CN110132042A - 一种细径化高耐压高效传热管及其加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种细径化高耐压高效传热管，它包括铜管本体，在所述铜管本体厚为0.40～0.60mm，外径为4～7mm，齿高为0.18～0.28mm，工作压力为20M～40MPa。本结构实现二氧化碳为冷媒的工况条件下，长期高压下工作***漏、不变形、不***，传热性能高；且内螺纹铜管的U形弯曲处内外测均能达到要求，不容易出现暗裂或起皱。
Description
技术领域
本发明涉及内螺纹铜管，特别是一种细径化高耐压高效传热管及其加工工艺。
背景技术
空调内螺纹铜管是制冷装置的重要原材料，随着市场需求的不断提高，在性能改进、降低成本方面对铜管都有了新的要求，铜管壁薄，具有较好的换热效果，该技术也代表了近年来内螺纹铜管的发展的一种趋势，即内螺纹铜管的不断减薄，虽然壁厚越薄传热效果越好，但过薄会削弱管材的强度以及齿的稳定性。一些特殊空调用二氧化碳作为冷媒，对传热管需要较高的抗爆压力，例如20MPa压力以上；并且当前，内螺纹铜管主要有外径5mm、7mm、9.52mm三大系列不同规格的管型。7mm内螺纹是主流。但细径化4mm～7mm的内螺纹高耐压高换热内螺纹铜管，由于内径太小，旋压成型阻力太大，目前铜管生产工艺很难实现。
发明内容
本发明的目的是设计一种结构合理、使用效果好的细径化高耐压高效传热管。
本发明的技术方案是，一种细径化高耐压高效传热管，它包括铜管本体，其特征在于：所述铜管本体壁厚为0.40～0.60mm，外径为4～7mm，齿高为0.18～0.28mm，工作压力为20M～40MPa。
所述的齿形的齿距可以相等或不等。
所述螺纹的螺旋角方向可以为左旋或右旋。
齿顶角α为20°～50°，螺旋角β为18°～30°，齿条数40条～65条。
为了解决细径厚壁的铜管加工问题，本发明还提供了一种细径化高耐压高效传热管的加工工艺，其特征在于：第一步，先按照现有的螺纹铜管成型方法将铜管加工成外径为D的内螺纹铜管；第二步，先调整铜管加工线的拉拔速度，根据所需铜管的加工需求，选用对应的硬质合金定径模具，对步骤一中经过加工的内螺纹管料进行空拉定径；空拉定径后的铜管形成最终产品。
加工工艺中所述的空拉定径后的铜管的管径小于外径D。
加工工艺中所述的空拉定径的处理方法使得最终产品的壁厚比步骤一加工后的螺纹管的壁厚增厚0.02～0.04mm。
加工工艺中所述的拉拔速度为50-80米/分钟。
本发明的有益效果：本发明可实现二氧化碳为冷媒的工况条件下，长期高压下工作***漏、不变形、不***，传热性能高；且内螺纹铜管的U形弯曲处内外测均能达到要求，不容易出现暗裂或起皱；本发明还实现了细径厚壁的铜管的高效加工生产，使得该类型的内螺纹铜管的加工成品率较高，同时实现了细径化内螺纹铜管的增厚。
附图说明
图1是本发明的结构示意图，
图2是本发明的局部放大示意图，
图3是本发明的局部剖面图。
具体实施方式
结合以上附图详细描述实施例，
实施例1、
本发明的加工工艺是：
第一步、首先按照现有的铜管成型方法将成型外径D为5mm的内螺纹铜管，第二步、关闭左右旋转高速电机，调整拉拔速度为50米/分钟，根据铜管的具体需求，末端采用相应的硬质合金定径模具，将内螺纹铜管空拉定径，外径拉拔成4mm，这样的空拉处理能使内螺纹铜管底壁比第一步加工后的内螺纹铜管的管壁增厚0.02mm，从而实现细径化内螺纹铜管的增厚，且加工成品率较高。
由上述工艺制得的一种细径化高耐压高效传热管，它包括铜管本体1，所述内螺纹铜管壁厚d为0.40mm，外径为4mm，齿高为0.1mm，工作压力为20MPa；所述的齿形的齿距可以是相等的，所述螺纹的螺旋角方向为左旋，本铜管结构的齿顶角(α角)为20°，螺旋角(β角)为18°，齿条数为40条。
实施例2、
本发明的加工工艺是：
第一步、按照现有的铜管成型方法将成型外径D为6.35mm的内螺纹铜管，第二步、关闭左右旋转高速电机，调整拉拔速度为60米/分钟，最后根据铜管的具体需求，末端采用相应的硬质合金定径模具，将内螺纹铜管空拉定径，外径拉拔成5mm，这样的空拉处理能使内螺纹铜管底壁比第一步加工后的内螺纹铜管的管壁增厚0.03mm，从而实现细径化内螺纹铜管的增厚，且加工成品率较高。
由上述工艺制得的一种细径化高耐压高效传热管，它包括铜管本体，所述内螺纹铜管壁厚d为0.48mm，外径为5mm，齿高为0.22mm，工作压力为40MPa；所述的齿形的齿距可以是不相等的，所述螺纹的螺旋角方向为右旋，本铜管结构的齿顶角(α角)为40°，螺旋角(β角)为25°，齿条数为50条。
实施例3、
本发明的加工工艺是：
第一步按照现有的铜管成型方法将成型外径D为7.94mm的内螺纹铜管，第二步、关闭左右旋转高速电机，调整拉拔速度为80米/分钟，最后根据铜管的具体需求，末端采用相应的硬质合金定径模具，将内螺纹铜管空拉定径，外径拉拔成7mm，这样的空拉处理能使内螺纹铜管底壁比第一步加工后的内螺纹铜管的管壁增厚0.04mm，从而实现细径化内螺纹铜管的增厚，且加工成品率较高。
由上述工艺制得的一种细径化高耐压高效传热管，它包括铜管本体，所述内螺纹铜管壁厚d为0.45mm，外径为7mm，齿高为0.18mm，工作压力为35MPa；所述的齿形的齿距可以是不相等的，所述螺纹的螺旋角方向为右旋，本铜管结构的齿顶角(α角)为50°，螺旋角(β角)为30°，齿条数为65条。
本发明在保证齿形的情况下，有效解决了齿高和底壁厚超高，内螺纹铜管内径太窄导致无法拉拔等现象的技术问题，细径化内螺纹铜管的高齿厚壁化得以实现。齿高Hf为0.18mm～0.25mm对于提高湍流的强度和换热面积，产生较好的传热强化效果，同时底壁厚0.4mm～0.6mm，具有20M～40MPa的耐压性。
以下为本发明内螺纹铜管(以下简称“本新型管”)与普通内螺纹铜管(以下简称“普通管”)在实验室做的***压力数据对比：
样品规格：外径为7mm的本新型管与普通内螺纹管。
管材的压力试验按(GB/T 241)的规定进行。
测试结果如下：
通过上述实验数据对比，我们发现本新型管比普通管在***压力MPa得到了很大的提升。
上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种细径化高耐压高效传热管，它包括铜管本体，其特征在于：所述铜管本体壁厚为0.40～0.60mm，外径为4～7mm，齿高为0.18～0.28mm，工作压力为20M～40MPa。
2.如权利要求1所述的一种细径化高耐压高效传热管，其特征在于：所述的齿形的齿距可以相等或不等。
3.如权利要求1所述的一种细径化高耐压高效传热管，其特征在于：所述螺纹的螺旋角方向可以为左旋或右旋。
4.如权利要求1所述的一种细径化高耐压高效传热管，其特征在于：齿顶角α为20°～50°，螺旋角β为18°～30°，齿条数40条～65条。
5.一种细径化高耐压高效传热管的加工工艺，其特征在于：第一步，先按照现有的螺纹铜管成型方法将铜管加工成外径为D的内螺纹铜管；第二步，调整铜管加工线的拉拔速度，根据铜管的加工需求，选用相应的硬质合金定径模具，对步骤一中经过加工的内螺纹管料进行空拉定径；空拉定径后的铜管形成最终产品。
6.如权利要求5所述的一种细径化高耐压高效传热管的加工工艺，其特征在于：空拉定径后的铜管的管径小于外径D。
7.如权利要求5所述的一种细径化高耐压高效传热管的加工工艺，其特征在于：空拉定径的处理方法使得最终产品的壁厚比步骤一加工后的螺纹管的壁厚增厚0.02～0.04mm。
8.如权利要求5所述的上述的一种细径化高耐压高效传热管的加工工艺，其特征在于：拉拔速度为50-80米/分钟。
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