CN110130613A - 一种免胶自沉地板的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可以简化工艺流程的免胶自沉地板，包括：自上而下依次设置的耐磨层、印刷彩膜层、基材上层、网格纤维层、基材中层、基材下层和止滑膜层；按重量百分比计，所述的基材上层、基材中层和基材下层均由14.5～15.5％的PVC树脂粉、0.7～0.8％的环保钙锌稳定剂、0.7～0.8％的碳黑以及8.5～9.5％的增塑剂和74～75％的碳酸钙制成。本发明还公开了一种上述免胶自沉地板的制作方法。本发明通过改进基材的配方，使得填充料碳酸钙的比例可以大幅上调，这样，基材上层、基材中层和基材下层就可以采用统一配方，大大缩短了工艺流程，降低了制造成本；另外，本发明通过改进复合工艺，进一步降低了生产成本。

Description

一种免胶自沉地板的制作方法

技术领域

本发明涉及到一种塑料地板及其制作方法，尤其涉及到一种免胶自沉地板及其制作方法。

背景技术

众所周知，免胶自沉地板具有良好的韧性和弹性，安装后稳定性好，铺装方便。目前，传统的免胶自沉地板，其结构通常包括：自上而下依次设置的耐磨层、印刷彩膜层、基材上层、网格纤维层、基材中层、以及基材下层和止滑膜层。在实际生产过程中，所述的基材上层、基材中层、基材下层分别采用不同的配方制成，工艺流程较长，大大增加了生产成本；而且，目前所采用的免胶自沉地板的复合工艺比较复杂，进一步增加了生产成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种可以简化工艺流程、以降低生产成本的免胶自沉地板。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种免胶自沉地板，包括：自上而下依次设置的耐磨层、印刷彩膜层、基材上层、网格纤维层、基材中层、基材下层和止滑膜层；按重量百分比计，所述的基材上层、基材中层和基材下层均由14.5～15.5％的PVC树脂粉、0.7～0.8％的环保钙锌稳定剂、0.7～0.8％的碳黑以及8.5～9.5％的增塑剂和74～75％的碳酸钙制成。

作为一种优选方案，在所述的一种免胶自沉地板中，所述的基材上层、基材中层和基材下层中的PVC树脂粉与碳酸钙的重量比为1：4.9～5.1。

作为一种优选方案，在所述的一种免胶自沉地板中，所述的增塑剂采用DOTP环保增塑剂。

作为一种优选方案，在所述的一种免胶自沉地板中，所述的耐磨层采用PVC材质，其厚度为0.5±0.1毫米。

作为一种优选方案，在所述的一种免胶自沉地板中，所述的止滑膜层采用PVC材质，其底部沿纵向设置有若干道横向贯通的深度为0.5±0.1毫米的连续波浪形底纹。

作为一种优选方案，在所述的一种免胶自沉地板中，所述的基材上层、基材中层和基材下层的密度均为1.9±0.01g/cm³。

本发明还提供了一种可以简化复合工艺的免胶自沉地板的制作方法，其步骤包括：

a)原料共混：按发明所述的制作基材上层、基材中层和基材下层的原料比例，选取PVC树脂粉、稳定剂、碳黑、增塑剂和、碳酸钙，通过搅拌5～8分钟；

b)生产基材：将步骤a)共混后的原料进行密练，在密练过程中，气压控制在0.5～0.8Mpa之间，当原料结成小块状后，出料至开炼设备，由开炼设备加工成型，在开炼过程中，依次经过三对加热成型辊，第一对加热成型辊的前辊温度为135～145℃、后辊温度为145～155℃，第二对加热成型辊的前辊温度为140～150℃、后辊温度为150～160℃，第三对加热成型辊的前辊温度为150～160℃、后辊温度为160～170℃；然后，经过冷却辊进行冷却，冷却辊的温度为40±2℃，最后，裁切成所需要的长度；

c)将耐磨层、印刷彩膜层、基材上层、网格纤维层、基材中层、基材下层和止滑膜层采用热压机进行热复合处理，在加工过程中，依次经过作为第一段的加热段，加热至少20分钟，温度控制在135～140℃之间，压力控制在5～6Mpa之间，然后经过第二段，在此其间，压力控制在7～9Mpa之间，继续加温5分钟以上，温度控制在135～140℃之间，然后自然冷却5分钟以上，接着依次经过作为自然冷却段的第三、第四段，第三段的压力控制在10～12Mpa之间，时间在15分钟以上，第四段的压力为15±1Mpa，时间在10分钟以上；

d)热复合以后，将半成品放置在恒温室进行冷却，恒温室温度为23±2℃，相对湿度为50±2％，恒温至少24小时后，对所述的半成品进行表面UV和回火处理，UV克重量为11～14g/m²，通过温度为50±2℃的烘箱段流平后，采用紫外线固化处理，将UV处理完成的产品进行回火处理，加温网转速600±10转/分钟，出口片子的温度为90～95℃，回火结束后，采用冷却水冷却，冷却水的温度为21～25℃；

e)表面UV回火处理后，静置在恒温室72小时以上做养生处理，恒温室温度为23±2℃，相对湿度50±2％；

f)将养生完毕后的产品放入冲床中进行裁切，接着，对裁切后得到的片材进行修边，得到成品。

作为一种优选方案，在所述的一种免胶自沉地板的制作方法中，所述步骤a)中的搅拌速度控制在1200～1500转/分钟之间

本发明的有益效果是：本发明通过改进配方，使得填充料碳酸钙的比例可以大幅上调，这样，基材上层、基材中层和基材下层就可以采用统一配方，大大缩短了工艺流程，降低了制造成本；另外，本发明通过改进复合工艺，进一步降低了生产成本，并使制得的免胶自沉地板具备以下特点：

1、耐磨抗压：超强耐磨、抗冲击、不变形、可重复使用、使用寿命通常在20～30年。

2、吸音性强：免胶自沉地板特有的表层和塑胶垫层经无缝处理后，可充分起到吸音的作用，最大能隔绝15～19db的噪音，既解决了噪音的烦恼，同时又解决了地毯日常维护困难的问题。

3、脚感舒适：结构致密的表层和高弹垫层经无缝处理后，承托力强，缓冲重压，玻璃器皿掉到地上不易碎裂，保证脚感舒适，接近于地毯，非常适合有老年人和孩子的地方使用。

4、防滑安全：免胶自沉地板在局部压力作用下，会产生瞬时的弹性变形，使得表面摩擦系数随即加大，行走时不易滑倒。对于医院建筑，防滑设计是一项需要特殊考虑的功能要求，尤其是儿科、老人病房和骨伤病房。

5、环保清洁：绿色环保，无甲醛、无辐射，含有抑菌成分，可抑制细菌的附着和滋生，达到医院严格的使用标准。

6、维护方便：易清洁，免维修，不怕水浸和油污，稀酸、碱等化学物质的侵蚀，一般用湿拖布清扫即可，省时省力。

7、应用广泛：由于PVC免胶自沉地板独特的材质和超强的性能，加上铺装方便，施工快捷，安全性高，被广泛运用在医护环境、环境、办公场所、酒店业、零售业以及轻工业部门等各种人流密集的公共场所。

附图说明

图1是本发明所述的自沉地板的结构示意图。

图1中的附图标记为：1、耐磨层，2、印刷彩膜层，3、基材上层，4、网格纤维层，5、基材中层，6、基材下层，7、止滑膜层。

具体实施方式

下面结合附图，详细描述本发明所述的一种免胶自沉地板及其的制作方法的具体实施方案。

如图1所示，本发明所述的一种免胶自沉地板，包括：自上而下依次设置的耐磨层1、印刷彩膜层2、基材上层3、网格纤维层4、基材中层5、基材下层6和止滑膜层7；所述的基材上层3、基材中层5和基材下层6均由14.5～15.5％的PVC树脂粉、0.7～0.8％的DOTP环保钙锌稳定剂、0.7～0.8％的碳黑以及8.5～9.5％的环保增塑剂和74～75％的碳酸钙制成，而且，基材上层3、基材中层5和基材下层6中的PVC树脂粉与碳酸钙的重量比为1：4.9～5.1。

在实际应用时，所述的基材上层3、基材中层5和基材下层6采用50公斤的PVC树脂粉、2.5公斤的DOTP环保钙锌稳定剂、2.5公斤的碳黑、30公斤的环保增塑剂、250公斤的碳酸钙制成，基材上层3、基材中层5和基材下层6中的PVC树脂粉与碳酸钙的重量比为1：5；所述的耐磨层1和止滑膜层7均采用PVC材质，耐磨层1的厚度为0.5±0.1毫米；止滑膜层7的底部沿纵向设置有若干道横向贯通的深度为0.5±0.1毫米的连续波浪形底纹(图中未画出)；所述的基材上层3、基材中层5和基材下层7的密度均为1.9±0.01g/cm³。

本发明所述的免胶自沉地板的制作方法，其步骤包括：

a)原料共混：按权本发明所述的制作基材上层3、基材中层5和基材下层6的原料比例，选取PVC树脂粉、稳定剂、碳黑、增塑剂和、碳酸钙，通过搅拌5～8分钟，搅拌的速度控制在1200～1500转/分钟之间；

b)生产基材：将步骤a)共混后的原料进行密练，在密练过程中，气压控制在0.5～0.8Mpa之间，当原料结成小块状后(时间通常为3～5分钟)，出料至开炼设备，由开炼设备加工成型，在开炼过程中，依次经过三对加热成型辊，第一对加热成型辊的前辊温度为135～145℃、后辊温度为145～155℃，第二对加热成型辊的前辊温度为140～150℃、后辊温度为150～160℃，第三对加热成型辊的前辊温度为150～160℃、后辊温度为160～170℃；然后，经过冷却辊进行冷却，冷却辊的温度为40±2℃，最后，裁切成所需要的长度；

c)将耐磨层、印刷彩膜层、基材上层、网格纤维层、基材中层、基材下层和止滑膜层采用热压机进行热复合处理，在加工过程中，依次经过作为第一段的加热段，加热至少20分钟，温度控制在135～140℃之间，压力控制在5～6Mpa之间，然后经过第二段，在此其间，压力控制在7～9Mpa之间，继续加温5分钟以上，温度控制在135～140℃之间，然后自然冷却5分钟以上，接着依次经过作为自然冷却段的第三、第四段，第三段的压力控制在10～12Mpa之间，时间在15分钟以上，第四段的压力为15±1Mpa，时间在10分钟以上；

d)热复合以后，将半成品放置在恒温室进行冷却，恒温室温度为23±2℃，相对湿度为50±2％，恒温至少24小时后，对所述的半成品进行表面UV和回火处理，UV克重量为11～14g/m²，通过温度为50±2℃的烘箱段流平后，采用紫外线固化处理，将UV处理完成的产品立即进行回火处理，加温网转速600±10转/分钟，出口片子的温度为90～95℃，回火结束后，立即采用冷却水冷却，冷却水的温度为21～25℃；

e)表面UV回火处理后，静置在恒温室72小时以上做养生处理，恒温室温度为23±2℃，相对湿度50±2％；

f)将养生完毕后的产品放入冲床中进行裁切，接着，对裁切后得到的片材进行修边，得到成品。

综上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明实施的范围，凡依本发明权利要求范围所述的形状、构造、特征及精神所作的均等变化与修饰，均应包括在本发明的权利要求范围内。

Claims (8)

1.一种免胶自沉地板，包括：自上而下依次设置的耐磨层、印刷彩膜层、基材上层、网格纤维层、基材中层、基材下层和止滑膜层；其特征在于：按重量百分比计，所述的基材上层、基材中层和基材下层均由14.5～15.5％的PVC树脂粉、0.7～0.8％的环保钙锌稳定剂、0.7～0.8％的碳黑以及8.5～9.5％的增塑剂和74～75％的碳酸钙制成。

2.根据权利要求1所述的免胶自沉地板，其特征在于：所述的基材上层、基材中层和基材下层中的PVC树脂粉与碳酸钙的重量比为1：4.9～5.1。

3.根据权利要求1所述的免胶自沉地板，其特征在于：所述的增塑剂采用DOTP环保增塑剂。

4.根据权利要求1所述的免胶自沉地板，其特征在于：所述的耐磨层采用PVC材质，其厚度为0.5±0.1毫米。

5.根据权利要求1所述的免胶自沉地板，其特征在于：所述的止滑膜层采用PVC材质，其底部沿纵向设置有若干道横向贯通的深度为0.5±0.1毫米的连续波浪形底纹。

6.根据权利要求1所述的免胶自沉地板，其特征在于：所述的基材上层、基材中层和基材下层的密度均为1.9±0.01g/cm³。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的免胶自沉地板的制作方法，其步骤包括：

a)原料共混：按权利要求1中所述的制作基材上层、基材中层和基材下层的原料比例，选取PVC树脂粉、稳定剂、碳黑、增塑剂和、碳酸钙，通过搅拌5～8分钟；

b)生产基材：将步骤a)共混后的原料进行密练，在密练过程中，气压控制在0.5～0.8Mpa之间，当原料结成小块状后，出料至开炼设备，由开炼设备加工成型，在开炼过程中，依次经过三对加热成型辊，第一对加热成型辊的前辊温度为135～145℃、后辊温度为145～155℃，第二对加热成型辊的前辊温度为140～150℃、后辊温度为150～160℃，第三对加热成型辊的前辊温度为150～160℃、后辊温度为160～170℃；然后，经过冷却辊进行冷却，冷却辊的温度为40±2℃，最后，裁切成所需要的长度；

c)将耐磨层、印刷彩膜层、基材上层、网格纤维层、基材中层、基材下层和止滑膜层采用热压机进行热复合处理，在加工过程中，依次经过作为第一段的加热段，加热至少20分钟，温度控制在135～140℃之间，压力控制在5～6Mpa之间，然后经过第二段，在此其间，压力控制在7～9Mpa之间，继续加温5分钟以上，温度控制在135～140℃之间，然后自然冷却5分钟以上，接着依次经过作为自然冷却段的第三、第四段，第三段的压力控制在10～12Mpa之间，时间在15分钟以上，第四段的压力为15±1Mpa，时间在10分钟以上；

d)热复合以后，将半成品放置在恒温室进行冷却，恒温室温度为23±2℃，相对湿度为50±2％，恒温至少24小时后，对所述的半成品进行表面UV和回火处理，UV克重量为11～14g/m²，通过温度为50±2℃的烘箱段流平后，采用紫外线固化处理，将UV处理完成的产品进行回火处理，加温网转速600±10转/分钟，出口片子的温度为90～95℃，回火结束后，采用冷却水冷却，冷却水的温度为21～25℃；

e)表面UV回火处理后，静置在恒温室72小时以上做养生处理，恒温室温度为23±2℃，相对湿度50±2％；

f)将养生完毕后的产品放入冲床中进行裁切，接着，对裁切后得到的片材进行修边，得到成品。

8.根据权利要求7所述的免胶自沉地板的制作方法，其特征在于：所述步骤a)中的搅拌速度控制在1200～1500转/分钟之间。