CN110159827B - 一种电动阀及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电动阀，包括阀体部件，阀体部件包括阀芯套，阀芯套包括第一导向内壁，传动部件，活动连接部件与传动部件悬挂连接，活动连接部件包括连接本体、与所述连接本体固定连接的下部构件，所述连接本体包括第一导向外壁，所述第一导向外壁与所述第一导向内壁间隙滑动配合，所述下部构件包括第二导向外壁，阀针部件包括阀针和下卡合件，所述阀针与所述下卡合件固定连接，下卡合件包括第二导向内壁，第二导向内壁与所述第二导向外壁间隙滑动配合，弹性元件的一端与所述连接本体抵接，所述弹性元件的另一端与所述阀针抵接,该电动阀开阀可靠性得到提高，阀针部件动作平稳性提升，本发明还公开了一种电动阀的制造方法。

Description

一种电动阀及其制造方法

技术领域

本发明涉及流体控制技术领域，特别是涉及一种电动阀及其制造方法。

背景技术

电动阀作为组成制冷***的重要部件，广泛应用于冷冻机组、冷库、超市冷柜等。

电动阀大体包括阀体部件、驱动部件、传动部件、带阀口的套筒部件、阀针部件，通过驱动部件的旋转驱动使传动部件作用于阀针部件，从而使阀针部件远离或接触阀口部，实现电动阀的流量调节功能。背景技术的一种电动阀，在传动部件的传动轴与阀针部件的阀针之间始终作用有弹簧的弹力载荷，这导致在阀的整个运行过程中，只要在阀针上没有作用于克服由弹簧载荷造成的阀针与传动轴的旋转方向的摩擦阻力的抵抗力(停止旋转的力)，则阀针就会随着传动轴的旋转而旋转，一方面，开阀阻力大，影响电动阀的动作可靠性，另一方面，阀针与阀口部的接触面的磨损可能加剧，导致阀的密封性能变差，而电动阀的动作可靠性是衡量其产品性能的重要指标。

发明内容

本申请的目的是提供一种电动阀，该电动阀开阀可靠性相对提高，阀针部件动作平稳性得到提升，。

本申请提供的一种电动阀，包括：

阀体部件，所述阀体部件包括阀芯套，所述阀芯套包括第一导向内壁，

驱动部件，所述驱动部件包括电磁线圈和转子，

传动部件，所述传动部件包括传动轴，所述传动轴与所述驱动部件固定连接，

活动连接部件，所述活动连接部件与所述传动部件悬挂连接，所述活动连接部件能够由所述传动部件带动相对于所述阀芯套轴向移动，

所述活动连接部件包括连接本体、与所述连接本体固定连接的下部构件，所述连接本体包括第一导向外壁，所述第一导向外壁与所述第一导向内壁间隙滑动配合，所述下部构件包括第二导向外壁，

阀针部件，所述阀针部件与所述活动连接部件悬挂连接，所述阀针部件能够由所述活动连接部件带动相对于所述阀芯套轴向移动，所述阀针部件包括阀针和下卡合件，所述阀针与所述下卡合件固定连接，所述下卡合件包括第二导向内壁，所述第二导向内壁与所述第二导向外壁间隙滑动配合，

弹性元件，所述弹性元件的一端与所述连接本体抵接，所述弹性元件的另一端与所述阀针抵接。

本申请的电动阀,通过第一导向内壁和第一导向外壁的设置实现阀芯套对活动连接部件的导向，通过第二导向内壁和第二导向外壁的设置实现活动连接部件对阀针部件的导向，这样，使阀芯套对阀针部件间接导向，使阀针部件更准确地对准阀口，提高关阀密闭性且阀针部件动作平稳，弹性元件的一端抵接活动连接部件，另一端抵接阀针部件。这样，当电动阀的开阀瞬间，弹性元件的弹力对活动连接部件产生向上的推力作用，开阀可靠。

本申请还提供了一种具有上述功能的电动阀的制造方法，包括如下步骤：

A1制备所述阀体部件的上阀体、下阀体和阀芯套，制备所述转子，制备所述活动连接部件的所述连接本体、上部构件、下部构件，制备所述阀针部件的所述阀针和下卡合件，制备所述传动部件，制备螺母部件，

A2将所述下卡合件套设在所述下部构件的外缘，使所述下卡合件与所述下部构件通过所述第二导向内壁和所述第二导向外壁间隙滑动配合，将所述下卡合件与所述阀针固定连接，将所述弹性元件设置于所述下卡合件的外缘，将所述下部构件的上端伸入所述连接本体的所述下部***孔并与所述连接本体固定连接，将所述上部构件设置于所述传动轴的外缘，将所述上部构件与所述连接本体的所述上开口部固定连接，

A3将所述下阀体与所述阀芯套固定连接；

A4将所述阀芯套与所述连接本体通过所述第一导向内壁和所述第一导向外壁间隙滑动配合，

A5将所述螺母部件与所述传动轴螺纹连接，将所述螺母部件与所述下阀体固定连接，将所述转子与所述传动轴固定连接，

A6将所述阀体部件的上阀体与所述下阀体焊接固定。

附图说明

图1为本发明所提供电动阀第一实施例的剖面示意图，此时阀处于完全打开状态，

图2为图1中I₁部位的局部放大图，

图3为图1所示电动阀处于闭阀状态一时的I₁部位的局部放大图，

图4为图1所示电动阀处于闭阀状态二时的I₁部位的局部放大图，

图5为图1所示电动阀处于闭阀状态三时的I₁部位的局部放大图，

图6为电动阀第一实施例的阀芯套的结构示意图，

图7为电动阀第一实施例的活动连接部件的结构示意图，

图8为电动阀第一实施例中阀针部件与下部构件、弹性元件及垫圈装配后的结构示意图，

图9为本发明所提供电动阀第二实施例的剖面示意图，此时阀处于完全打开状态，

图10为图9中I₂部位的局部放大图，

图11为图9所示电动阀处于闭阀状态一时的I₂部位的局部放大图，

图12为图9所示电动阀处于闭阀状态二时的I₂部位的局部放大图，

图13为图9所示电动阀处于闭阀状态三时的I₂部位的局部放大图，

图14为图9中活动连接部件的结构示意图，

图15为图9中阀针部件的结构示意图，

图16示出了本发明电动阀的动作特性示意图一，

图17示出了本发明电动阀的动作特性示意图二。

具体实施方式

需要先说明的是，本文中所使用的方位词、“上”和“下”等，均是以本文说明书附图中图示位置为基准定义的，本文中所涉及的“轴向”指电动阀的轴线方向，具体地，如沿电动阀的阀芯套的轴线方向。本文中所涉及的“径向”指与前述电动阀的轴向方向垂直的方向。应当理解，所述方位词的使用只是为了描述技术方案的清楚及方便，不应当对保护范围构成限制。

还需要说明的是，本文中的“悬挂连接”是指两部件之间一者支撑着另一者但二者之间不固定连接，在电动阀处于某些状态下，一者与另一者可看作整体地同步移动，而在电动阀处于某些状态下，二者之间又可以在轴向和/或径向发生相对位移。

还需要说明的是，本文中的“关闭”是指电动阀处于下文中图3或图8闭阀状态一时的状态，也即，阀针部件从开阀状态趋于闭阀方向移动至使阀针部件刚关闭阀口时的状态。

还需要说明的是，本文中所述的传动部件的轴向位移量与预设位移量的大小的比较都是以图3或图11闭阀状态一，即自电动阀处于关闭状态开始为基准来讨论的。

还需要说明的是，为了便于描述，文中所指第一组导向机构包括第一导向内壁与第一导向外壁，第二组导向机构包括第二导向内壁与第二导向外壁。

为了使本技术领域技术人员更好地理解本申请技术方案，下面结合附图和具体实施例对本申请技术方案作进一步的说明，尤其主要就本申请技术方案的核心发明点作出详细说明。

实施例一：

请参考图1至图8及图16和图17，图1为本发明所提供电动阀第一实施例的剖面示意图，此时阀处于完全打开状态。图2为图1中I₁部位的局部放大图。图3为图1所示电动阀处于闭阀状态一时的I₁部位的局部放大图。图4为图1所示电动阀处于闭阀状态二时的I₁部位的局部放大图。图5为图1所示电动阀处于闭阀状态三时的I₁部位的局部放大图。图6为电动阀第一实施例的阀芯套的结构示意图。图7为电动阀第一实施例的活动连接部件的结构示意图。图8为电动阀第一实施例中阀针部件与下部构件、弹性元件及垫圈装配后的结构示意图。图16示出了本发明电动阀的动作特性示意图一,包括电磁线圈的脉冲数与阀针位移的关系，电磁线圈的脉冲数与弹性元件的弹性力的关系及电磁线圈的脉冲数与阀流量的关系，本实施例中t代表t₁。图17示出了本发明电动阀的动作特性示意图二，其示出了电磁线圈的脉冲数与第一组导向机构和第二组导向机构的摩擦力的关系。

其中，在本实施例下文中，定义图2所示的阀打开状态为“开阀状态”，此时，传动部件4A与活动连接部件6A在轴向具有可相对移动的距离，标记为t₁,即本实施例中所述的预设位移量；定义阀针部件5A关闭阀口21A，且传动部件4A与活动连接部件6A在轴向仍保持有可相对移动的距离t₁时的状态为“闭阀状态一”，如图3所示；定义自图3所示的“闭阀状态一”开始至传动部件4A趋于闭阀方向移动的轴向位移量小于等于预设位移量t₁期间为“闭阀状态二”，图4所示为传动部件自闭阀状态一开始移动的轴向位移量等于t₁时的结构示意图；定义传动部件4A自“闭阀状态一”开始趋于闭阀方向移动的轴向位移量大于预设位移量t₁时为“闭阀状态三”，如图5所示。

如图1和图2所示，该电动阀包括具有阀腔11A的阀体部件1A、驱动部件3A、传动部件4A、阀针部件5A、活动连接部件6A、弹性元件7A和螺母部件8A。阀体部件1A包括上阀体12A和下阀体13A和阀芯套2A，上阀体12A和下阀体13A焊接固定后形成阀腔11A，下阀体13A上连接有第一接管，阀芯套2A与下阀体13A固定连接。本实施例中，阀芯套2A与下阀体13A二者为分体式结构，通过焊接固定，可以理解的是，阀芯套2A与下阀体13A也可以为一体式结构，既加工为一个零件。阀芯套2A开设有阀口21A，阀口21A大体设置于阀腔11A内，阀芯套2A下端部伸出阀腔11A并连接有第二接管，也即，本实施例中，阀芯套2A部分地设置于阀腔11A中。活动连接部件6A与阀芯套2A间隙滑动配合并至少部分地设置于阀芯套2A内，阀芯套2A大致呈轴向贯通的结构。活动连接部件6A与传动部件4A悬挂连接，活动连接部件6A能够由传动部件4A带动相对于阀芯套2A轴向移动。阀针部件5A的一端伸入活动连接部件6A内，活动连接部件6A支撑阀针部件5A，阀针部件5A与活动连接部件6A悬挂连接，阀针部件5A能够由活动连接部件6A带动相对于阀芯套2A轴向移动，弹性元件7A套设在阀针部件5A的外周部，并且，弹性元件7A的一端与活动连接部件6A抵接，另一端与阀针部件5A抵接。

螺母部件8A包括具有内螺纹孔的螺母81A，固定在螺母81A的外缘部的弹簧导轨82A，还包括滑环83A，滑环83A可在弹簧导轨82A上沿轴向滑移。螺母81A与下阀体13A的上端部通过连接片84A固定连接，螺母部件8A套设在传动部件4A的外周，与传动部件4A螺纹传动连接。驱动部件3A具体包括电磁线圈34A和转子31A、与转子31A固定连接的连接座32A和与连接座32A固定连接的止动杆33A。电磁线圈3A与阀体部件1A通过连接支架(图中未示出)固定连接。电磁线圈3A提供脉冲信号。驱动部件3A的转子31A设置于螺母部件8A的外周，转子31A与传动部件4A固定连接并与电磁线圈34A共同作用驱动传动部件4A沿阀体部件5A的轴向移动。当驱动部件3A驱动传动部件4A沿阀体部件1A的轴向往复移动时，阀针部件5A和活动连接部件6A能够发生动作从而调节电动阀的阀口21A开度。

为了使阀针部件5A较准确地对准阀口21A，提高关阀的可靠性，本实施例的电动阀，阀芯套2A包括第一导向内壁，活动连接部件6A包括能够与第一导向内壁间隙滑动配合的第一导向外壁，活动连接部件6A还包括第二导向内壁，阀针部件5A包括与第二导向内壁间隙滑动配合的第二导向外壁。定义，第一导向内壁与第一导向外壁构成第一组导向机构，第二导向内壁与第二导向外壁构成第二组导向机构。

具体地，如图2和图6－图8所示，阀芯套2A为具有第一中通孔的内壁呈筒状的结构，第一中通孔的孔壁包括第一导向内壁201A，活动连接部件6A至少部分地设置于第一中通孔中。本实施例中，活动连接部件6A的上端从阀芯套2A的上端伸出，即，活动连接部件6A部分地设置于阀芯套2A内。活动连接部件6A的外壁包括与第一导向内壁201A间隙滑动配合的第一导向外壁601A，这样，阀芯套2A与活动连接部件6A通过第一导向内壁和第一导向外壁导向配合，即阀芯套2A的第一导向内壁201A对活动连接部件6A进行导向。

活动连接部件6A包括第二导向内壁602A，阀针部件5A的一端伸入活动连接部件6A，阀针部件5A具有与第二导向内壁602A间隙滑动配合的第二导向外壁502A。这样，活动连接部件6A与阀针部件5A通过第二导向内壁602A和第二导向外壁502A导向配合。即，活动连接部件6A的第二导向内壁602A对阀针部件5A进行导向。

本实施例的电动阀，通过第一导向内壁201A和第一导向外壁601A的配合实现阀芯套2A对活动连接部件6A的导向，通过第二导向内壁602A和第二导向外壁502A的配合实现活动连接部件6A对阀针部件5A之间的导向，这样，通过两组导向机构的设置，使阀芯套2A对阀针部件5A间接进行导向，以使阀针部件更准确的对准阀口，关阀可靠性提高。

进一步地，由于在关阀的最后阶段(即，上文所述的闭阀状态二至闭阀状态三过程中)，第一导向内壁201A与第一导向外壁601A之间及第二导向内壁602A与第二导向外壁502A之间会产生摩擦力作用，会对开阀产生不利影响，因此，为了提高开阀的可靠性，本实施例的电动阀还包括弹性元件7A，并且，弹性元件7A套设在阀针部件5A的外部，其一端与活动连接部件6A抵接，另一端与阀针部件5A抵接。这样，当电动阀开阀瞬间(即，闭阀状态三至闭阀状态二过程中)，弹性元件7A的弹力对活动连接部件6A产生向上的推力作用，有助于克服前述摩擦力，使活动连接部件6A更易向上移动，避免由于前述摩擦而导致的卡死现象，更易于开阀，阀针部件动作平稳，还能减少阀针部件5A与阀口21A的接触部位之间的磨损，降低电动阀的内泄漏率,提高阀的密闭性能。

进一步地，传动部件4A包括第一径向凸出部，活动连接部件6A包括第一悬挂部，第一径向凸出部悬挂地支撑第一悬挂部，第一径向凸出部能够与第一悬挂部抵接或分离，以使传动部件4A悬挂支撑活动连接部件6A，即，使传动部件4A与活动连接部件6A悬挂连接。活动连接部件6A还包括第二径向凸出部，阀针部件5A包括第二悬挂部，第二径向凸出部悬挂地支撑第二悬挂部，第二径向凸出部能够与第二悬挂部抵接或分离，以使活动连接部件6A悬挂地支撑阀针部件5A，即，使活动连接部件6A与阀针部件5A悬挂连接。活动连接部件6A包括设置于第一径向凸出部下方的止挡部，传动部件4A趋于闭阀方向移动时第一径向凸出部能够与止挡部抵接。

具体地，当传动部件4A移动至第一径向凸出部与第一悬挂部抵接，第二径向凸出部与第二悬挂部抵接时，传动部件4A能够带动活动连接部件6A沿轴向向上移动，活动连接部件6A能够带动阀针部件5A沿轴向向上移动。

当传动部件4A自开阀状态趋于闭阀方向移动时，随着传动部件4A下移，活动连接部件6A和阀针部件4A会由于自身重力的作用随传动部件4A下移，也即三者一起移动，直至阀针部件5A关闭阀口21A的闭阀状态一时。当阀针部件5A关闭所述阀口21A开始至所述传动部件4A趋于闭阀方向移动预设位移量t₁期间，所述弹性元件7A不产生将所述阀针部件5A向所述阀口21A推压的弹簧力；当所述阀针部件5A关闭所述阀口21A开始至所述传动部件4A趋于闭阀方向移动预设位移量t₁以上时，即，传动部件4A趋于闭阀方向移动至第一径向凸出部与止挡部抵接后，传动部件4A推压活动连接部件6A趋于闭阀方向移动，弹性元件7A将所述阀针部件5A向所述阀口21A推压。

这样，阀针部件5A从关闭阀口21A开始至传动部件4A沿闭阀方向的移动位移量不超过预设位移量t₁期间以及开阀瞬间，阀针部件5A与阀口21A之间产生的摩擦力是由阀针部件5A自身的重力造成的力，阀针部件5A与阀口21A接触面的磨损量很小，进而减少了电动阀的内泄漏，即便电动阀反复动作，也能够避免阀口在全关状态下发生泄漏，提高阀密闭性能。

此外，在关阀以前，阀针部件5与传动部件4A之间不受弹性元件7A的弹簧力作用，阀针部件5A与活动连接部件6A不随传动部件4A一起旋转，阀芯套2A与活动连接部件6A之间及活动连接部件6A与阀针部件5A之间几乎不存在摩擦力，可以进一步减小开阀阻力。

本实施例的电动阀的工作原理如下：

当传动部件4A自图2所示的开阀状态趋于闭阀方向移动至阀针部件关闭阀口21A，即图3所示的闭阀状态一的过程中，活动连接部件6A和阀针部件5A也在自身重力作用下一起移动，第一导向内壁201A与第一导向外壁601A发生轴向相对移动导向配合。此时第一导向内壁201A与第一导向外壁601A之间虽发生磨损，但产生的摩擦力仅是由活动连接部件6A的自身重力产生的，其磨损程度很小。并且，弹性元件7A也不产生将阀针部件5A向阀口21A推压的弹簧力。

紧接着，闭阀状态二过程中，即图3所示状态移动至图4所示状态过程中，传动部件4A下移，即传动部件4A相对于活动连接部件6A在预设位移量t₁范围内沿轴向趋于闭阀方向移动。传动部件4A下移过程中，活动连接部件6A及阀针部件5A的位置保持不动，第一导向内壁201A与第一导向外壁601A及第二导向内壁602A与第二导向外壁502A之间导向配合但均无相对位移，不产生摩擦力。并且，弹性元件7A不产生将阀针部件5A向阀口21A方向推压的弹簧力，阀针部件5A与阀口21A的接触部位不发生磨损。

再接着，闭阀状态三过程中，当传动部件4A在图4所示状态继续趋于闭阀方向移动至图5所示的状态过程中，传动部件4A推压着活动连接部件6A且活动连接部件6A推压弹性元件7A一起向趋于闭阀方向移动，该过程中，活动连接部件6A相对于阀芯套2A向下移动，二者之间通过第一导向内壁201A和第一导向外壁601A导向配合，第一导向内壁201A与第一导向外壁601A之间发生磨损，产生摩擦力。活动连接部件6A相对于阀针部件5A向下移动，二者之间通过第二导向内壁602A和第二导向外壁502A导向配合，第二导向内壁602A与第二导向外壁502A之间发生磨损，产生摩擦力。并且，此过程中，弹性元件7A由于受压变形产生将阀针部件5A向阀口21A推压的弹簧力，进一步提高关阀可靠性、提高闭阀时的密封性能。

开阀过程中，当电动阀由图5所示状态移动至图4所示状态，即，由闭阀状态三移动至图4所示的闭阀状态二过程中，活动连接部件6A受弹性元件7A的弹簧力的向上推压作用，从而易于克服在前述关阀的闭阀状态三过程中产生的摩擦力，以避免因该摩擦而产生的开阀卡死现象。在闭阀状态二至图2所述的阀完全打开状态过程中，第一导向内壁201A与第一导向外壁601A之间以及第二导向内壁602A与第二导向外壁502A之间几乎不产生摩擦力，所以该过程不存在开阀卡死现象，可自由开阀。

整个过程中，电动阀通过第一导向内壁201A与第一导向外壁601A的配合实现阀芯套2A对活动连接部件6A的导向，通过第二导向内壁602A和第二导向外壁502A的配合实现活动连接部件6A对阀针部件5A的导向，使关阀可靠性和开阀可靠性得到提高，闭阀时的密封性能也得到提高。

通过前述可知，本实施例的电动阀：

一方面，通过第一导向内壁201A与第一导向外壁601A的配合以及第二导向内壁602A与第二导向外壁502A的导向配合，能够提高移动过程中阀针部件5A更准确地对准阀口，关阀可靠性提高，阀针部件动作平稳性提升。

另一方面，由于电动阀在关阀的闭阀状态三过程中在第一导向内壁201A与第一导向外壁601A以及第二导向内壁602A与第二导向外壁502A之间产生摩擦力，该摩擦力影响开阀动作性能，为此，本实施例中，将弹性元件7A设置于阀针部件5A的外部，且其一端抵接活动连接部件6A，另一端抵接阀针部件5A，则开阀过程中，活动连接部件6A受弹性元件7A的弹簧力的向上推压作用，有助于克服该前述摩擦力，以避免因该摩擦而导致的开阀卡死现象，提高开阀可靠性。

并且，传动部件4A与活动连接部件6A悬挂连接，活动连接部件6A与阀针部件5A悬挂连接，当阀针部件5A关闭阀口21A开始至传动部件4A趋于闭阀方向移动预设位移量t₁期间，弹性元件7A不产生将阀针部件5A向阀口21A推压的弹簧力,当阀针部件5A关闭阀口21A才开始至传动部件4A趋于闭阀方向移动预设位移量t₁以上时，弹性元件7A产生将阀针部件5A向阀口21A推压的弹簧力。这样，阀针部件5A与阀口21A之间的接触部位仅在闭阀状态三过程中产生磨损，在开阀状态到闭阀状态一及闭阀状态一到闭阀状态二移动过程中，阀针部件5A与阀口21A之间的接触部位均不存在磨损现象，从而又降低了阀针部件5A与阀口21A之间的内泄露，并且，在开阀过程中，阀针51A与阀口21A分离时也相同，在两者分离的瞬间，阀针51A与阀口21A之间的摩擦力仅为阀针部件5A与活动连接部件6A的自重造成，即便反复动作，阀针51A与阀口21A接触部位的磨损量也极少，提高阀的密闭性能。

下面对本方案中传动部件4A、阀针部件5A和活动连接部件6A等各部件的具体结构设计进行详细介绍。

如图2、图3、图6、图7所示，活动连接部件6A包括大致筒状的连接本体62A，连接本体62A的上端部具有上开口部603A，连接本体62A的下端部具有下开口部604A，上开口部与下开口部连通，当然不连通也是可以的，只要能够实现本申请目的即可。活动连接部件6A还包括固定在上开口部603A的上部构件63A和固定在下开口部604A的下部构件64A。弹性元件7A的一端抵接下部构件64A。上部构件63A包括第一悬挂部，下部构件64A包括第二径向凸出部，弹性元件7A具体与第二径向凸出部的下端面部抵接。

连接本体62A的外壁的横截面可以呈圆形，包括第一导向外壁601A，连接本体62A还包括与下开口部604A连通的容纳孔61A，容纳孔61A的孔壁包括第二导向内壁602A。连接本体62A包括上端面部与第一径向凸出部相对设置的第一环形凸部622A作为本实施例中的止挡部,止挡部的上端面部能够与传动部件4A的第一径向凸出部的下端面部抵接。

上部构件63A为具有轴向通孔的第一环状件，其套设在传动部件4A的外缘并通过压配或焊接或压配与焊接结合的方式固定在连接本体62A的上开口部603A。第一环状件包括第一环状部631A，第一环状部631A作为本实施例的第一悬挂部。

当上部构件63A与连接本体62A的上开口部焊接固定时，为了避免上部构件63A与连接本体62A焊接后其焊接位置及附近部位对第一导向内壁201A和第一导向外壁601A之间导向作用的不利影响，设计阀芯套2A的内壁包括第一小径部20A，第一小径部20A包括第一导向内壁201A，在第一小径部20A的上方设置直径大于第一小径部20A的第一扩径部23A；或者，将连接本体62A设计为外壁包括第一大径部624A和设置于第一大径部624A的上方的第一缩径部625A，第一大径部624A包括第一导向外壁601A，第一缩径部625A与上部构件63A焊接固定；或者，设计阀芯套2A的内壁包括第一小径部20A，第一小径部20A包括第一导向内壁201A，在第一小径部20A的上方设置直径大于第一小径部20A的第一扩径部23A，并且，将连接本体62A设计为外壁包括第一大径部624A和设置于第一大径部624A的上方的第一缩径部625A，第一大径部624A包括第一导向外壁601A，第一缩径部625A与上部构件63A焊接固定。

下部构件64A通过压配或焊接或压配与焊接结合的方式固定在连接本体62A的下开口部604A。下部构件64A在本实施例中具体为具有轴向通孔的基件，该基件套设在阀针部件5A的外缘部，更具体地设计，基件为带轴向通孔的“H”型结构，其中部内壁沿径向延伸包括具有上端面部6411A和下端面部6412A的第二环状部641A，第二环状部641A作为本实施例中的第二径向凸出部，其上端面部6411A用于与下文的下卡合件抵接。下端面部6412A与连接本体62A的位于第二环状部641A下方部分的内侧壁之间形成一容纳凹槽，弹性元件7A的一端位于该容纳凹槽并与下端面部6412A相抵接。为了避免下部构件64A与连接本体62A焊接后其焊接位置对第一导向内壁201A和第一导向外壁601A之间导向配合的影响，设计阀芯套2A的内壁还包括设置于第一小径部20A的下方的直径大于第一小径部20A的第二扩径部24A；或者将连接本体62A设计为外壁包括位于第一大径部624A下部的第二缩径部626A，第二缩径部626A与下部构件64A焊接固定；或者，设计阀芯套2A的内壁包括设置于第一小径部20A的下方的直径大于第一小径部20A的第二扩径部24A，并且，还将连接本体62A设计为外壁包括位于第一大径部624A下部的第二缩径部626A，第二缩径部626A与下部构件64A焊接固定。

作为具体设计方案，本实施例中，阀芯套2A上设置了第一扩径部23A和第二扩径部24A，连接本体62B的两端部设置了第一缩径部625A和第二缩径部626A，以分别用于避免焊接上部构件63B和下部构件64B时焊接部位对第一组导向机构和第二组导向机构的导向功能的影响。

如图3和图4所示，传动部件4A包括传动轴41A和套设并固定在传动轴41A下端部的上卡合件42A，上卡合件42A为一个具有与传动轴41A配合的中通孔的套件，该套件包括位于上部构件63A与第一环形凸部622A之间的大径环部421A，还包括自大径环部421A下端面部向下延伸的直径小于大径环部421A的小径环部422A，该大径环部421A作为本实施例中的第一径向凸出部。本实施例中，上卡合件42A通过焊接方式固定在传动轴41A的下端部，该小径环部422A的设置便于二者之间的焊接。可以理解的是，上卡合件42A也可以不设置小径环部422A，或者传动部件4A也可以采用本申请具体实施例二中的传动部件的结构，即，不单独设置上卡合件，而是在传动轴的下端部直接形成径向伸出的凸台作为第一径向凸出部也是可以的。

上部构件62A与第一环形凸部622A之间包括容纳空间611A，传动部件4A的大径环部421A可以在前述的容纳空间611A内沿轴向移动。则，在电动阀处于开阀状态和闭阀状态一中，上部构件63A的第一悬挂部631A与传动部件4A的大径环部421A(第一径向凸出部)的上端面部抵接，传动部件4A悬挂地支撑活动连接部件6A，此时，传动部件4A的大径环部421A的下端面部与第一环形凸部622A(止挡部)的上端面之间的轴向距离即为本实施例中所述的预设位移量t₁，该预设位移量t₁的大小可根据实际需要来设定。

如图4和图7、图8所示，阀针部件5A包括阀针51A，阀针51A又具体包括与阀口21A接触或分离的流量调节部512A、伸入容纳孔61A中的导向部513A，位于导向部513A与流量调节部512A之间的主体部511A。导向部513A的外壁包括第二导向外壁502A。第二导向外壁502A与第二导向内壁602A间隙滑动配合。主体部511A与流量调节部512A共同形成第一台阶部514A。第一台阶部514A上设置有垫圈53A。弹性元件7A套设在主体部511A的外周，弹性元件7A的另一端与垫圈53A直接抵接，与主体部511A间接抵接。此处，可以理解的是，前述的垫圈53A也可设置在下部构件64A的容纳凹槽内，或者，在容纳凹槽内以及第一台阶部514A上均设置垫圈53A也是可以的，垫圈53A的作用是减少弹性元件7A与下部构件64A或阀针51A之间的摩擦力，从而降低阀针部件5A与传动部件4A之间的摩擦力，防止阀针51A随传动部件4A进行旋转，以减少阀针51A与阀口21A接触部位的磨损。需要说明的时，本文中所述的“流量调节部”是指能够与阀口21A配合对电动阀进行流量调节的部分。主体部指位于流量调节部与导向部之间的部分。

阀针部件5A还包括设置于下开口部604A内、套设在阀针51A的主体部511A外缘部的下卡合件52A。下卡合件52A的用于与下部构件64A相配合的下端面部作为第二悬挂部521A。具体地，阀针51A的主体部511A在与导向部513A相连的上端部设置环形凹部5111A，下卡合件52A为C形插片，其卡在环该凹部5111A的外缘，并位于导向部513A与下部构件64A之间，其下端面能够与下部构件64A的上端面抵接。下卡合件52A的功能类似于在阀针51A的周部形成了带缺口的径向凸环，其与第二环形凸部641A抵接以使活动连接部件6A能够悬挂地支撑阀针部件5A。

如上，下卡合件52A与阀针51A为两个独立的部件，当然，在不影响组装的前提下，两者也可设为一体结构。

这里需要指出的是，下卡合件52A与阀针51A为两个独立部件时，下卡合件52A可以与阀针51A固接，也可以与阀针51A活动连接。当活动连接时，下卡合件52A仅外套在导向部513A的外缘即可，可相对导向部512A轴向移动，如本实施例中所示。

实际设置时，上卡合件42A和下卡合件52A也可不设置成上述结构，两者的设置只要能够与相应的结构配合，以实现上述连接要求即可。

另外，具体设置时，下卡合件52A与下部构件64A之间具有预设的径向位移量，也就是说，下卡合件52A可以相对下部构件64A在径向上有一定的位移活动空间，这样，阀针51A能够自动调准中心，以便使阀针51A的流量调节部512A能够更易于与阀口21A配合。

类似地，实际设置时，传动部件4A相对于活动连接部件6A也可设有预设的径向位移量，使传动轴41A和上卡合件42A也能够自适应调准中心。

上面对本实施例中的传动部件4A、阀针部件5A和活动连接部件6A的具体结构进行了详细介绍，下面结合图16和图17对本实施例电动阀从图2所示的开阀状态至图5所示的阀紧闭状态的动作进行详细说明。

图2所示的开阀状态至图3所示的闭阀状态一移动过程如下：

如图1和图2所示，电动阀处于阀针51A与阀口21A分离的开阀状态。在此开阀状态下，传动部件4A的上卡合件42A的大径环部421A(第一径向凸出部)与活动连接部件6A的上部构件63A的第一环状部631A抵接，从而传动部件4A悬挂地支撑活动连接部件6A。大径环部421A的下端面部与连接本体62A的第一环状部622A(止挡部)之间存在轴向预设位移量t₁。下卡合件52A的第二悬挂部521A的下端面部与下部构件64A的第二环状部641A(第二径向凸出部)的上端面部6411A抵接，从而由活动连接部件6A悬挂地支撑阀针部件5A。

从该开阀状态开始，通过电动阀的驱动部件3A驱动传动部件4A趋于闭阀方向移动直至阀针51A的流量调节部512A与阀口21A接触将阀口21A关闭，即到达图3所示的闭阀状态一的过程中，传动部件4A、活动连接部件6A、弹性元件7A和阀针部件5A可看做一个整体一起沿轴向趋于闭阀方向移动，传动部件4A、活动连接部件6A、阀针部件5A和弹性元件7A四者的相对位置关系与图2所示的开阀状态时一致，但一起相对于阀芯套2A下移。

该过程中，一方面，由于活动连接部件6A与阀针部件5A之间不发生轴向相对移动，因此，第二导向内壁602A与第二导向外壁502A之间无磨损。另一方面，活动连接部件6A与阀芯套2A之间发生轴向相对移动，此时二者通过第一导向内壁201A和第一导向外壁601A实现导向配合。虽在导向配合过程中第一导向内壁201A与第一导向外壁601A之间发生磨损，但产生的摩擦力仅是由活动连接部件6A的自身重力产生的，其磨损程度很小。再一方面，上卡合件42A的大径环部421A的下端面部与连接本体62A的止挡部之间存在轴向预设位移量t₁，弹性元件7A不会被压缩，不产生将阀针部件5A向阀口21A推压的弹簧力，阀针部件5A靠自身重力作用关闭阀口21A，阀针51A与阀口21A之间不受弹性元件7A的弹簧力影响，即便阀针51A旋转，阀口21A也只受到阀针部件5A与活动连接部件6A的自重部分造成的摩擦力，这对阀针51A与阀口21A的接触面的磨损很小。

图3所示的闭阀状态一至图4所示的闭阀状态二的动作过程如下：

从图3所示的阀针51A关闭阀口21A的闭阀状态一开始，向闭阀方向施加脉冲，通过驱动部件3A进一步驱动传动部件4A沿轴向趋于闭阀方向移动，由于上卡合件42A的大径环部421A(第一径向凸出部)与第一环形凸部622A(止挡部)之间的预设位移量t₁的存在，活动连接部件6A、阀针部件5A及阀口21A三者的位置关系不发生变化。即，阀芯套2A与活动连接部件6A以及活动连接部件6A与阀针部件5A之间不发生轴向相对移动，只有传动部件4A沿轴向下移趋于闭阀方向移动。当传动部件4A下移至上卡合件42A的大径环部421A(第一径向凸出部)与连接本体62A的第一环状部622A(止挡部)相抵接为闭阀状态二的终点。也就是说，传动部件4A自闭阀状态一趋于闭阀方向移动的位移量小于或等于预设位移量t₁的过程，为闭阀状态二。图4所示为传动部件4A的位移量等于预设位移量t₁时的状态图,此为上卡合件42A的大径环部421A与活动连接部件6A的第一环状部622A(止挡部)刚接触但未对其施力的瞬间。

则该过程中，一方面，第一导向内壁201A与第一导向外壁601A及第二导向内壁602A与第二导向外壁502A之间均无摩擦力作用；另一方面，弹性元件7A不产生将阀针部件5A向阀口21A推压的弹簧力。即，阀针51A和阀口21A的接触面之间不受弹性元件7A的弹簧力影响。在整个闭阀状态二过程中，即便阀针51A旋转，阀口21A也只受到阀针部件5A与活动连接部件6A的自重部分造成的摩擦力，这对阀针51A与阀口21A的接触面的磨损很小。

从图4所示的闭阀状态二至图5所示的闭阀状态三的动作过程如下：

从图4所示的闭阀状态二开始，向闭阀方向施加脉冲，通过驱动部件3A再进一步驱动传动部件4A沿轴向趋于闭阀方向移动，由于传动部件4A的上卡合件42A的大径环部421(第一径向凸出部)抵接着连接本体62A的第一环状部622A(止挡部)，所以在传动部件4A下移的过程中，活动连接部件6A受传动部件4A抵压也一起下移，从而使弹性元件7A压缩变形产生将阀针51A向阀口21A推压的弹簧力，该弹簧力使阀针51A更可靠地密封阀口21A，将阀口21A紧闭，关阀可靠性提高。

该过程中，由于弹性元件7A被压缩，若阀针51A与传动部件4A之间的摩擦力大于阀针51A与阀口21A之间的摩擦力，则阀针51A随传动部件4A一起相对于阀口21A发生旋转，阀口21A的与阀针51A接触的部位受到磨损。若阀针51A与传动部件4A之间的摩擦力小于阀针51A与阀口21A之间的摩擦力，则阀针51A不随传动部件4A发生旋转，即阀口21A的与阀针51A接触的部位无明显磨损。因此，为了减小阀针51A与传动部件4A之间的摩擦力，设置了前文所述的垫圈53A。

本方案的电动阀，设置第一导向内壁201A和第一导向外壁601A及第二导向内壁602A和第二导向外壁502A，通过两组双导向机构使阀的关阀可靠性提高，阀针部件动作平稳。此外，从前述的电动阀从开阀状态到闭阀状态三的动作过程可知，在开阀状态三过程中，由于活动连接部件6A与阀芯套2A之间以及活动连接部件6A与阀针部件5A之间发生轴向相对移动，则第一导向内壁201A与第一导向外壁601A以及第二导向内壁602A与第二导向外壁502A之间均产生摩擦力作用，这些摩擦力在开阀过程中，会成为开阀的阻力，可能导致开阀卡死现象发生。为了减小开阀阻力，将弹性元件7A设置于阀针部件5A外部，其一端与活动连接部件抵接，另一端与阀针部件5A抵接。则在开阀瞬间(即，闭阀状态二移动至闭阀状态一过程中)，弹性元件7A的弹簧力能够用于克服前述摩擦力，有助于开阀，提高开阀可靠性。并且，本实施例中，弹性元件7A设置于第一组导向机构及第二组导向机构的下方，更有利于克服第一导向内壁201A与第一导向外壁601A以及第二导向内壁602A与第二导向外壁502A之间的摩擦力。在此基础上，进一步地，由于传动部件悬挂地支撑活动连接部件，活动连接部件悬挂地支撑阀针部件，在阀针51A将阀口21A关闭的瞬间和阀针51A与阀口21A分离的瞬间，以及闭阀状态二过程中，阀针51A与阀口21A之间的摩擦力仅是由阀针部件5A和活动连接部件6A的自重部分造成的力，这样，即使电动阀反复动作过程中，阀针51A与阀口21A的接触部位之间的磨损也极小，从而减少了电动阀全关状态时的内泄漏。在开阀过程中，阀针51A与阀口21A分离时也相同，在两者分离的瞬间，阀针51A与阀口21A之间的摩擦力仅为阀针部件5A与活动连接部件6A的自重造成，即便反复动作，阀针51A与阀口21A接触部位的磨损量也极少，进一步提高阀的密闭可靠性。

并且，在关阀以前，阀针部件5A与传动部件4A之间不受弹性元件7A的弹簧力作用，阀针部件5A与活动连接部件6A不随传动部件4A一起旋转，阀芯套2A与活动连接部件6A之间及活动连接部件6A与阀针部件5A之间几乎不存在摩擦力，可以进一步减小开阀阻力，开阀可靠性提高。

需要说明的是，本实施例中，为了提高第一导向内壁201A与第一导向外壁601A之间以及第二导向内壁602A与第二导向外壁502A之间的耐磨性，阀芯套2A与连接本体62A可分别由两种不同材料加工而成，如一者使用黄铜材料加工，另一者由不锈钢材料加工而成。同理，连接本体62A与阀针51A也可分别由两种不同材料加工而成，如一者使用黄铜材料加工，另一者由不锈钢材料加工而成。或者，也可以在第一导向内壁201A与第一导向外壁601A上以及第二导向内壁602A与第二导向外壁502A上进行镀层来实现。

下面对本实施例的电动阀制造方法进行说明，具体包括如下步骤：

A1制备阀体部件1A的上阀体12A、下阀体13A和阀芯套2A，制备转子31A，制备传动部件4A，制备阀针部件5A，制备活动连接部件6A，制备螺母部件8A；

A2将弹性元件7A、传动部件4A、活动连接部件6A及阀针部件5A组装作为第一组件，使传动部件4A与活动连接部件6A悬挂连接，活动连接部件6A与阀针部件5A悬挂连接，使弹性元件7A的一端与活动连接部件6A抵接，另一端与阀针部件5A抵接，使活动连接部件6A与阀针部件5A通过第二导向内壁602A和第二导向外壁502A间隙滑动配合。步骤A2进一步包括：

A21将弹性元件7A套设在阀针51A的外周，使其下端抵接在阀针51A的第一台阶部514A上、将垫圈53A和下部构件64A套设在阀针51A的外缘部并位于弹性元件7A的上方，这样，弹性元件7A的上端与垫圈53A直接抵接，与下部构件64A间接抵接，之后，将下卡合件52A卡在阀针51A的主体部511A的环形凹槽5111A中，使其上端面与环形凹槽5111A的上端面抵接，下端与下部构件64A的上端面抵接。也就是说，此步骤中，在弹性元件7A的弹力和下卡合件52A的卡合作用下，阀针51A、弹性元件7A、垫圈53A、下部构件64A和下卡合件52A装配后形成了第一分组件。第一分组件中，弹性元件7A的一端与下部构件64A抵接，另一端与阀针51A抵接。本步骤中，各零件之间的装配顺序不作限定，只要能实现第一分组件的装配即可。

将上卡合件42A套设并焊接固定在传动轴41A的下端部，之后将上部构件63A套设至传动轴41A的外缘部，形成第二分组件。此步骤中，也可以先将上部构件63A套设在传动轴41A的外缘部后，再将上卡合件42A套设在传动轴41A的下端部并与之焊接固定。

A22将上部构件63A和下部构件64A分别压配至连接本体62A的上开口部和下开口部后作为第一组件，并在第一组件中使连接本体62A的内壁的第二导向内壁602A与阀针51A的导向部513A的外壁的第二导向外壁502A间隙滑动配合，并使传动轴41A的第一径向凸出部悬挂地支撑活动连接部件6A的第一悬挂部，活动连接部件6A的第二径向凸出部悬挂地支撑下卡合件52A的第二悬挂部。即，传动部件4A悬挂地支撑活动连接部件6A，活动连接部件6A悬挂地支撑阀针部件5A。弹性元件7A的一端抵接下部构件64A，另一端与阀针51A抵接。进一步地，为了保证上部构件63A和下部构件64A与连接本体62A的装配强度，在将上部构件63A和下部构件64A分别压配至连接本体62A的上开口部和下开口部后，还可以将上部构件63A和下部构件64A与连接本体62A焊接固定。

A3将下阀体13A与阀芯套2A通过炉焊焊接固定作为第二组件。当然，可以理解的是，此步骤中，也可以采用其它焊接方式将各零件进行连接。本步骤中，也可以进一步将下阀体13A与阀芯套2A和第一接管、第二接管同时进行炉焊焊接固定，作为第二组件，以节约加工成本，即将阀芯套2A置于下阀体13A中且其下端部从下阀体13A中伸出，第二接管焊接在阀芯套2A的下端部的外缘，第一接管焊接在下阀体13A上。

A4将第一组件与第二组件组装，具体地，将第一组件的阀针部件5A自下端伸入阀芯套2A使阀芯套2A的内壁的第一导向内壁201A与连接本体62A的外壁的第一导向外壁601A间隙滑动配合；

A5将螺母部件8A套设在传动轴41A的外缘与传动轴41A螺纹连接，将螺母部件8A与下阀体13A焊接固定,将转子31A与传动轴41A焊接固定；

A6将上阀体12A与下阀体13A焊接固定，完成本实施例电动阀的制造。

需要说明的是，当传动部件4A采用下文中实施例二所示的一体式结构时，传动部件与上部构件的装配可以参照下文理解，在此不再重复叙述。

需要说明的是，先进行步骤A2后进行步骤A3或者先进步骤A3后进行步骤A2都是可以的。

实施例二：

图9为本发明所提供电动阀第二实施例的剖面示意图，此时阀处于完全打开状态，图10为图9中I₂部位的局部放大图，图11为图9所示电动阀处于闭阀状态一时的I₂部位的局部放大图，图12为图9所示电动阀处于闭阀状态二时的I₂部位的局部放大图，图13为图9所示电动阀处于闭阀状态三时的I₂部位的局部放大图，图14为图9中活动连接部件的结构示意图；图15为图9中阀针部件的结构示意图，图16示出了本发明电动阀的动作特性示意图一，本实施例中t代表t₂，图17示出了本发明电动阀的动作特性示意图二。其中，在本实施例下文中，定义图10所示的阀打开状态为“开阀状态”，此时，传动部件4B与活动连接部件6B在轴向具有可相对移动的距离，标记为t₂,即本实施例中所述的预设位移量；定义阀针部件5B关闭阀口21B时且传动部件4B与活动连接部件6B在轴向仍保持有可相对移动的距离t₂的状态为“闭阀状态一”，如图11所示；定义自图11所示的“闭阀状态一”开始至传动部件4B趋于闭阀方向移动的轴向位移量小于等于预设位移量t₂期间为“闭阀状态二”，图12所示为传动部件自闭阀状态一开始移动的轴向位移量等于t₂时的结构示意图；定义传动部件4B自“闭阀状态一”开始趋于闭阀方向移动的轴向位移量大于预设位移量t₂时为“闭阀状态三”，如图13所示。

如图9和图10所示，该电动阀包括包括阀腔11B的阀体部件1B、驱动部件3B、传动部件4B和阀针部件5B、活动连接部件6B、弹性元件7B、螺母部件8B。阀体部件1B包括上阀体12B和下阀体13B和阀芯套2B，下阀体13B上连接有第一接管，上阀体12B和下阀体13B焊接固定后形成阀腔11B。阀芯套2B与下阀体13B二者为分体式结构，通过焊接固定，可以理解的时，阀芯套2B与下阀体13B也可以为一体式结构，即加工为一个零件。阀芯套2B开设有阀口21B并大体设置于阀腔11B内，其下端部伸出阀腔11B并连接有第二接管，也即，本实施例中，阀芯套2B部分地设置于阀腔11B中，阀芯套2A大致呈轴向贯通的结构。活动连接部件6B至少部分地设置于阀芯套2B中并能够与阀芯套2B间隙滑动配合。活动连接部件6B与传动部件4B悬挂连接，活动连接部件6B能够由传动部件4B带动相对于阀芯套2B轴向移动。活动连接部件6B的一端伸入阀针部件5B内，活动连接部件6B支撑阀针部件5B，活动连接部件6B与阀针部件5B悬挂连接，阀针部件5B能够由活动连接部件6B带动相对于阀芯套2B轴向移动，弹性元件7B套设在阀针部件5B的外周部，并且，弹性元件7B的一端与活动连接部件6B抵接，另一端与阀针部件5B抵接。

螺母部件8B包括具有内螺纹孔的螺母81B，固定在螺母81B的外缘部的弹簧导轨82B，还包括滑环83B，滑环83B可在弹簧导轨82B上沿轴向滑移。螺母81B与下阀体13B的上端部通过连接片84B固定连接，其套设在传动部件4B的外周，与传动部件4B螺纹传动连接。驱动部件3B具体包括电磁线圈34B和转子31B、与转子31B固定连接的连接座32B和与连接座32B固定连接的止动杆33B。电磁线圈34B与阀体部件1B通过连接支架(未示出)固定连接。驱动部件3B的转子31B设置于螺母部件8B的外周，转子31B与传动部件4B固定连接并与电磁线圈34B共同作用驱动传动部件4B沿阀体部件1B的轴向移动。当驱动部件3B驱动传动部件4B沿阀体部件1B的轴向往复移动时，阀针部件5B和活动连接部件6B能够发生动作从而调节电动阀的阀口21B的开度。

为了使阀针部件5B更准确地对准阀口21B，提高关阀的可靠性，本实施例的电动阀，阀芯套2B包括第一导向内壁，活动连接部件6B包括与第一导向内壁导向间隙滑动配合的第一导向外壁。活动连接部件6B还包括第二导向外壁，阀针部件5B包括与第二导向外壁间隙滑动配合的第二导向内壁。定义，第一导向内壁与第一导向外壁构成第一组导向机构，第二导向内壁与第二导向外壁构成第二组导向机构。

具体地，如图10、图11、图15和图16所示，阀芯套2B为具有第一中通孔的内壁呈筒状的结构，活动连接部件6B设置于第一中通孔中,第一中通孔的内壁包括第一导向内壁201B。活动连接部件6B的上端从阀芯套2B的上端伸出，即，活动连接部件6B部分地设置于阀芯套2B内。活动连接部件6B包括与第一导向内壁201B间隙滑动配合的第一导向外壁601B，阀芯套2B与活动连接部件6B通过第一导向内壁201B和第一导向外壁601B导向配合，即阀芯套2B的第一导向内壁201B对活动连接部件6B进行导向。

活动连接部件6B的外壁还包括第二导向外壁602B，阀针部件5B的内壁设置有与第二导向外壁602B间隙滑动配合的第二导向内壁502B。活动连接部件6B与阀针部件5B通过第二导向外壁602B和第二导向内壁502B导向配合。活动连接部件6B的第二导向外壁602B对阀针部件5B进行导向。

本实施例的电动阀，通过第一导向内壁201B和第一导向外壁601B的导向配合实现阀芯套2B对活动连接部件6B的导向，通过第二导向内壁502B和第二导向外壁602B的配合实现活动连接部件6B与阀针部件5B之间的导向，这样，通过两组导向机构的设置，使阀针部件5B更准确的对准阀口21B，关阀可靠性提高。

进一步地，由于在关阀的最后阶段(即，上文所述的闭阀状态二至闭阀状态三过程中)，第一导向内壁201B与第一导向外壁601B之间及第二导向外壁602B与第二导向内壁502B之间会产生摩擦力作用，这些摩擦力会对开阀造成不利影响，因此，为了提高开阀的可靠性，本实施例的电动阀还包括弹性元件7B，并且，弹性元件7B套设在阀针部件5B的外部，其一端与活动连接部件6B抵接，另一端与阀针部件5B抵接。这样，在电动阀的开阀瞬间(即，闭阀状态三至闭阀状态二过程中)，弹性元件7B的弹力对活动连接部件6B产生向上的推力作用，有助于克服前述摩擦力，使活动连接部件6B更易向上移动，避免由于前述摩擦而导致的开阀卡死现象，更易于开阀，阀针部件动作平稳，还能减少阀针部件5B与阀口21B的接触部位之间的磨损，降低电动阀的内泄漏率,提高阀的密闭性能。

进一步地，传动部件4B包括第一径向凸出部，活动连接部件6B包括第一悬挂部，第一径向凸出部悬挂地支撑第一悬挂部，第一径向凸出部能够与第一悬挂部抵接或分离，以使传动部件4B悬挂支撑活动连接部件6B，即，使传动部件4B与活动连接部件6B悬挂连接。活动连接部件6B还包括第二径向凸出部，阀针部件5B包括第二悬挂部，第二径向凸出部悬挂地支撑第二悬挂部，第二径向凸出部能够与第二悬挂部抵接或分离，以使活动连接部件6B悬挂地支撑阀针部件5B，即，使活动连接部件6B与阀针部件5B悬挂连接。活动连接部件6B包括设置于第一径向凸出部下方的止挡部，传动部件4B趋于闭阀方向移动时第一径向凸出部能够与止挡部抵接。当传动部件4B移动至第一径向凸出部与第一悬挂部抵接，第二径向凸出部与第二悬挂部抵接时，传动部件4B能够带动活动连接部件6B沿轴向向上移动，活动连接部件6B能够带动阀针部件5B沿轴向向上移动。

当传动部件4B自开阀状态趋于闭阀方向移动时，随着传动部件4B下移，活动连接部件6B和阀针部件4B会由于自身重力的作用随传动部件4B下移，也即三者一起移动，直至阀针部件5B关闭阀口21B的闭阀状态一时。当阀针部件5B关闭所述阀口21B开始至所述传动部件4B趋于闭阀方向移动预设位移量t₂期间，所述弹性元件7B不产生将所述阀针部件5B向所述阀口21A推压的弹簧力；当所述阀针部件5B关闭所述阀口21B开始至所述传动部件4B趋于闭阀方向移动预设位移量t₂以上时，即，传动部件4B趋于闭阀方向移动至第一径向凸出部与止挡部抵接后，传动部件4B推压活动连接部件6B趋于闭阀方向移动，弹性元件7B将所述阀针部件5B向所述阀口21B推压。

这样，阀针部件5B从关闭阀口21B开始至传动部件4B沿闭阀方向的移动位移量不超过预设位移量t₂期间以及开阀瞬间，阀针部件5B与阀口21B之间产生的摩擦力是由阀针部件5B自身的重力造成的力，阀针部件5B与阀口21B接触面的磨损量很小，进而减少了电动阀的内泄漏，即便电动阀反复动作，也能够避免阀口在全关状态下发生泄漏，提高阀密闭性能。

此外，在关阀以前，阀针部件5B与传动部件4B之间不受弹性元件7B的弹簧力作用，阀针部件5B与活动连接部件6B不随传动部件4B一起旋转，阀芯套2B与活动连接部件6B之间及活动连接部件6B与阀针部件5B之间几乎不存在摩擦力，可以进一步减小开阀阻力。

本实施例的电动阀的工作原理如下：

具体地，当传动部件4B自图10所示的开阀状态趋于闭阀方向移动至阀针部件5B关闭阀口21B，即图11所示的闭阀状态一的过程中，活动连接部件6B和阀针部件5B也在自身重力作用下随传动部件4B一起移动，第一导向内壁201B与第二导向外壁601B发生轴向相对移动导向配合。此时第一导向内壁201B与第一导向外壁601B之间虽发生磨损，但产生的摩擦力仅是由活动连接部件6B的自身重力产生的，其磨损程度很小。并且，弹性元件7B也不产生将阀针部件5A向阀口21A推压的弹簧力。

紧接着，闭阀状态二过程中，即图11所示状态移动至图12所示状态过程中，传动部件4B下移，即传动部件4B相对于活动连接部件6B在预设位移量t₂范围内沿轴向趋于闭阀方向移动。传动部件4B下移过程中，活动连接部件6B及阀针部件5B的位置保持不动，第一导向内壁201B与第一导向外壁601B及第二导向外壁602B与第二导向内壁502B之间导向配合但均无相对位移，不产生摩擦力。并且，弹性元件7B不产生将阀针部件5B向阀口21B方向推压的弹簧力，阀针部件5B与阀口21B的接触部位也不发生磨损。

再接着，闭阀状态三过程中，当传动部件4B在图12所示状态继续趋于闭阀方向移动至图13所示的状态过程中，传动部件4B推压着活动连接部件6B且活动连接部件6B推压弹性元件7B一起向趋于闭阀方向移动。该过程中，活动连接部件6B相对于阀芯套2B向下移动，二者之间通过第一导向内壁201B和第一导向外壁601B导向配合，第一导向内壁201B与第一导向外壁601B之间发生磨损，产生摩擦力。同时，活动连接部件6B相对于阀针部件5B向下移动，二者之间通过第二导向外壁602B和第二导向内壁502B导向配合，第二导向外壁602B与第二导向内壁502B之间发生磨损，产生摩擦力。并且，此过程中，弹性元件7B由于受压变形产生将阀针部件5B向阀口21B推压的弹簧力，进一步提高关阀可靠性、提高闭阀时的密封性能。

在开阀过程中，当电动阀由图13所示状态移动至图12所示状态，即，由闭阀状态三移动至图12所示的闭阀状态二过程中，活动连接部件6B受弹性元件7B的弹簧力的向上推压作用，从而易于克服在前述关阀的闭阀状态三过程中产生的摩擦力，以避免因该摩擦而产生的开阀卡死现象。在闭阀状态二至图10所述的阀完全打开状态过程中，第一导向内壁201B与第一导向外壁601B之间以及第二导向外壁602B与第二导向内壁502B之间几乎不产生摩擦力，所以该过程不存在开阀卡死现象，可自由开阀。

整个过程中，电动阀通过第一导向内壁201B与第一导向外壁601B的配合实现阀芯套2B对活动连接部件6B的导向，通过第二导向内壁502B和第二导向外壁602B的配合实现活动连接部件6B对阀针部件5B的导向，使关阀可靠性和开阀可靠性提高，闭阀时的密封性能也得到提高。

通过前述可知，本实施例的电动阀：

一方面，通过第一导向内壁201B与第一导向外壁601B的配合以及第二导向外壁602B与第二导向内壁502B的导向配合，能够使阀针部件5B移动过程中更准确地对准阀口21B，关阀可靠性提高，阀针部件动作平稳。

另一方面，由于电动阀在关阀的闭阀状态三过程中在第一导向内壁201B与第一导向外壁601B以及第二导向外壁602B与第二导向内壁502B之间产生摩擦力，该摩擦力影响开阀动作性能，为此，本实施例中，将弹性元件7B设置于活动连接部件6B的外部，且其一端抵接活动连接部件6B，另一端抵接阀针部件5B，则开阀过程中，活动连接部件6B受弹性元件7B的弹簧力的向上推压作用，有助于克服该前述摩擦力，以避免因该摩擦而导致的开阀卡死现象，提高开阀可靠性。

并且，传动部件4B与活动连接部件6B悬挂连接，活动连接部件6B与阀针部件5B悬挂连接，当阀针部件5B关闭阀口21B开始至传动部件4B趋于闭阀方向移动预设位移量t₂期间，弹性元件7B不产生将阀针部件5B向阀口21B推压的弹簧力,当阀针部件5B关闭阀口21B才开始至传动部件4B趋于闭阀方向移动预设位移量t₂以上时，弹性元件7B产生将阀针部件5B向阀口21B推压的弹簧力。这样，阀针部件5B与阀口21B之间的接触部位仅在闭阀状态三过程中产生磨损，在开阀状态到闭阀状态一及闭阀状态一到闭阀状态二移动过程中，阀针部件5B与阀口21B之间的接触部位均不存在磨损现象，从而又降低了阀针部件5B与阀口21B之间的内泄露，并且，在开阀过程中，阀针51B与阀口21B分离时也相同，在两者分离的瞬间，阀针51B与阀口21B之间的摩擦力仅为阀针部件5B与活动连接部件6B的自重造成，即便反复动作，阀针51B与阀口21B接触部位的磨损量也极少，提高了阀的密闭性能。

下面对本方案中传动部件4B、阀针部件5B和活动连接部件6B等各部件的具体结构设计进行详细介绍。

如图9－11及图14所示，活动连接部件6B包括连接本体62B，连接本体62B的上端部具有上开口部67B，上开口部67B的底部671B形成本实施例中的止挡部。连接本体62B的下端部还具有呈盲孔状的下部***孔68B，连接本体62B的外壁可以呈圆柱状，包括第一导向外壁601B，第一导向外壁601B能够与阀芯套2B的第一导向内壁201B间隙滑动配合。

活动连接部件6B还包括固定在上开口部67B的上部构件63B和一端***下部***孔68B并与连接本体68B固定连接的大致呈杆状的下部构件64B。上部构件63B具体为具有轴向通孔的第一环状件，其套设在传动部件4B的外缘并具体通过焊接方式固定在连接本体62B的上开口部67B，上部构件63B与连接本体62B固定连接后形成容纳孔61B。上部构件63B的具有通孔的第一环状部631B作为本实施例的第一悬挂部。

当上部构件63B与连接本体62B的上开口部焊接固定时，为了避免上部构件63B与上开口部67B焊接后其焊接位置及附近部位对第一导向内壁201B和第一导向外壁601B之间导向配合的影响，设计阀芯套2B的内壁包括第一小径部20B，第一小径部20B包括第一导向内壁201B，在第一小径部20B的上方设置直径大于第一小径部20B的第一扩径部23B；或者，将连接本体62B设计为外壁包括第一大径部624B和设置于第一大径部624B的上方的第一缩径部625B，第一大径部624B包括第一导向外壁601B，第一缩径部625B与上部构件63B焊接固定；或者，设计阀芯套2B的内壁包括第一小径部20B，第一小径部20B包括第一导向内壁201B，在第一小径部20B的上方设置直径大于第一小径部20B的第一扩径部23B，并且，将连接本体62B设计为外壁包括第一大径部624B和设置于第一大径部624B的上方的第一缩径部625B，第一大径部624B包括第一导向外壁601B，第一缩径部625B与上部构件63B焊接固定。

下部构件64B的上端与连接本体62B通过压配或焊接或压配与焊接结合的方式固定连接，下部构件64B包括***下部***孔68B中的伸入部641B、沿下部构件64B的下端部的径向延伸形成的第二径向凸出部642B、与伸入部641B和第一径向凸出部642B连接的基部643B，本实施例的第二导向外壁602B设置于基部643B的外壁。此处的“连接”包括将下部构件设计为分体结构后通过焊接等方式固定连接，也包括下部构件直接为一体式加工的结构。

如图9和图11所示，传动部件4B包括传动轴41B，传动轴41B的下端部位于容纳孔61B中，传动轴41B的下端部沿径向延伸形成环形凸部411B,该环形凸部411B形成本实施例中的第一径向凸出部。第一径向凸出部的上端面部能够与第一悬挂部631B的下端面部抵接或分离，第一径向凸出部的下端面部能够与止挡部671B抵接或分离。当传动轴41B趋于闭阀方向移动至第一径向凸出部与止挡部671B抵接后，传动轴41B能够推压连接本体62B趋于闭阀方向移动，连接本体62B推压着弹性元件7B以使弹性元件7B产生将阀针部件5B向阀口21B推压的弹簧力。当然，可以理解的是，本实施例中的传动部件4B也可以设置为与实施例一中传动部件相同的分体式结构。

传动部件4B的第一径向凸出部411B可以在容纳孔61B内沿轴向移动。则，在电动阀处于开阀状态和闭阀状态一中，上部构件63B的第一悬挂部631B与传动轴41B的第一径向凸出部411B抵接，传动轴41B悬挂地支撑活动连接部件6B，此时，第一径向凸出部411B与止挡部671B之间的轴向距离即为本实施例中所述的预设位移量t₂，该预设位移量t₂的大小可根据实际需要来设定。实际设置时，传动轴41B和上卡合件42B相对于连接本体62B可设有预设的径向位移量，使传动轴41B能够自适应调准中心。

如图12和图15所示，阀针部件5B包括阀针51B和与阀针51B固定连接的下卡合件52B，阀针51B又具体包括带上部开口的开口腔的主体部511B、设置于主体部511B下方与阀口21B接触或分离的流量调节部512B。下卡合件52B与主体部511B固定连接后形成第一连接腔55B。第二导向内壁502B设置于下卡合件52B的内壁。下卡合件52B的下端部521B形成第二悬挂部。主体部511B与下卡合件52B共同形成第一台阶部514B。第一台阶部514B上设置有垫圈53B。下卡合件52B大致呈轴向贯通的筒状，下卡合件52B套设在下部构件64B的基部643B的外缘，弹性元件7B套设在下卡合件52B的外周部，弹性元件7B的一端与连接本体62B的下端面部抵接，另一端与垫圈53B直接抵接后与主体部511B间接抵接。此处，可以理解的是，前述的垫圈53B也可设置在弹性元件7B的一端与连接本体62B的下端面部之间，或者，弹性元件7B的一端与连接本体62B的下端面部之间及第一台阶部514B上均设置垫圈53B也是可以的，垫圈53B的作用是减少弹性元件7B与下部构件64B或阀针51B之间的摩擦力，从而降低阀针部件5B与传动部件4B之间的摩擦力，防止阀针51B随传动部件4B进行旋转，以减少阀针51B与阀口21B接触部位的磨损。

上面对本实施例中的传动部件4B、阀针部件5B和活动连接部件6B的具体结构进行了详细介绍，下面结合图16至图17对本实施例电动阀从图10所示的开阀状态至图13所示的阀紧闭状态的动作进行详细说明，应用于本实施例时，图16中的t代表t₂。图17示出了本发明的电动阀的动作特性示意图二，其示出了电磁线圈的脉冲数与第一组导向机构和第二组导向机构的摩擦力的关系。

图10所示的开阀状态至图11所示的闭阀状态一移动过程如下：

如图9和图10所示，电动阀处于阀针51B与阀口21B分离的开阀状态。在此开阀状态下，传动部件4B的第一径向凸出部411B与活动连接部件6B的上部构件63B的第一环状部631B的下端面部抵接，从而传动部件4B悬挂地支撑活动连接部件6B。第一径向凸出部411B的下端面部与连接本体62B的止挡部671B之间存在轴向预设位移量t₂。阀针部件5B的下卡合件52B的下端面部521B与活动连接部件6B的下部构件64B的第一径向凸出部642B的上端面部抵接，从而由活动连接部件6B悬挂地支撑阀针部件5B。

从该开阀状态开始，通过电动阀的驱动部件3B驱动传动部件4B趋于闭阀方向移动直至阀针51B的流量调节部512B与阀口21B接触将阀口21B关闭，即到达图12所示的闭阀状态一的过程中，传动部件4B、活动连接部件6B、弹性元件7B和阀针部件5B可看做一个整体一起沿轴向趋于闭阀方向移动，传动部件4B、活动连接部件6B、阀针部件5B和弹性元件7B四者的相对位置关系与图10所示的开阀状态时一致，但一起相对于阀芯套2B下移。

该过程中，一方面，由于活动连接部件6B与阀针部件5B之间不发生轴向相对移动，因此，第二导向外壁602B与第二导向内壁502B之间无磨损。另一方面，活动连接部件6B与阀芯套2B之间发生轴向相对移动，此时二者通过第一导向内壁201B和第一导向外壁601B实现导向配合。虽在导向配合过程中第一导向内壁201B与第一导向外壁601B之间发生磨损，但产生的摩擦力仅是由活动连接部件6B的自身重力产生的，其磨损程度很小。再一方面，第一径向凸出部411B的下端面部与活动连接部件6B的止挡部之间存在轴向预设位移量t₂，弹性元件7B不会被压缩，不产生将阀针部件5B向阀口21B推压的弹簧力，阀针部件5B靠自身重力作用关闭阀口21B，阀针51B与阀口21B之间不受弹性元件7B的弹簧力影响，即便阀针51B旋转，阀口21B也只受到阀针部件5B与活动连接部件6B的自重部分造成的摩擦力，这对阀针51B与阀口21B的接触面的磨损很小。

图11所示的闭阀状态一至图12所示的闭阀状态二的动作过程如下：

从图11所示的阀针51B关闭阀口21B的闭阀状态一开始，向闭阀方向施加脉冲，通过驱动部件3B进一步驱动传动部件4B沿轴向趋于闭阀方向移动，由于第一径向凸出部411B与止挡部671B之间的预设位移量t₂的存在，活动连接部件6B、阀针部件5B及阀口21B三者的位置关系不发生变化。即，阀芯套2B与活动连接部件6B以及活动连接部件6B与阀针部件5B之间不发生轴向相对移动，只有传动轴41B沿轴向下移趋于闭阀方向移动。当传动轴41B下移至第一径向凸出部411B与连接本体62B的止挡部671B相抵接为闭阀状态二的终点。也就是说，传动轴41B自闭阀状态一趋于闭阀方向移动的位移量小于或等于预设位移量t₂的过程，为闭阀状态二。图12所示为传动部件4B的位移量等于预设位移量t₂时的状态图,此为传动轴41B的第一径向凸出部411B与连接本体62B的止挡部671B刚接触但未对其施力的瞬间。

该过程中，一方面，第一导向内壁201B与第一导向外壁601B及第二导向外壁602B与第二导向内壁502B之间均无摩擦力作用；另一方面，弹性元件7B不产生将阀针部件5B向阀口21B推压的弹簧力，即，阀针51B和阀口21B的接触面之间不受弹性元件7B的弹簧力影响，在整个闭阀状态二过程中，即便阀针51B旋转，阀口21B也只受到阀针部件5B与活动连接部件6B的自重部分造成的摩擦力，这对阀针51B与阀口21B的接触面的磨损很小。

从图12所示的闭阀状态二至图13所示的闭阀状态三的动作过程如下：

从图12所示的闭阀状态二开始，向闭阀方向施加脉冲，通过驱动部件3B再进一步驱动传动轴41B沿轴向趋于闭阀方向移动，由于传动轴41B的第一径向凸出部411B抵接着连接本体62B的止挡部671B，所以在传动轴41B下移的过程中，整个活动连接部件6B受传动轴41B抵压也一起下移，活动连接部件6B相对于阀芯套2B发生轴向移动，活动连接部件6B相对于阀针部件5B也发生轴向移动，则第一导向内壁201B与第一导向外壁601B以及第二导向内壁601B与第二导向内壁502B之间均产生摩擦力作用，这些摩擦力在开阀过程中，会成为开阀的阻力。因此，将弹性元件7B设置于活动连接部件6B外部，其一端与活动连接部件6B抵接，另一端与阀针部件5B抵接。在开阀瞬间(即，闭阀状态二移动至闭阀状态一过程中)，弹性元件7B的弹簧力能够用于克服前述摩擦力，有助于开阀，提高开阀可靠性。

进一步，本实施例中，弹性元件7B设置于第一组导向机构及第二组导向机构的下方，更有利于克服第一导向内壁201B与第一导向外壁601B以及第二导向外壁602B与第二导向内壁502B之间的摩擦力。此外，该过程中，弹性元件7B压缩变形产生将阀针51B向阀口21B推压的弹簧力，该弹簧力使阀针51B更可靠地密封阀口21B，将阀口21B紧闭，并关阀可靠性提高。

该过程中，由于弹性元件7B被压缩，若阀针51B与传动轴41B之间的摩擦力大于阀针51B与阀口21B之间的摩擦力，则阀针51B随传动轴41B一起相对于阀口21B发生旋转，阀口21B的与阀针51B接触的部位受到磨损。若阀针51B与传动部件4B之间的摩擦力小于阀针51B与阀口21B之间的摩擦力，则阀针51B不随传动部件4B发生旋转，即阀口21B的与阀针51B接触的部位无明显磨损。因此，为了减小阀针51B与传动部件4B之间的摩擦力，设置了前文所述的垫圈53B。

本方案的电动阀，设置第一导向内壁201B和第一导向外壁601B及第二导向内壁502B和第二导向外壁602B，通过两组双导向机构使阀的关阀可靠性高，阀针部件动作平稳。此外，从前述的电动阀开阀状态到闭阀状态三的动作过程可知，在开阀状态三过程中，由于活动连接部件6B与阀芯套2B之间以及活动连接部件6B与阀针部件5B之间发生轴向相对移动，则第一导向内壁201B与第一导向外壁601B以及第二导向内壁502B与第二导向外壁602B之间均产生摩擦力作用，这些摩擦力在开阀过程中，会成为开阀的阻力，可能导致开阀卡死现象发生。为了减小开阀阻力，将弹性元件7B设置于活动连接部件6B外部，其一端与活动连接部件抵接，另一端与阀针部件5B抵接。则在开阀瞬间(即，闭阀状态二移动至闭阀状态一过程中)，弹性元件7B的弹簧力能够用于克服前述摩擦力，有助于开阀，提高开阀可靠性。并且，本实施例中，弹性元件7B设置于第一组导向机构及第二组导向机构的下方，更有利于克服第一导向内壁201B与第一导向外壁601B以及第二导向内壁502B与第二导向外壁602B之间的摩擦力。在此基础上，进一步地，由于传动部件悬挂地支撑活动连接部件，活动连接部件悬挂地支撑阀针部件，在阀针51B将阀口21B关闭的瞬间和阀针51B与阀口21B分离的瞬间，以及闭阀状态二过程中，阀针51B与阀口21B之间的摩擦力仅是由阀针部件5B和活动连接部件6B的自重部分造成的力，这样，即使电动阀反复动作过程中，阀针51B与阀口21B的接触部位之间的磨损也极小，从而减少了电动阀全关状态时的内泄漏。在开阀过程中，阀针51B与阀口21B分离时也相同，在两者分离的瞬间，阀针51B与阀口21B之间的摩擦力仅为阀针部件5B与活动连接部件6B的自重造成，即便反复动作，阀针51B与阀口21B接触部位的磨损量也极少，进一步提高阀的密闭可靠性。

并且，在关阀以前，阀针部件5B与传动部件4B之间不受弹性元件7B的弹簧力作用，阀针部件5B与活动连接部件6B不随传动部件4B一起旋转，阀芯套2B与活动连接部件6B之间及活动连接部件6B与阀针部件5B之间几乎不存在摩擦力，可以进一步减小开阀阻力，开阀可靠性高。

需要说明的是，本实施例中，为了提高第一导向内壁201B与第一导向外壁601B之间以及第二导向外壁602B与第二导向内壁502B之间的耐磨性，阀芯套2B与连接本体62B可分别由两种不同材料加工而成，如一者使用黄铜材料加工，另一者由不锈钢材料加工而成。同理，下部构件64B与下卡合件52B也可分别由两种不同材料加工而成，如一者使用黄铜材料加工，另一者由不锈钢材料加工而成。或者，也可以在第一导向内壁201B与第一导向外壁601B上以及第二导向外壁602B与第二导向内壁502B上进行镀层来实现。

下面对本实施例电动阀的制造方法进行说明，其包括如下步骤：

A1制备阀体部件1B的上阀体12B、下阀体13B和阀芯套2B，制备转子31B，制备传动部件4B，制备阀针部件5B，制备活动连接部件6B，制备螺母部件8B；

A2将弹性元件7B、传动部件4B、活动连接部件6B及阀针部件5B组装作为第一组件，使传动部件4B与活动连接部件6B悬挂连接，活动连接部件6B与阀针部件5B悬挂连接，使弹性元件7B的一端与活动连接部件6B抵接，另一端与阀针部件5B抵接，使活动连接部件6B与阀针部件5B通过第二导向内壁502B和第二导向外壁602B间隙滑动配合。步骤A2进一步包括：

A21将下卡合件52B套设在下部构件64B的外缘部，并使下卡合件52B的内壁的第二导向内壁502B与下部构件64B的外壁的第二导向外壁602B二者间隙滑动配合，将下卡合件52B的下端部伸入阀针51B的开口腔并与阀针51B压配固定，使下部构件64B悬挂地支撑阀针部件5B，此处，为了保证配合强度，也可以进一步焊接固定；将垫圈53B和弹性元件7B套装在下卡合件52B的外周部，之后，将下部构件64B的上端伸入连接本体62B的下部***孔68B中并与连接本体62B压配固定，完成第一分组件的装配。这样，第一分组件中，弹性元件7B的一端与下部构件64B抵接，另一端与垫圈53B直接抵接而与阀针51B间接抵接，并且，下部构件64B与下卡合件52B导向配合。本步骤中，各零件之间的装配顺序不作限定，只要能实现第一分组件的装配即可。将上部构件63B设置于传动轴41B的外缘部。

A22将上部构件63B与连接本体62B固定连接作为第一组件，使传动轴41B的第一径向凸出部悬挂地支撑活动连接部件6B的第一悬挂部，活动连接部件6B的第二径向凸出部悬挂地支撑下卡合件52B的第二悬挂部。即，传动部件4B悬挂地支撑活动连接部件6B，活动连接部件6B悬挂地支撑阀针部件5B，弹性元件7B的一端抵接下部构件64B，另一端与阀针51B抵接。

A3将下阀体13B与阀芯套2B通过炉焊焊接固定作为第二组件。当然，可以理解的是，此步骤中，也可以采用其它焊接方式将各零件进行连接。本步骤中，也可以进一步将下阀体13B与阀芯套2B和第一接管、第二接管同时进行炉焊焊接固定，作为第二组件，以节约加工成本，即将阀芯套2B置于下阀体13B中且其下端部从下阀体13B中伸出，第二接管焊接在阀芯套2B的下端部的外周，第一接管焊接在下阀体13B上。

A4将第一组件与第二组件组装：将第一组件的阀针部件5B自下端伸入阀芯套2B与阀芯套2B实施装配：使阀芯套2B的内壁的第一导向内壁201B与连接本体62B的外壁的第一导向外壁601B间隙滑动配合；

A5将螺母部件8B套设在传动轴41B的外缘,并具体将螺母81B与传动轴41B螺纹连接，将螺母81B与下阀体13B焊接固定,将转子31B与传动轴41B焊接固定。

A6将上阀体12B与下阀体13B焊接固定，完成本实施例电动阀的装配。

需要说明的是，传动部件4B也可以采用本文中实施例一所示的分体式结构，在此不再重复叙述。

本领域技术人员可以理解的是，本实施例中的活动连接部件6B完全设置于阀芯套2B内，即不露出阀芯套2B也是可以的。可以理解是的，阀针部件5B的下端部也可以伸出阀芯套2A，只要能实现本申请目的即可。

需要说明的是，在上述各实施例中，电动阀的阀口均设于阀芯套上，具体地，阀芯套为具有芯腔的筒状结构，阀芯套与阀体部件固定连接，在阀芯套的周壁上还开设有连通阀芯套内腔与阀芯套外部空间的流通口22A/22B，以便阀口处于开启状态下，电动阀的流体进口和流体出口能够通过阀口、流通口连通。上述各实施例中，弹性元件7A及弹性元件7B具体为压缩弹簧。

另外，阀芯套的上端与螺母部件也可以固定，以提高螺母部件与阀芯套之间的同轴度，从而控制传动部件与阀芯套之间的同轴度。

当然，实际设置时，也可将阀口直接开设于下阀体上或另外设置零件并在其上开设阀口，并在阀体部件内部设置单独的阀芯套，对各活动连接部件和阀针部件进行导向。同理，各实施例中的阀芯套也可以不与阀体部件直接固定，而将阀芯套固定在其它部件上，再将其它部件与阀体部件固定连接。

在能够实现本申请目的的前提下，阀针部件和活动连接部件可以均设置于阀芯套内，也可以分别部分地设置于阀芯套内，或者一者设于阀芯套内，而另一者不设于阀芯套内。

再者，前述对本申请电动阀的制造方法进行了举例说明，以便理解本申请技术方案，可以理解的是，上述各步骤的编号只是了为清楚地说明电动阀的装配步骤，各编号的大小关系并不代表各步骤之间的必然顺序关系，只要能够实现本电动阀的组装，各步骤之间的顺序关系可以根据需要灵活调整。

以上对本申请所提供的一种电动阀及制造方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种电动阀，包括：

阀体部件，所述阀体部件包括阀芯套，所述阀芯套包括第一导向内壁，

驱动部件，所述驱动部件包括电磁线圈和转子，

传动部件，所述传动部件包括传动轴，所述传动轴与所述驱动部件固定连接，

活动连接部件，所述活动连接部件与所述传动部件悬挂连接，所述活动连接部件能够由所述传动部件带动相对于所述阀芯套轴向移动，

所述活动连接部件包括连接本体、与所述连接本体固定连接的下部构件，所述连接本体包括第一导向外壁，所述第一导向外壁与所述第一导向内壁间隙滑动配合，所述下部构件包括第二导向外壁，

阀针部件，所述阀针部件与所述活动连接部件悬挂连接，所述阀针部件能够由所述活动连接部件带动相对于所述阀芯套轴向移动，所述阀针部件包括阀针和下卡合件，所述阀针与所述下卡合件固定连接，所述下卡合件包括第二导向内壁，所述第二导向内壁与所述第二导向外壁间隙滑动配合，

弹性元件，所述弹性元件的一端与所述连接本体抵接，所述弹性元件的另一端与所述阀针抵接。

2.根据权利要求1所述的电动阀，其特征在于：

所述传动部件包括第一径向凸出部，所述连接本体包括第一悬挂部，所述下部构件包括第二径向凸出部，所述下卡合件包括第二悬挂部，所述第一径向凸出部能够与所述第一悬挂部抵接或分离，所述第二径向凸出部能够与所述第二悬挂部抵接或分离，所述连接本体包括设置于所述第一径向凸出部下方的止挡部，当所述传动部件趋于闭阀方向移动至所述第一径向凸出部与所述止挡部抵接后，所述传动部件能够推压所述活动连接部件趋于闭阀方向移动，所述弹性元件将所述阀针向阀口推压。

3.根据权利要求2所述的电动阀，其特征在于：

所述第一径向凸出部设置于所述传动轴的下端部，所述连接本体包括上开口部，所述上开口部的底部作为所述止挡部，所述连接本体还包括下部***孔，所述下部构件包括伸入所述下部***孔的伸入部、沿所述下部构件的下端部的径向延伸形成的所述第二径向凸出部、与所述伸入部和所述第二径向凸出部连接的基部，所述第二导向外壁设置于所述基部的外壁；所述活动连接部件还包括设置于所述上开口部的上部构件，所述上部构件包括具有通孔的第一环状部，所述第一环状部作为所述第一悬挂部。

4.根据权利要求2所述的电动阀，其特征在于：

所述阀针包括主体部和位于所述主体部下方的流量调节部，所述下卡合件大致呈轴向贯通的筒状，所述下卡合件套设于所述下部构件的外缘部，所述弹性元件设置于所述下卡合件的外周部，所述弹性元件的一端与所述连接本体抵接，另一端与所述主体部抵接。

5.根据权利要求3所述的电动阀，其特征在于：

所述阀芯套的内壁包括第一小径部和设置于所述第一小径部上方的第一扩径部，所述第一导向内壁设置于所述第一小径部，所述连接本体的上开口部与所述上部构件焊接固定，和/或所述连接本体的外壁包括第一大径部和设置于所述第一大径部上方的第一缩径部，所述第一导向外壁设置于所述第一大径部，所述第一缩径部与所述上部构件焊接固定。

6.一种如权利要求3或5所述的电动阀的制造方法，包括如下步骤：

A1制备所述阀体部件的上阀体、下阀体和阀芯套，制备所述转子，制备所述活动连接部件的所述连接本体、上部构件、下部构件，制备所述阀针部件的所述阀针和下卡合件，制备所述传动部件，制备螺母部件，

A2将所述下卡合件套设在所述下部构件的外缘，使所述下卡合件与所述下部构件通过所述第二导向内壁和所述第二导向外壁间隙滑动配合，将所述下卡合件与所述阀针固定连接，将所述弹性元件设置于所述下卡合件的外缘，将所述下部构件的上端伸入所述连接本体的所述下部***孔并与所述连接本体固定连接，将所述上部构件设置于所述传动轴的外缘，将所述上部构件与所述连接本体的所述上开口部固定连接，

A3将所述下阀体与所述阀芯套固定连接；

A4将所述阀芯套与所述连接本体通过所述第一导向内壁和所述第一导向外壁间隙滑动配合，

A5将所述螺母部件与所述传动轴螺纹连接，将所述螺母部件与所述下阀体固定连接，将所述转子与所述传动轴固定连接，

A6将所述阀体部件的上阀体与所述下阀体焊接固定。

7.根据权利要求6所述的电动阀的制造方法，其特征在于：

所述步骤A2和所述步骤A3顺序互换。

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