CN110185622A - 变频螺杆空压机用进气阀 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种变频螺杆空压机用进气阀,包括进气阀阀体,在进气阀阀体的一侧连接有泄放阀阀体,在进气阀阀体的上端开有进气口,下端设有挡油环,在挡油环中心开有排气口,在进气阀阀体内设有止回阀杆、止回弹簧和止回阀芯,在止回阀杆上套有止回弹簧,在止回阀杆的下端套有轴套,在轴套外设有挡圈,在挡圈上设有支撑板,在泄放阀阀体的下端设有阀盖,在进气口与泄放阀阀体之间设有泄放阀通道,在泄放阀阀体内设有卸荷阀芯、弹簧座、复位弹簧和橡胶球,在泄放阀阀体上端的一侧设有泄放入口,在泄放阀阀体与进气阀阀体之间开有泄放阀控制口。本发明具有结构紧凑,体积小,具有止回、停机泄放、防止喷油功能的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种组合阀,特别是一种集成回油单向阀的组合阀。
背景技术
目前应用于变频喷油螺杆式空气压缩机的进气阀,大多数采用常规喷油螺杆机进气阀,进气阀结构较复杂,部分功能浪费,成本高,且进气阀采用的是圆柱形弹簧,在压缩机低频运转时止回阀芯会出现共振抖动现象,产生噪音,低频或者停机时容易出现喷油现象,常规进气阀的泄放阀与进气阀阀体为分体式设计,两者之间需要配置密封圈,然后使用接头或者螺栓锁紧,安装和维修都不方便。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足,提供一种结构紧凑,体积小,具有止回、停机泄放、防止喷油功能的变频螺杆空压机用进气阀。
本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种变频螺杆空压机用进气阀,包括进气阀阀体,在所述进气阀阀体的一侧连接有泄放阀阀体,在所述进气阀阀体的上端开有进气口,下端设有挡油环,在所述挡油环中心开有排气口,在所述进气阀阀体内设有止回阀杆、止回弹簧和止回阀芯,在所述止回阀杆上套有止回弹簧,所述止回弹簧为截锥螺旋弹簧,在所述止回阀杆的下端套有轴套,在所述轴套外设有挡圈,在所述挡圈上设有支撑板,所述止回弹簧的下端至于支撑板上,在所述泄放阀阀体的下端设有阀盖,在所述进气口与泄放阀阀体之间设有泄放阀通道,在所述泄放阀阀体内设有卸荷阀芯、弹簧座、复位弹簧和橡胶球,所述复位弹簧安装在弹簧座上,所述复位弹簧的下端推动橡胶球,所述橡胶球位于卸荷阀芯的上端,在所述泄放阀阀体上端的一侧设有泄放入口,在所述泄放阀阀体与进气阀阀体之间开有泄放阀控制口。
本发明的进一步改进在于:所述止回阀芯与进气阀阀体的接触面为斜面,并在所述斜面上开有密封圈槽,然后通过密封圈或密封胶进行密封。
本发明的进一步改进在于:在所述阀盖的下端、所述弹簧座的上端均设有挡圈。
本发明的进一步改进在于:在所述挡油环与进气阀阀体之间设有减震圈。
本发明的进一步改进在于:在所述弹簧座与泄放阀阀体之间、在所述阀盖与泄放阀阀体之间、在所述挡油环与进气阀阀体之间均设有密封圈。
本发明与现有技术相比具有的优点为:
1、阀体与止回阀芯密封面采用斜面配合,提高了阀芯动作导向和密封效果(常规为平面配合密封);
2 止回阀芯配合斜面,加工密封圈槽,采用O型圈或者灌胶形式密封,止回阀芯与止回阀杆接触面涂密封胶,然后采用无耳卡簧固定;
3 止回弹簧采用截锥螺旋弹簧设计(宝塔型弹簧),利用弹簧自振频率变化的特性,避免了止回阀芯在低频运转时出现共振抖动现象;
4 在进气阀底部设置了挡油环,防止停机时机头内润滑油进入进气阀,从而杜绝变频机低频或者停机时喷油;挡油环与进气阀阀体之间设置有减震圈,防止挡油环振动产生噪音;
5 停机泄放,当压缩机加载时,泄放入口压力压紧橡胶球,此时泄放关闭;停机后依靠进气阀阀后腔体控制,卸荷阀芯移动,推开橡胶球,打开泄放阀,泄放空压机***压力;
6 泄放阀壳体与进气阀阀体为一个整体,泄放阀不需要单独安装,取消了常规泄放阀与进气阀阀体之间的密封圈、螺栓等,漏点减少,成本降低。
附图说明:
图1为本发明的结构示意图;
图2为图1的局部放大图;
图3为本发明的立体图;
图中标号:1-进气阀阀体、2-泄放阀阀体、3-进气口、4-排气口、5-止回阀杆、6-止回弹簧、7-止回阀芯、8-轴套、9-挡圈、10-支撑板、11-挡油环、12-泄放阀通道、13-卸荷阀芯、14-弹簧座、15-复位弹簧、16-橡胶球、17-泄放入口、18-泄放阀控制口、19-阀盖、20-挡圈、21-减震圈。
具体实施方式:
为了加深对本发明的理解,下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述,该实施例仅用于解释本发明,并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1-3示出了本发明一种变频螺杆空压机用进气阀的具体实施方式:包括进气阀阀体1,在所述进气阀阀体1的一侧连接有泄放阀阀体2,在所述进气阀阀体1的上端开有进气口3,下端设有挡油环11,在所述挡油环11中心开有排气口4,在所述进气阀阀体1内设有止回阀杆5、止回弹簧6和止回阀芯7,在所述止回阀杆5上套有止回弹簧6,所述止回弹簧6为截锥螺旋弹簧,在所述止回阀杆5的下端套有轴套8,在所述轴套8外设有挡圈9,在所述挡圈9上设有支撑板10,所述止回弹簧6的下端至于支撑板10上,在所述泄放阀阀体2的下端设有阀盖19,在所述进气口3与泄放阀阀体2之间设有泄放阀通道12,在所述泄放阀阀体2内设有卸荷阀芯13、弹簧座14、复位弹簧15和橡胶球16,所述复位弹簧15安装在弹簧座14上,所述复位弹簧15的下端推动橡胶球16,所述橡胶球16位于卸荷阀芯13的上端,在所述泄放阀阀体2上端的一侧设有泄放入口17,在所述泄放阀阀体2与进气阀阀体1之间开有泄放阀控制口18;所述止回阀芯7与进气阀阀体1的接触面为斜面,并在所述斜面上开有密封圈槽,然后通过密封圈或密封胶进行密封;在所述阀盖19的下端、所述弹簧座14的上端均设有挡圈20;在所述挡油环11与进气阀阀体1之间设有减震圈21;在所述弹簧座14与泄放阀阀体2之间、在所述阀盖19与泄放阀阀体2之间、在所述挡油环11与进气阀阀体1之间均设有密封圈。
当压缩机加载时,止回阀芯在压差作用下克服止回弹簧弹力向下移动,进气阀打开,压缩空气从进气口进入,经过止回阀芯、挡油环进入机修吸气腔;当压缩机停机时,止回阀芯在机头反冲压力和止回弹簧共同作用下,向上运动,进气阀关闭。
本发明阀体与止回阀芯密封面采用斜面配合,提高了阀芯动作导向和密封效果;止回阀芯配合斜面,加工密封圈槽,采用O型圈或者灌胶形式密封,止回阀芯与止回阀杆接触面涂密封胶,然后采用无耳卡簧固定;止回弹簧采用截锥螺旋弹簧设计(宝塔型弹簧),利用弹簧自振频率变化的特性,避免了止回阀芯在低频运转时出现共振抖动现象;在进气阀底部设置了挡油环,防止停机时机头内润滑油进入进气阀,从而杜绝变频机低频或者停机时喷油;挡油环与进气阀阀体之间设置有减震圈,防止挡油环振动产生噪音;停机泄放,当压缩机加载时,泄放入口压力压紧橡胶球,此时泄放关闭;停机后依靠进气阀阀后腔体控制,卸荷阀芯移动,推开橡胶球,打开泄放阀,泄放空压机***压力;泄放阀壳体与进气阀阀体为一个整体,泄放阀不需要单独安装,取消了常规泄放阀与进气阀阀体之间的密封圈、螺栓等,漏点减少,成本降低。
申请人又一声明,本发明通过上述实施例来说明本发明的实现方法及装置结构,但本发明并不局限于上述实施方式,即不意味着本发明必须依赖上述方法及结构才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了,对本发明的任何改进,对本发明所选用实现方法等效替换及步骤的添加、具体方式的选择等,均落在本发明的保护范围和公开的范围之内。
本发明并不限于上述实施方式,凡采用和本发明相似结构及其方法来实现本发明目的的所有方式,均在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种变频螺杆空压机用进气阀,包括进气阀阀体(1),其特征在于:在所述进气阀阀体(1)的一侧连接有泄放阀阀体(2),在所述进气阀阀体(1)的上端开有进气口(3),下端设有挡油环(11),在所述挡油环(11)中心开有排气口(4),在所述进气阀阀体(1)内设有止回阀杆(5)、止回弹簧(6)和止回阀芯(7),在所述止回阀杆(5)上套有止回弹簧(6),所述止回弹簧(6)为截锥螺旋弹簧,在所述止回阀杆(5)的下端套有轴套(8),在所述轴套(8)外设有挡圈(9),在所述挡圈(9)上设有支撑板(10),所述止回弹簧(6)的下端至于支撑板(10)上,在所述泄放阀阀体(2)的下端设有阀盖(19),在所述进气口(3)与泄放阀阀体(2)之间设有泄放阀通道(12),在所述泄放阀阀体(2)内设有卸荷阀芯(13)、弹簧座(14)、复位弹簧(15)和橡胶球(16),所述复位弹簧(15)安装在弹簧座(14)上,所述复位弹簧(15)的下端推动橡胶球(16),所述橡胶球(16)位于卸荷阀芯(13)的上端,在所述泄放阀阀体(2)上端的一侧设有泄放入口(17),在所述泄放阀阀体(2)与进气阀阀体(1)之间开有泄放阀控制口(18)。
2.根据权利要求1所述变频螺杆空压机用进气阀,其特征在于:所述止回阀芯(7)与进气阀阀体(1)的接触面为斜面,并在所述斜面上开有密封圈槽,然后通过密封圈或密封胶进行密封。
3.根据权利要求1所述变频螺杆空压机用进气阀,其特征在于:在所述阀盖(19)的下端、所述弹簧座(14)的上端均设有挡圈(20)。
4.根据权利要求1所述变频螺杆空压机用进气阀,其特征在于:在所述挡油环(11)与进气阀阀体(1)之间设有减震圈(21)。
5.根据权利要求1所述变频螺杆空压机用进气阀,其特征在于:在所述弹簧座(14)与泄放阀阀体(2)之间、在所述阀盖(19)与泄放阀阀体(2)之间、在所述挡油环(11)与进气阀阀体(1)之间均设有密封圈。
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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WW01 | Invention patent application withdrawn after publication | ||
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Application publication date: 20190830 |