CN110172282A - 一种氟碳涂层涂布液及使用该涂层的太阳能背板 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及太阳能背板技术领域，具体而言，涉及一种氟碳涂层涂布液及使用该涂层的太阳能背板。为了提高现有太阳能背板耐紫外老化性和湿热老化性，本发明提供一种氟碳涂层涂布液及使用该涂层的太阳能背板。本发明提供的氟碳涂布液，按照重量百分比计包含40％～70％的氟碳树脂，20％～50％的二氧化钛，1％～5％消光粉，0.2％～0.8％的聚丙烯酸酯，3％～10％的异氰酸酯，控制固含量在40％～60％，将各个组分限定在上述含量范围内，可以使氟碳树脂在高温条件下初步反应，再经历50℃，48小时条件熟化，在PET表面形成一层高致密的氟碳涂层，可以阻隔UV光，经历各项耐候性测试而不发生明显的性能衰减。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能背板技术领域，具体而言，涉及一种氟碳涂层涂布液及使用该涂层的太阳能背板。
背景技术
伴随着石油、煤炭等传统资源的枯竭和生态环境的日益重视，发展可再生能源已经是全社会密切关注的课题。太阳能作为一种取之不尽用之不竭的能源产品，利用光伏(太阳能)组件，将光能转化为电能是目前最常见的方法。光伏组件中背板作为一种支撑和保护电池片的辅材，对整个光伏组件户外老化使用以及光电转换效率起到了至关重要的作用。良好的背板耐候性是保证组件户外使用的根本保障。由于户外老化性是集中了紫外线、湿热性等综合老化的效果，所以针对这些特性背板要经历紫外老化、湿热测试、冷热冲击等一系列的序列老化特性来确保最终性能。
在背板结构中，背板内层材料是直接粘接内层电池片的关键层。在现有专利中提出了利用特殊的氟碳配方涂料可以满足基本的老化需求。但是几乎没有专利报道如何做到一种高耐候性配方满足紫外老化、湿热老化等一系列的老化测试。
发明内容
为了提高现有太阳能背板耐紫外老化性和湿热老化性，本发明提供一种氟碳涂层涂布液及使用该涂层的太阳能背板。针对目前背板测试的各项老化测试标准，本发明提供的氟碳涂层涂布液形成的氟碳涂层具有高耐候性，本发明提供的太阳能背板具有优秀的耐紫外老化性和耐湿热老化性，耐候性好。
为了解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案。
本发明提供一种氟碳涂层涂布液，包含40％～70％的氟碳树脂，20％～50％的二氧化钛，1％～5％消光粉，0.2％～0.8％的添加剂，3％～10％的异氰酸酯，前述原料的总量为100％，将前述原料溶于有机溶剂中形成涂布液，涂布液的固含量为40％～60％，所述的百分比均为重量百分比。
将各个组分限定在上述含量范围内，可以使氟碳树脂在高温条件下初步反应，再经历50℃，48小时条件熟化，在PET表面形成一层高致密的氟碳涂层，可以阻隔UV光，经历各项耐候性测试而不发生明显的性能衰减。
所述氟碳涂层涂布液又称为氟碳涂料，也简称为氟碳涂布液。
所述氟碳涂层涂布液涂布并固化后形成氟碳涂层。
将氟碳涂布液的配比限定在上述范围内，对熟化完成后氟碳层以及对应的太阳能背板的耐候性具有更优的管控性质，使得最终太阳能背板产品能满足高耐候性的品质要求。
进一步的，所述氟碳涂布液的固含量优选为48％～55％。
将上述氟碳涂布液固含量限定在该范围，有利于氟碳层均匀的涂布在基材表面。
进一步的，所述氟碳树脂选自聚偏氟乙烯、聚氟乙烯、聚四氟乙烯、聚三氟氯乙烯、或聚六氟丙烯中的一种或至少两种的组合。
所述氟碳树脂利用氟碳键高键能的特点，可以实现耐候性的特点。
进一步的，所述氟碳树脂是热固化型树脂。
所述氟碳树脂由大金氟化工公司提供。
进一步的，所述二氧化钛是金红石型二氧化钛，对耐UV特性具有优异表现。
进一步的，所述二氧化钛是杜邦公司提供的。
进一步的，所述的消光粉选自二氧化硅粒子。
进一步的，所述二氧化硅粒子是格雷斯公司提供的。
进一步的，添加剂用于改性氟碳树脂，所述添加剂选自聚丙烯酸酯。
所述的聚丙烯酸酯添加剂主要用于调控氟碳涂料的耐候测试后的粘接力(附着力和封装强度)。
所述聚丙烯酸酯是毕克化学提供的。
进一步的，所述的异氰酸酯为固化剂。
进一步的，所述的异氰酸酯选自甲苯二异氰酸酯三聚体或多聚体，六亚甲基二异氰酸酯三聚体或多聚体，或异氟尔酮二异氰酸酯三聚体或多聚体中的一种或至少两种的组合。
进一步的，所述的异氰酸酯是拜耳公司提供的。
所述有机溶剂选自乙酸乙酯，乙酸丁酯，丁酮，或环己酮中的一种或至少两种的组合。
进一步的，所述氟碳涂布液包含50％～70％的氟碳树脂，20％～37％的二氧化钛，1％～3％的消光粉，0.3％～0.7％的聚丙烯酸酯，6.5％～9.3％的异氰酸酯，前述原料的总量为100％，将前述原料溶于有机溶剂中形成涂布液，涂布液的固含量为40％～55％。上述技术方案包括实施例2-3、7-9。
进一步的，所述氟碳涂布液包含55％～60％的氟碳树脂，30％～35％的二氧化钛，2％～3％的消光粉，0.5％～0.6％的聚丙烯酸酯，6.5％～7.5％的异氰酸酯，前述原料的总量为100％，将前述原料溶于有机溶剂中形成涂布液，涂布液的固含量为48％～55％。上述技术方案包括实施例3、7、8。
将氟碳涂料配方限定在上述优选参数范围内，可以保证该涂层具有较好的封装强度，耐紫外性，耐湿热型。所组成的太阳能背板可以经受序列老化测试。
本发明还提供一种太阳能背板，所述太阳能背板包括氟碳涂层，基材层，胶黏剂，氟膜层。所述的氟碳涂层包括氟碳树脂、二氧化钛、消光粉、聚丙烯酸酯、异氰酸酯等。
进一步的，所述基材为半透明的基材，所述基材层的材料选自聚对苯二甲基乙二醇酯(PET)。
进一步的，所述的胶黏剂选自聚酯型胶黏剂。
进一步的，所述的氟膜选自PVF膜或PVDF膜。
进一步的，在制备过程中，所述的氟碳涂层材料先配置成氟碳涂布液，包含40％～70％的氟碳树脂，20％～50％的二氧化钛，1％～5％消光粉，0.2％～0.8％的添加剂，3％～10％的异氰酸酯，控制固含量在40％～60％，所述的百分比均为重量百分比。
进一步的，所述太阳能背板依次包括氟碳涂层、基材层、胶黏剂层和氟膜层。
进一步的，所述太阳能背板由内到外依次包括氟碳涂层、基材层、胶黏剂层和氟膜层。
所述氟碳涂层包括氟碳树脂、二氧化钛和二氧化硅。
所述氟碳涂层由本发明所述的涂布液涂布在基材层上并固化后形成。
在使用过程中，上述太阳能背板的氟碳涂层与EVA粘合，并进一步封装电池片。所述氟碳涂层为背板的内层，氟膜层为外层。
进一步的，所述氟碳涂层的厚度为10～20μm；所述基材层的厚度为250～300μm；所述胶黏剂层的厚度为6～10μm；所述氟膜层的厚度为16～38μm。
进一步的，所述的胶黏剂层厚度为6～8μm；所述的氟膜层厚度为20～25μm。
进一步的，所述氟碳涂层的厚度优选为10～18μm。
进一步的，所述氟碳涂层的厚度优选为15～18μm。
本发明提供的太阳能背板可用于光伏组件的最外层背板封装材料。
本发明提供的太阳能背板的制备方法包括以下步骤：
将氟碳涂层涂布液涂布在基材层表面，放置在循环烘箱热固化处理，形成氟碳涂层；然后在基材另一面涂布胶黏剂层，放置在循环烘箱中干燥，贴合氟膜层；最后做一次熟化反应。
进一步的，循环烘箱干燥的温度为150℃，时间为2分钟。
进一步的，胶粘层的干燥温度为90℃，时间为2分钟。
进一步的，熟化反应温度为50℃，时间为48小时。
进一步的，基材为勤邦公司提供的型号KP20基材。所述基材又称为PET基材。
上述涂布工艺、热熟化工艺、贴合工艺，可以根据现有技术进行设定。
在将氟碳涂布液涂布在基材表面之前，上述制备方法还包括将氟碳涂料配置成氟碳涂布液的步骤。
本发明提供的氟碳层涂布液中的氟碳树脂与二氧化钛含量对紫外老化性和湿热老化性有重要影响，不同比例搭配对封装强度、老化性后的封装强度都有重要影响。
与现有技术相比，本发明提供的氟碳涂层涂布液形成的氟碳涂层具有高耐候性，本发明提供的太阳能背板具有优秀的耐紫外老化性和耐湿热老化性，耐候性好。
本发明提供的氟碳涂层和太阳能电池实现了如下技术效果：
1、将上述氟碳层涂布液固化成氟碳涂层后，可以实现耐老化的太阳能背
板内层材料。
2、将上述氟碳涂布液固化成氟碳层后，搭配合适的氟膜粘结得到太阳能背板，太阳能背板可以兼顾封装强度高、耐紫外老化、耐湿热老化等诸项特点，满足户外老化使用需求。
附图说明
图1为本发明提供的太阳能背板的结构示意图。
其中，10、氟膜层；20、胶粘层(胶黏剂层)；30、基材层；40、氟碳涂层
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1所示，所述太阳能背板由内到外依次包括氟碳涂层40、基材层30、胶黏剂层20和氟膜层10。
本发明提供的太阳能背板膜的制备方法包括以下步骤：
(1)将氟碳层涂布液涂布在基材表面，放置在循环烘箱固化处理，形成氟碳层；(2)将涂过氟碳层的半成品基材另一面涂布胶粘层，胶粘层放置在循环烘箱干燥处理，再复合氟膜层；(3)将太阳能背板成品熟化反应；(4)将太阳能背板与EVA层压制备模拟测试封装强度。
进一步的，(1)过程中氟碳层处理的循环烘箱干燥的温度为150℃，时间为2分钟；
进一步的，(2)过程胶黏剂干燥的循环烘箱温度为90℃，时间为2分钟；
进一步的，(3)过程的熟化处理温度为50℃，时间为48小时。
进一步的，(4)过程的层压参数建议为温度145℃，抽真空6分钟，放气30秒，层压12分钟。
进一步的，选择的基材为勤邦提供的型号KP20基材。所述基材又称为PET基材。
进一步的，选择层压的EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)是由福斯特提供的型号为F806的EVA。
在将氟碳层涂布液涂布在基材表面之前，上述制备方法还包括将氟碳层配置成氟碳层涂布液的步骤。
本发明提供的太阳能背板进行下述测试：
氟碳层的附着力：按照GB 1720-1979《漆膜附着力测定法》的标准，测试太阳能背板中氟碳层对基材层的附着力，其中100/100代表不脱膜，90/100代表脱落10％。
封装强度测试：按照GB/T 31034-2014《晶体硅太阳能电池组件用绝缘背板》的标准，测试氟碳涂层与EVA的粘接强度，采用180°剥离力测试方法进行。粘接强度越高，说明封装强度越高。
QUV老化处理：按照GB/T 31034-2014《晶体硅太阳能电池组件用绝缘背板》的标准，用紫外老化灯处理，累积紫外能量达到120kwh/m2，取出样品观察外观。
湿热老化处理：按照GB/T 31034-2014《晶体硅太阳能电池组件用绝缘背板》的标准，在高温高湿箱体设置温度为85℃，湿度为85％，累积时间为2000h，取出样品观察外观是否起泡、发黄，并测试附着力和封装强度。
下面将结合实施例进一步说明本发明提供的氟碳涂布液和氟碳层。
实施例1
本实施例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将40％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，50％的金红石型二氧化钛，5％的二氧化硅消光粉，0.8％聚丙烯酸酯添加剂，4.2％的异氰酸酯固化剂。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量60％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯由毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在300μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为20μm。
制得的太阳能背板的性能测试结果见表1。
实施例2
本实施例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将50％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，37％的金红石型二氧化钛，3％的二氧化硅消光粉，0.7％聚丙烯酸酯添加剂，9.3％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量40％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在275μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为16μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
实施例3
本实施例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将60％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，30％的金红石型二氧化钛，2％的二氧化硅消光粉，0.5％聚丙烯酸酯添加剂，7.5％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量55％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在300μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为15μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
实施例4
本实施例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将43％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，42.3％的金红石型二氧化钛，4％的二氧化硅消光粉，0.7％聚丙烯酸酯添加剂，10％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量45％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在275μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为18μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
实施例5
本实施例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将65％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，29.8％的金红石型二氧化钛，2％的二氧化硅消光粉，0.2％聚丙烯酸酯添加剂，3％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量50％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在250μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为12μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
实施例6
本实施例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将45.9％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，40％的金红石型二氧化钛，4.5％的二氧化硅消光粉，0.8％聚丙烯酸酯添加剂，8.8％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量58％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在275μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为19μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
实施例7
本实施例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将58％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，32％的金红石型二氧化钛，2.5％的二氧化硅消光粉，0.6％聚丙烯酸酯添加剂，6.9％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量48％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在275μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为17μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
实施例8
本实施例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将55％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，35％的金红石型二氧化钛，3％的二氧化硅消光粉，0.5％聚丙烯酸酯添加剂，6.5％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量52％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在250μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为18μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
实施例9
本实施例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将70％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，20％的金红石型二氧化钛，1％的二氧化硅消光粉，0.3％聚丙烯酸酯添加剂，8.7％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量47％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在300μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为10μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
对比例1
本对比例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将60％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，30％的锐钛型二氧化钛，2％的二氧化硅消光粉，0.5％聚丙烯酸酯添加剂，7.5％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量55％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在300μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为15μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
对比例2
本对比例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将20％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，70％的金红石型二氧化钛，2％的二氧化硅消光粉，0.5％聚丙烯酸酯添加剂，7.5％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量55％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在300μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为15μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
对比例3
本对比例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将80％的聚四氟乙烯类型氟碳树脂，10％的金红石型二氧化钛，2％的二氧化硅消光粉，0.5％聚丙烯酸酯添加剂，7.5％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量55％的氟碳涂布液。其中聚四氟乙烯类型氟碳树脂由大金氟化工提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在300μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为15μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
对比例4
本对比例提供的氟碳涂布液制备方法包括：
将60％的聚氨酯树脂，30％的金红石型二氧化钛，2％的二氧化硅消光粉，0.5％聚丙烯酸酯添加剂，7.5％的异氰酸酯。将上述原料分散在有机溶剂中，形成固含量55％的氟碳涂布液。其中聚聚氨酯树脂由拜耳公司提供，二氧化钛由杜邦公司提供，消光粉由格雷斯有限公司提供，聚丙烯酸酯有毕克化学提供，异氰酸酯由拜耳公司提供，有机溶剂为乙酸丁酯。
将涂层涂在300μm的PET基材上。
形成的氟碳层的干膜厚度为15μm。
制得的氟碳涂层的性能测试结果见表1。
表1 实施例1至9和对比例1至4中的太阳能背板的主要性能测试
从表1中可以看到，二氧化钛的种类会直接影响耐老化性能，对比例1中采用锐钛型二氧化钛，在经历QUV测试和湿热老化测试后都出现了变色分离等外观不良。在涂层配方中，氟碳树脂比例也对老化性有重要影响。当氟碳树脂过低或过高，均对老化后封装强度不利。因为氟碳树脂本身具有较好的耐紫外性性，过低的时候由于交联度不够，在QUV测试后直接发生起泡不良。但是当氟碳树脂比例过高时，由于交联度太高，涂料过于脆性，当湿热老化性能测试后，封装强度下降甚至涂层直接在测试剥离力过程中脱落。
本发明提供的太阳能背板具有优良的耐候性特点，同时可以保证封装强度在湿热老化测试过程符合标准。其中实施例2、3、7-9提供的氟碳层性能较好，氟碳层不脱落，初始封装强度至少有77N/cm，在QUV测试120kwh/㎡后均无明显外观变化，经历高湿热老化测试封装强度至少有56N/cm。特别的，实施例3、7、8提供的氟碳层性能最好，氟碳层不脱落，初始封装强度至少有80N/cm，在QUV测试120kwh/㎡后均无明显外观变化，经历高湿热老化测试封装强度至少有60N/cm。
以上仅为本发明专利的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种氟碳涂层涂布液，其特征在于，所述涂布液包含40％～70％的氟碳树脂，20％～50％的二氧化钛，1％～5％消光粉，0.2％～0.8％的添加剂，3％～10％的异氰酸酯，前述原料的总量为100％，将前述原料溶于有机溶剂中形成涂布液，涂布液的固含量为40％～60％，所述的百分比均为重量百分比。
2.根据权利要求1所述的氟碳涂层涂布液，其特征在于，所述氟碳涂层涂布液的固含量为40～55％。
3.根据权利要求1所述的硬化涂层涂布液，其特征在于，所述氟碳树脂选自聚偏氟乙烯、聚氟乙烯、聚四氟乙烯、聚三氟氯乙烯、或聚六氟丙烯中的一种或至少两种的组合。
4.根据权利要求1所述的氟碳涂层涂布液，其特征在于，所述二氧化钛为金红石型二氧化钛。
5.根据权利要求1所述的氟碳涂层涂布液，其特征在于，所述的添加剂选自聚丙烯酸酯。
6.根据权利要求1所述的氟碳涂层涂布液，其特征在于，所述的异氰酸酯选自甲苯二异氰酸酯三聚体或多聚体，六亚甲基二异氰酸酯三聚体或多聚体，或异氟尔酮二异氰酸酯三聚体或多聚体中的一种或至少两种的组合。
7.一种太阳能背板，其特征在于，所述太阳能背板包括氟碳涂层，基材层，胶黏剂层以及氟膜层。
8.根据权利要求7所述的太阳能背板，其特征在于，所述氟碳涂层包括氟碳树脂、二氧化钛和二氧化硅。
9.根据权利要求7所述的太阳能背板，其特征在于，所述氟碳涂层由权利要求1-6中任一任所述的涂布液固化后形成。
10.根据权利要求7所述的太阳能背板，其特征在于，所述氟碳涂层的厚度为10～20μm；所述基材层的厚度为250～300μm；所述胶黏剂层(胶黏剂层)的厚度为6～10μm；所述氟膜层的厚度为16～38μm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190827 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |