响焊装生产。
综上所述，本发明主要具有以下有益效果：
利用装置可以方便的对预制模块化的舱室进行焊装，能够较大的提高工作效率，能够节省劳力；且用于焊接的焊枪可以适应于各个角度和位置的焊接，其在三维空间内的位置都能灵活进行调节；当需要采用人工焊接时也可将焊枪拆卸下来，能够方便其使用，增大了选择的灵活性；且装置整体能够被牢靠的固定于装配平台之上，能够防止焊枪在焊接时发生晃动。
附图说明
图1为本发明提供的一种实施方式的结构示意图；
图2为图1中A部的放大结构示意图；
图3为图1中B部的放大结构示意图；
图4为图1中C部的放大结构示意图；
图5为图1中D部的放大结构示意图；
图6为本发明用于展示连接件和滑动组件的结构剖视图；
图7为图6中E部的放大结构示意图；
图8为图6中F部的放大结构示意图；
图9为图6中G部的放大结构示意图。
图中：1、机架；10、滑动座；2、第一驱动部；11、支撑柱；12、第一旋转气缸；13、支撑座；14、第二旋转气缸；15、伸缩套管；150、凹槽；16、伸缩插杆；3、连接部；17、焊枪；4、第二驱动部；5、固定夹具；6、锁定组件；21、回字形套；22、滑块；23、滑槽；24、第一固定块；25、伺服电机；26、驱动螺杆；31、匚字形板；32、第一弹簧；33、槽孔；34、定位柱；35、第一锁紧螺栓；36、定位孔；41、顶动气缸；42、导向块；43、导向槽；51、第二固定块；52、夹槽；53、第二锁紧螺栓；54、T形块；55、螺柱；56、视觉摄像头；61、L形板；62、支撑板；63、固定杆；64、摩擦块；631、轴套；632、第二弹簧；65、手杆；66、压杆；131、指示牌；151、指针；541、圆槽；542、弹性插柱；543、第三弹簧；511、嵌入槽；111、第三锁紧螺栓；112、承托板；113、卡座；1131、卡口；1132、防滑垫。
具体实施方式
以下结合附图1-9对本发明作进一步详细说明。
实施例1
参考图1、图2和图6，一种预制模块化舱室的焊接装置，包括机架1，为了使得用于焊接的焊枪17可以自动化焊接，在装置还设置有沿竖直方向滑移连接在机架1上的滑动座10，其中滑动座10由第一驱动部2驱动滑移，焊枪17可以随着滑动座10滑动进行水平位置的调节；为了使得焊枪17可以在水平面内转动，在滑动座10上铰接有支撑柱11，为了控制支撑柱11转动，在滑动座10上固定有第一旋转气缸12的缸体，其中第一旋转气缸12的活塞杆端部固定在支撑柱11的铰接轴端部，依靠第一旋转气缸12可以带动支撑柱11转动，从而带动焊枪17转动；为了方便装置的组装，在支撑柱11顶部通过连接部3固定有支撑座13，依靠连接部3使得支撑座13可以方便拆卸安装；为了使得焊枪17可以全方位角度和位置的调整，在支撑座13上铰接有伸缩套管15，同时在支撑座13上固定有第二旋转气缸14的缸体，将第二旋转气缸14的活塞杆端部固定在伸缩套管15的铰接轴端部，依靠第二旋转气缸14可以带动伸缩套管15转动，从而能够调整伸缩套管15的角度，带动焊枪17进行角度的调整；为了使得焊枪17可以微调位置，在伸缩套管15内滑移连接伸缩插杆16，在伸缩套管15内开设有凹槽150，将伸缩插杆16滑移连接在凹槽150内，并利用第二驱动部4驱动伸缩插杆16滑移，当第二驱动部4启动时可以带动伸缩插杆16滑动，对焊枪17位置进行微调；其中用于对预制模块化舱室组装时焊接的焊枪17通过固定夹具5固定在伸缩插杆16端部；为了使得装置整体更加稳定，还设置有两组用于将机架1位置锁定的锁定组件6；故利用装置可以方便的对预制模块化的舱室进行焊装，能够较大的提高工作效率，能够节省劳力；且用于焊接的焊枪17可以适应于各个角度和位置的焊接，其在三维空间内的位置都能灵活进行调节，通过利用第一驱动部2能够带动滑动座10竖直滑动，利用第一旋转气缸12能够带动支撑柱11进行角度的调节，利用第二旋转气缸14能够带动伸缩套管15进行角度的调整，利用第二驱动部4能够带动伸缩插杆16在伸缩套管15内的凹槽150中滑动，通过以上设置可以使得通过固定夹具5固定在伸缩插杆16端部的焊枪17实现各个位置的调节，能够极大程度的方便对各个焊点进行焊接。
参考图1、图6和图8，其中用于驱动滑动座10滑动的第一驱动部2包括回字形套21、滑块22、滑槽23、第一固定块24、伺服电机25以及驱动螺杆26，其中回字形套21焊接固定在滑动座10上，滑块22固定在回字形套21上，回字形套21套设在机架1上的立柱外部，滑槽23开设在立柱上并供滑块22竖直滑动，第一固定块24固定在回字形套21上，伺服电机25固定在机架1上，驱动螺杆26固定在伺服电机25的电机轴端部，驱动螺杆26与第一固定块24之间螺纹连接，驱动螺杆26的两端分别通过轴承转动连接在机架1内，当第一驱动部2中的伺服电机25启动时将带动驱动螺杆26转动，当驱动螺杆26转动时将带动第一固定块24、回字形套21和滑块22同时竖直滑动，通过利用滑块22与滑槽23的配合以及回字形套21和机架1上立柱的配合能够为滑动座10的竖直滑动进行导向，故使得滑动座10整体滑动的更加稳定。
参考图6和图7，其中连接部3包括匚字形板31、四个第一锁紧螺栓35、槽孔33、定位柱34、第一弹簧32和定位孔36，其中匚字形板31焊接固定在支撑柱11的顶部，支撑座13卡接在匚字形板31的开口内，匚字形板31和支撑座13之间通过四个第一锁紧螺栓35连接，槽孔33开设在支撑座13内，定位柱34滑移连接在槽孔33内，第一弹簧32连接在槽孔33孔底和定位柱34之间，定位孔36开设在匚字形板31内并供定位柱34***，故利用连接部3可以方便支撑柱11和支撑座13的连接，当进行连接时，操作者需要将支撑座13***到匚字形板31的开口内，使得槽孔33内的定位柱34在第一弹簧32的弹力作用下***到定位孔36内实现定位，之后拧紧第一锁紧螺栓35即可实现安装锁定。
参考图1和图6，其中用于顶动伸缩插杆16滑动的第二驱动部4包括顶动气缸41、导向块42和导向槽43，其中顶动气缸41的缸体固定在伸缩套管15端部，顶动气缸41的活塞杆端部连接在伸缩插杆16端部，导向块42固定在伸缩插杆16的外部，导向槽43开设在伸缩套管15上并供导向块42***，当启动第二驱动部4中的顶动气缸41时，顶动气缸41将顶动伸缩插杆16在伸缩套管15内滑动，在伸缩插杆16的滑动过程中，导向块42和导向槽43能够为伸缩插杆16的滑动进行导向。
参考图3、图6和图9，其中用于固定焊枪17的固定夹具5包括第二固定块51、夹槽52、第二锁紧螺栓53、T形块54以及螺柱55，其中第二固定块51焊接固定在伸缩插杆16远离伸缩套管15的一端，夹槽52开设在第二固定块51内并供T形块54***，T形块54和第二固定块51之间通过第二锁紧螺栓53连接，螺柱55焊接固定在焊枪17的端部，螺柱55螺纹连接在T形块54内，利用定位夹具能够方便的将焊枪17固定在伸缩插杆16的端部，当固定焊枪17时，操作者需要将T形块54***到第二固定块51的夹槽52中，之后将螺柱55螺旋安装固定到T形块54内，最后拧紧第二锁紧螺栓53即可实现对焊枪17的固定。
参考图1和图4，其中为了防止装置晃动的锁定组件6包括L形板61、匚字形的支撑板62、固定杆63、摩擦块64、轴套631、第二弹簧632、手杆65和压杆66，其中L形板61焊接固定在机架1上，支撑板62焊接固定在L形板61上，固定杆63滑移连接在支撑板62内，摩擦块64固定在固定杆63端部，轴套631固定在固定杆63上，第二弹簧632套设在固定杆63外部并位于支撑板62与轴套631之间，手杆65焊接固定在固定杆63端部，压杆66焊接固定在L形板61上，利用锁定组件6能够将装置牢靠的固定在平台上，能够防止机架1发生滑动，当手杆65被压在压杆66下方时，在固定杆63外部套设的第二弹簧632的弹力作用下固定杆63底部的摩擦块64将牢靠的抵触到地面上。
参考图1和图2，为了对支撑柱11的转动角度、伸缩套管15的转动角度进行测量，在支撑座13和支撑柱11上均固定有指示角度的指示盘，其中在指示盘上具有角度刻度线，且在伸缩套管15和滑动座10上分别固定有用于指示伸缩套管15与支撑柱11铰接角度的指针151，故利用指示盘和指示针能够为支撑柱11和伸缩套管15的转动角度进行测量。
参考图1和图3，为了实现焊枪17的自动化焊接，在机架1上固定有DSP处理器，同时在固定夹具5上安装固定有视觉摄像头56，其中DSP处理器的控制输入端与视觉摄像头56之间电性连接，DSP处理器的控制输出端分别与第一旋转气缸12、第二旋转气缸14、顶动气缸41、伺服电机25之间电性连接，利用DSP控制器可以通过视觉摄像头56的反馈结果控制第一旋转气缸12、第二旋转气缸14、顶动气缸41和伺服电机25的启闭。
参考图6和图9，为了使得固定夹具5的固定效果更精准和更可靠，在T形块54内开设有圆槽541，在圆槽541内滑移连接有弹性插柱542，同时将弹性插柱542与圆槽541槽底之间连接有第三弹簧543，在第二固定块51内开设有供弹性插柱542嵌入的嵌入槽511，当T形块54***到插槽后，在第三弹簧543的弹力作用下，弹性插柱542将***到嵌入槽511中实现对T形块54的卡接固定。
参考图1和图5，为了能够方便在手持焊枪17焊接时临时将焊枪17卡接固定，在支撑柱11上通过四个第三锁紧螺栓111安装固定有承托板112，同时在承托板112上固定有卡座113，在卡座113上开设有供卡接焊枪17的卡口1131，在卡口1131的槽壁上固定有一层防滑垫1132，其中卡座113上的卡口1131能够用于卡接焊枪17，能够方便在手持焊枪17焊接时临时将焊枪17卡接固定，节省力气。
其中DSP处理器是一种数字信号处理器，也是一种微处理器，其可以采用型号为AT&T DSP16A的DSP处理器；其中采用的伺服电机25可以选择直流伺服电机25；采用的第一旋转气缸12和第二旋转气缸14可以选择亚德客旋转气缸，顶升气缸可以选择亚德客单杆气缸；采用的视觉摄像头56可以选用品牌为疃里的高清200万像素工业相机CCD；DSP处理器可以对视觉摄像头56进行视觉识别，控制第一旋转气缸12、第二旋转气缸14、顶升气缸、伺服电机25的运转，以实现自动化焊接作业，同时还可进行编程操作。
实施例2
与实施例1的不同之处在于在机架1的表面涂覆有一层防污涂层，由于机架1作为承载部位，与焊装平台直接接触，容易变得脏污，故在机架1的表面涂覆有一层防污涂层，故提供了一种防污涂层的制备方法，其具有制备流程短、制备简单的优点，其中机架1表面防污涂层的制备方法如下：
取以下以重量计各组分原料备用：聚碳酸酯60份、环氧树脂40份、聚氯乙烯30份、水杨酸60份、对氯二甲苯20份、丙酸乙酯12份、乙酸12份、丙烯酸钠15份、聚甲基丙烯酸酯15份、四氯化碳5份；
S1、制作第一防污涂层预制备液；将聚碳酸酯、环氧树脂和聚氯乙烯混合均匀之后加入到反应釜内进行加热，加热至255℃使其充分融化，得到第一防污涂层预制备液；
S2、制备第二防污涂层预制备液：将水杨酸、对氯二甲苯、丙酸乙酯、乙酸、丙烯酸钠、聚甲基丙烯酸酯和四氯化碳混合均匀，得到第二防污涂层预制备液；
S3、制备防污涂层溶液：将S1中的第一防污涂层预制备液冷却至140℃，之后向其中加入第二防污涂层预制备液，搅拌充分后得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用高压喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂到机架1的表面；
S5、烘干：将S4得到的机架1烘干，烘干后的防污涂层厚度为0.1mm。
实施例3
与实施例2的不同之处在于机架1表面防污涂层的制备，其中防污涂层的制备方法如下：
取以下以重量计各组分原料备用：聚碳酸酯63份、环氧树脂43份、聚氯乙烯32份、水杨酸62份、对氯二甲苯23份、丙酸乙酯14份、乙酸13份、丙烯酸钠15份、聚甲基丙烯酸酯15份、四氯化碳5份；
S1、制作第一防污涂层预制备液；将聚碳酸酯、环氧树脂和聚氯乙烯混合均匀之后加入到反应釜内进行加热，加热至256℃使其充分融化，得到第一防污涂层预制备液；
S2、制备第二防污涂层预制备液：将水杨酸、对氯二甲苯、丙酸乙酯、乙酸、丙烯酸钠、聚甲基丙烯酸酯和四氯化碳混合均匀，得到第二防污涂层预制备液；
S3、制备防污涂层溶液：将S1中的第一防污涂层预制备液冷却至142℃，之后向其中加入第二防污涂层预制备液，搅拌充分后得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用高压喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂到机架1的表面；
S5、烘干：将S4得到的机架1烘干，烘干后的防污涂层厚度为0.1mm。
实施例4
与实施例2的不同之处在于机架1表面防污涂层的制备，其中防污涂层的制备方法如下：
取以下以重量计各组分原料备用：聚碳酸酯65份、环氧树脂45份、聚氯乙烯34份、水杨酸65份、对氯二甲苯23份、丙酸乙酯14份、乙酸13份、丙烯酸钠15份、聚甲基丙烯酸酯15份、四氯化碳5份；
S1、制作第一防污涂层预制备液；将聚碳酸酯、环氧树脂和聚氯乙烯混合均匀之后加入到反应釜内进行加热，加热至257℃使其充分融化，得到第一防污涂层预制备液；
S2、制备第二防污涂层预制备液：将水杨酸、对氯二甲苯、丙酸乙酯、乙酸、丙烯酸钠、聚甲基丙烯酸酯和四氯化碳混合均匀，得到第二防污涂层预制备液；
S3、制备防污涂层溶液：将S1中的第一防污涂层预制备液冷却至142℃，之后向其中加入第二防污涂层预制备液，搅拌充分后得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用高压喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂到机架1的表面；
S5、烘干：将S4得到的机架1烘干，烘干后的防污涂层厚度为0.1mm。
实施例5
与实施例2的不同之处在于机架1表面防污涂层的制备，其中防污涂层的制备方法如下：
取以下以重量计各组分原料备用：聚碳酸酯66份、环氧树脂45份、聚氯乙烯36份、水杨酸70份、对氯二甲苯23份、丙酸乙酯14份、乙酸13份、丙烯酸钠15份、聚甲基丙烯酸酯17份、四氯化碳5份；
S1、制作第一防污涂层预制备液；将聚碳酸酯、环氧树脂和聚氯乙烯混合均匀之后加入到反应釜内进行加热，加热至257℃使其充分融化，得到第一防污涂层预制备液；
S2、制备第二防污涂层预制备液：将水杨酸、对氯二甲苯、丙酸乙酯、乙酸、丙烯酸钠、聚甲基丙烯酸酯和四氯化碳混合均匀，得到第二防污涂层预制备液；
S3、制备防污涂层溶液：将S1中的第一防污涂层预制备液冷却至142℃，之后向其中加入第二防污涂层预制备液，搅拌充分后得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用高压喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂到机架1的表面；
S5、烘干：将S4得到的机架1烘干，烘干后的防污涂层厚度为0.1mm。
实施例6
与实施例2的不同之处在于机架1表面防污涂层的制备，其中防污涂层的制备方法如下：
取以下以重量计各组分原料备用：聚碳酸酯68份、环氧树脂48份、聚氯乙烯38份、水杨酸75份、对氯二甲苯23份、丙酸乙酯14份、乙酸13份、丙烯酸钠15份、聚甲基丙烯酸酯17份、四氯化碳5份；
S1、制作第一防污涂层预制备液；将聚碳酸酯、环氧树脂和聚氯乙烯混合均匀之后加入到反应釜内进行加热，加热至257℃使其充分融化，得到第一防污涂层预制备液；
S2、制备第二防污涂层预制备液：将水杨酸、对氯二甲苯、丙酸乙酯、乙酸、丙烯酸钠、聚甲基丙烯酸酯和四氯化碳混合均匀，得到第二防污涂层预制备液；
S3、制备防污涂层溶液：将S1中的第一防污涂层预制备液冷却至142℃，之后向其中加入第二防污涂层预制备液，搅拌充分后得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用高压喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂到机架1的表面；
S5、烘干：将S4得到的机架1烘干，烘干后的防污涂层厚度为0.1mm。
实施例7
与实施例2的不同之处在于机架1表面防污涂层的制备，其中防污涂层的制备方法如下：
取以下以重量计各组分原料备用：聚碳酸酯70份、环氧树脂50份、聚氯乙烯40份、水杨酸80份、对氯二甲苯30份、丙酸乙酯16份、乙酸16份、丙烯酸钠20份、聚甲基丙烯酸酯20份、四氯化碳10份；
S1、制作第一防污涂层预制备液；将聚碳酸酯、环氧树脂和聚氯乙烯混合均匀之后加入到反应釜内进行加热，加热至260℃使其充分融化，得到第一防污涂层预制备液；
S2、制备第二防污涂层预制备液：将水杨酸、对氯二甲苯、丙酸乙酯、乙酸、丙烯酸钠、聚甲基丙烯酸酯和四氯化碳混合均匀，得到第二防污涂层预制备液；
S3、制备防污涂层溶液：将S1中的第一防污涂层预制备液冷却至145℃，之后向其中加入第二防污涂层预制备液，搅拌充分后得到防污涂层溶液；
S4、涂覆：利用高压喷枪将S3得到的防污涂层溶液均匀的喷涂到机架1的表面；
S5、烘干：将S4得到的机架1烘干，烘干后的防污涂层厚度为0.1mm。
对实施例2-7中涂覆有防污涂层的机架1进行表面硬度和剥离强度的测试，为了便于比较，所有实施例的数据基于实施例2的数据进行归一化。
表1
由上可知，由于实施例4中机架1的表面硬度和剥离强度的测试结果比其他涂覆有防污涂层的实施例都要高，故实施例4中给出的防污涂层的制备方法是最优选择。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种预制模块化舱室的焊接装置，包括机架(1)，其特征在于：装置还包括：
沿竖直方向滑移连接在机架(1)上的滑动座(10)，所述滑动座(10)由第一驱动部(2)驱动滑移；
铰接在所述滑动座(10)上的支撑柱(11)，所述滑动座(10)上固定有第一旋转气缸(12)的缸体，所述第一旋转气缸(12)的活塞杆端部固定在所述支撑柱(11)的铰接轴端部；
通过连接部(3)固定在所述支撑柱(11)顶部的支撑座(13)；
铰接在支撑座(13)上的伸缩套管(15)，所述支撑座(13)上固定有第二旋转气缸(14)的缸体，所述第二旋转气缸(14)的活塞杆端部固定在所述伸缩套管(15)的铰接轴端部；
滑移连接在所述伸缩套管(15)内的伸缩插杆(16)，所述伸缩套管(15)内开设有凹槽(150)，所述伸缩插杆(16)滑移连接在所述凹槽(150)内，所述伸缩插杆(16)由第二驱动部(4)驱动滑移；
用于对预制模块化舱室组装时焊接的焊枪(17)；
用于将所述焊枪(17)固定在所述伸缩插杆(16)端部的固定夹具(5)；
以及两组用于将机架(1)位置锁定的锁定组件(6)。
2.根据权利要求1所述的一种预制模块化舱室的焊接装置，其特征在于：所述第一驱动部(2)包括回字形套(21)、滑块(22)、滑槽(23)、第一固定块(24)、伺服电机(25)以及驱动螺杆(26)，所述回字形套(21)焊接固定在所述滑动座(10)上，所述滑块(22)固定在所述回字形套(21)上，所述回字形套(21)套设在所述机架(1)上的立柱外部，所述滑槽(23)开设在所述立柱上并供所述滑块(22)竖直滑动，所述第一固定块(24)固定在所述回字形套(21)上，所述伺服电机(25)固定在所述机架(1)上，所述驱动螺杆(26)固定在所述伺服电机(25)的电机轴端部，所述驱动螺杆(26)与所述第一固定块(24)之间螺纹连接，所述驱动螺杆(26)的两端分别通过轴承转动连接在所述机架(1)内。
3.根据权利要求1所述的一种预制模块化舱室的焊接装置，其特征在于：所述连接部(3)包括匚字形板(31)、若干个第一锁紧螺栓(35)、槽孔(33)、定位柱(34)、第一弹簧(32)和定位孔(36)，所述匚字形板(31)焊接固定在所述支撑柱(11)的顶部，所述支撑座(13)卡接在所述匚字形板(31)的开口内，所述匚字形板(31)和所述支撑座(13)之间通过若干个第一锁紧螺栓(35)连接，所述槽孔(33)开设在所述支撑座(13)内，所述定位柱(34)滑移连接在所述槽孔(33)内，所述第一弹簧(32)连接在所述槽孔(33)孔底和所述定位柱(34)之间，所述定位孔(36)开设在所述匚字形板(31)内并供所述定位柱(34)***。
4.根据权利要求1所述的一种预制模块化舱室的焊接装置，其特征在于：所述第二驱动部(4)包括顶动气缸(41)、导向块(42)和导向槽(43)，所述顶动气缸(41)的缸体固定在所述伸缩套管(15)端部，所述顶动气缸(41)的活塞杆端部连接在所述伸缩插杆(16)端部，所述导向块(42)固定在伸缩插杆(16)的外部，所述导向槽(43)开设在所述伸缩套管(15)上并供所述导向块(42)***。
5.根据权利要求1所述的一种预制模块化舱室的焊接装置，其特征在于：所述固定夹具(5)包括第二固定块(51)、夹槽(52)、第二锁紧螺栓(53)、T形块(54)以及螺柱(55)，所述第二固定块(51)焊接固定在所述伸缩插杆(16)远离所述伸缩套管(15)的一端，所述夹槽(52)开设在所述第二固定块(51)内并供所述T形块(54)***，所述T形块(54)和所述第二固定块(51)之间通过所述第二锁紧螺栓(53)连接，所述螺柱(55)焊接固定在所述焊枪(17)的端部，所述螺柱(55)螺纹连接在所述T形块(54)内。
6.根据权利要求1所述的一种预制模块化舱室的焊接装置，其特征在于：所述锁定组件(6)包括L形板(61)、匚字形的支撑板(62)、固定杆(63)、摩擦块(64)、轴套(631)、第二弹簧(632)、手杆(65)和压杆(66)，所述L形板(61)焊接固定在所述机架(1)上，所述支撑板(62)焊接固定在所述L形板(61)上，所述固定杆(63)滑移连接在所述支撑板(62)内，所述摩擦块(64)固定在所述固定杆(63)端部，所述轴套(631)固定在所述固定杆(63)上，所述第二弹簧(632)套设在所述固定杆(63)外部并位于所述支撑板(62)与所述轴套(631)之间，所述手杆(65)焊接固定在所述固定杆(63)端部，所述压杆(66)焊接固定在所述L形板(61)上。
7.根据权利要求1所述的一种预制模块化舱室的焊接装置，其特征在于：所述支撑座(13)和所述支撑柱(11)上均固定有指示角度的指示盘，所述指示盘上具有角度刻度线，所述伸缩套管(15)和所述滑动座(10)上分别固定有用于指示所述伸缩套管(15)与所述支撑柱(11)铰接角度的指针(151)。
8.根据权利要求4所述的一种预制模块化舱室的焊接装置，其特征在于：所述机架(1)上固定有DSP处理器，所述固定夹具(5)上安装固定有视觉摄像头(56)，所述DSP处理器的控制输入端与所述视觉摄像头(56)之间电性连接，所述DSP处理器的控制输出端分别与所述第一旋转气缸(12)、所述第二旋转气缸(14)、所述顶动气缸(41)、所述伺服电机(25)之间电性连接。
9.根据权利要求5所述的一种预制模块化舱室的焊接装置，其特征在于：所述T形块(54)内开设有圆槽(541)，所述圆槽(541)内滑移连接有弹性插柱(542)，所述弹性插柱(542)与所述圆槽(541)槽底之间连接有第三弹簧(543)，所述第二固定块(51)内开设有供所述弹性插柱(542)嵌入的嵌入槽(511)。
10.根据权利要求1所述的一种预制模块化舱室的焊接装置，其特征在于：所述支撑柱(11)上通过若干个第三锁紧螺栓(111)安装固定有承托板(112)，所述承托板(112)上固定有卡座(113)，所述卡座(113)上开设有供卡接所述焊枪(17)的卡口(1131)，所述卡口(1131)的槽壁上固定有一层防滑垫(1132)。
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