CN110126052B - 一种高强度、高稳定性木塑复合板及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种高强度、高稳定性木塑复合板，包括基板和覆盖在基板表面的装饰膜，其中，所述基板由按重量计的以下组分混合后压制而成：松木粉10～15份，杉木粉10～15份，杨木粉40～70份，三聚氰胺甲醛树脂10～40份，线性低密度聚乙烯(LLDPE)0.6～1.0份，钛白粉0.01～0.2份，硬脂酸锌0.01～0.08份；所述装饰膜是由三聚氰胺甲醛树脂浸渍的固态纸张制作而成。本发明通过各组分材料的合理搭配，并结合热压成型过程中对温度、压力等工艺参数条件的优化控制，使得本发明的木塑复合板各项强度和稳定性指标远远优于国家标准的水平，因此大大地扩展了本发明木塑复合板的应用范围。

Description

一种高强度、高稳定性木塑复合板及其制作方法
技术领域
本发明属于合成板材技术领域，特别涉及一种高强度、高稳定性木塑复合板及其制作方法。
背景技术
木塑复合板是近年来蓬勃兴起的一类新型合成板材，通过将木质粉料和塑料按一定比例混合后，经热压成型而制成，其强度和加工性能优于传统木板和其他合成板材。其中，木质粉料通常选用木质纤维含量较高的木粉(例如松木粉、杨木粉、杉木粉、竹木粉等)、稻壳、秸秆等废植物纤维混合而成。而塑料则通常选用热固性或热塑性塑料，热固性塑料例如氨基树脂、环氧树脂等，热塑性塑料例如高密度聚乙烯(HDPE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)等。
然而，由于木粉和塑料物理和化学性质的差异，在热压成型过程中，一方面如果各材料组分之间的配合和融合出现问题，容易造成板材的强度和加工性能不佳，例如板面握钉力、表面硬度、抗弯性能等指标不佳；另一方面如果出现热应力的集聚，容易导致板材的质量稳定性、尺寸稳定性、表面平整度、表面胶合强度等指标不佳，出现板材局部翘曲，装饰膜易褶皱、起皮、掉落等问题。
发明内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明的目的在于提供一种高强度、高稳定性木塑复合板及其制作方法，通过各组分材料的合理搭配，并结合热压成型过程中对温度、压力等工艺参数条件的优化控制，使得本发明的木塑复合板各项强度和稳定性指标远远优于国家标准的水平，因此大大地扩展了本发明木塑复合板的应用范围。
为了达到上述目的，一方面，本发明提供了一种高强度、高稳定性木塑复合板，包括基板和覆盖在基板表面的装饰膜，其中，所述基板由按重量计的以下组分混合后压制而成：松木粉10～15份，杉木粉10～15份，杨木粉40～70份，三聚氰胺甲醛树脂10～40份，线性低密度聚乙烯(LLDPE)0.6～1.0份，钛白粉0.01～0.2份，硬脂酸锌0.01～0.08份；所述装饰膜是由三聚氰胺甲醛树脂浸渍的固态纸张制作而成。
进一步地，线性低密度聚乙烯为粉状，其熔点优选为120～125℃。
另一方面，本发明还提供了一种高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，包括以下步骤：
(1)烘干：将松木粉、杉木粉、杨木粉原料进行烘干；
(2)称量：按重量计准确称取烘干后的松木粉10～15份、杉木粉10～15份、杨木粉40～70份，三聚氰胺甲醛树脂10～40份，线性低密度聚乙烯0.6～1.0份，钛白粉0.01～0.2份，硬脂酸锌0.01～0.08份；
(3)混合搅拌：将步骤(2)中称量的松木粉、杉木粉、杨木粉、三聚氰胺甲醛树脂、线性低密度聚乙烯、钛白粉、硬脂酸锌混合并搅拌均匀；
(4)入模贴纸：将步骤(3)中搅拌均匀的混合物导入模具中，在混合物表面覆盖装饰膜，所述装饰膜是由三聚氰胺甲醛树脂浸渍固态纸张制作而成；
(5)热压成型：将模具中的内容物在温度130～150℃，压力8～23MPa下进行热压成型，即得到高强度、高稳定性木塑复合板。
进一步地，上述制作方法还可以包括以下步骤：
(6)整理打磨：将步骤(5)得到的高强度、高稳定性木塑复合板进行整理打磨飞边，最终形成木塑复合板成品。
进一步地，步骤(1)中烘干后的松木粉、杉木粉、杨木粉的含水率优选为3％～20％。木粉的含水率过高易导致爆板；含水率过低则生产过程中控制起来较困难，上述含水率可以保证本发明的木塑复合板无鼓泡、无分层、且具有较高的硬度。
进一步地，步骤(2)中线性低密度聚乙烯的重量优选为松木粉、杉木粉和杨木粉重量之和的1％左右。例如，当松木粉10份、杉木粉10份，杨木粉40份时，则线性低密度聚乙烯约为0.6份；当松木粉15份、杉木粉15份，杨木粉70份时，则线性低密度聚乙烯约为1.0份。
进一步地，步骤(3)中的搅拌由摇摆侧吹式搅拌机或螺带式搅拌机完成，优选为摇摆侧吹式搅拌机。搅拌时间优选为2～4h，以达到理想的含水率和混合均匀程度。
进一步地，步骤(5)中的热压成型过程中，温度控制分为三个阶段，依次为初始升温阶段、恒温阶段和最终降温阶段。压力控制也分为三个阶段，依次为初始升压阶段、调压阶段和最终降压阶段。
进一步地，关于温度控制，初始升温阶段将模具内的温度由环境温度升高到设定温度T，升温时间为tT；之后进入恒温阶段，模具内的温度保持在设定温度T不变，直到调压阶段结束；之后进入最终降温阶段，模具内的温度由设定温度T降低至环境温度。优选地，初始升温阶段采用线性升温，即升温速率大致是恒定的。优选地，恒温阶段的温度波动应尽量控制在小于3℃。
进一步地，关于压力控制，初始升压阶段将模具内的压力由环境压力(约为0.1MPa)升高到设定的调压阶段的初始保压压力，升压时间为t0；之后进入调压阶段，模具内的压力按照设定的压力曲线进行调节，例如分别设定不同的压力保压一段时间；保压结束后，在最终降压阶段，将模具内的压力由调压阶段的最终保压压力降低至环境压力。
优选地，上述压力曲线上的最大压力Pmax(以MPa为单位)与设定温度T(以℃为单位)在数值上大致具有以下关系：Pmax＝3000/T。例如，当设定温度T为130℃时，最大压力Pmax＝3000/130≈23MPa；当设定温度T为140℃时，最大压力Pmax＝3000/140≈21MPa；当设定温度T为150℃时，最大压力Pmax＝3000/150＝20MPa。上述数值关系是发明人经过大量试验得到的成功经验，在130～150℃的温度区间内能够取得十分显著的效果，即得到的木塑复合板强度和稳定性均很好。
优选地，上述初始升温阶段和初始升压阶段同时开始，但初始升温阶段比初始升压阶段先结束或者两者大致同时结束，即tT≤t0，这样可以确保在整个调压阶段，模具内的温度是大致恒定的。优选地，tT≤t0≤3min。
优选地，在上述初始升温阶段和初始升压阶段中，还包括至少一次开模放气的操作，以避免模具内的压力过大而导致热应力集聚，从而确保木塑复合板的表面平整度以及强度和质量的稳定性。上述开模放气的操作优选为2～3次，例如每分钟一次。
优选地，上述调压阶段包括五个保压阶段，分别为第一保压阶段、第二保压阶段、第三保压阶段、第四保压阶段和第五保压阶段。第一保压阶段设定压力为第一压力P1，保压时间为第一保压时间t1；第二保压阶段设定压力为第二压力P2，保压时间为第二保压时间t2；第三保压阶段设定压力为第三压力P3，保压时间为第三保压时间t3；第四保压阶段设定压力为第四压力P4，保压时间为第四保压时间t4；第五保压阶段设定压力为第五压力P5，保压时间为第五保压时间t5。其中，P1<P2<P4，P1<P3<P2，且P5<P1。该压力曲线也是发明人针对本发明的配方经过大量试验得到的成功经验，在该压力曲线中，Pmax为P4，但P1、P2、P3、P4并非如一般的现有技术那样逐渐增大，而是包含了一个压力回调的过程(即P3)，这一方面是为了释放板材内部可能存在的热应力，另一方面是为了释放热塑性塑料组分LLDPE可能存在的应力，从而使得木塑复合板的表面平整度以及强度和质量的稳定性得到进一步的加强，尤其是抗弯弹性模量。
优选地，P1＝11～14MPa，P2＝17～20MPa，P3＝14～17MPa，P4＝20～23MPa，P5＝8～11MPa。优选地，t1＝45～90s，t2＝45～90s，t3＝45～90s，t4＝45～90s，t5＝45～90s。
进一步地，步骤(6)中的打磨采用钻石膏和320～800号油石依次反复打磨到0.008μm的精度，确保木塑复合板成品达到高平整度、无鼓泡、无划痕、无表面压痕、无透底、无针眼空隙、无颜色接缝、无边角缺损。
本发明的有益技术效果至少表现在以下几个方面：
(1)本发明创新地将热塑性塑料LLDPE加入到了热固性塑料三聚氰胺甲醛树脂的体系中，这种组合在现有技术中被认为是应当避免的。由于热塑性塑料和热固性塑料在理化性质方面一般存在着很大的差异，例如分子结构、极性、流变特性等，所以一般本领域技术人员会避免将两者混用。其次，虽然现有技术中也有使用聚乙烯来制作木塑复合板，但通常不会与热固性塑料混用，而且出于强度的考虑，会采用高密度聚乙烯HDPE，而非LDPE或LLDPE。其实，本发明将LLDPE和三聚氰胺甲醛树脂混用也并非出于故意，而是由于工人在生产过程中错拿了残留有LLDPE的料斗，然而竟然发现制得的木塑复合板性能并未如预期那样有所下降，反而得到了显著的增强。因此，发明人进一步深入研究了该体系，并经过大量试验，摸索出了本发明的成功经验。
(2)本发明的体系中仅需加入了少量的LLDPE，得到的木塑复合板在强度和稳定性上就达到了意想不到的好效果，例如板面握钉力、表面硬度、抗弯强度、抗弯弹性模量、表面胶合强度等指标远远优于国家标准的水平。
(3)LLDPE价格低廉用量少，且热压成型过程中对于压力和温度等参数的控制方法简单，使用现有设备即可完成，无需额外的投资，因此在几乎不增加板材成本的情况下，却能够大大地增强板材性能，所以本发明具有很好的经济效益。
附图说明
图1是本发明实施例1-3的热压成型过程中采用的压力曲线示意图；
其中，图1中横坐标的时间是不具有刻度的，仅仅是为了直观和美观的考虑，事实上实施例1-3各自横坐标刻度可以是不同的，即实施例1-3各自的t0、t1、t2、t3、t4、t5可以是不同的。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，下述的实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
在一个较佳实施例中，本发明的的高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，包括以下步骤：
(1)烘干：将松木粉、杉木粉、杨木粉原料进行烘干到含水率约为5％；
(2)称量：按重量计准确称取烘干后的松木粉15份、杉木粉15份、杨木粉70份，三聚氰胺甲醛树脂40份，线性低密度聚乙烯1.0份，钛白粉0.2份，硬脂酸锌0.08份；
(3)混合搅拌：将步骤(2)中称量的松木粉、杉木粉、杨木粉、三聚氰胺甲醛树脂、线性低密度聚乙烯、钛白粉、硬脂酸锌加入摇摆侧吹式搅拌机混合搅拌3h；
(4)入模贴纸：将步骤(3)中搅拌均匀的混合物导入模具中，在混合物表面覆盖装饰膜，所述装饰膜是由三聚氰胺甲醛树脂浸渍固态纸张制作而成；
(5)热压成型：将模具中的内容物在温度150℃，压力8～20MPa下进行热压成型，得到高强度、高稳定性木塑复合板；如图1所示，实施例1的压力曲线的具体参数为：t0＝tT，且t0阶段开模放气3次；P1＝11MPa，P2＝17MPa，P3＝14MPa，P4＝20MPa，P5＝8MPa，t1＝t2＝t3＝t4＝t5＝90s；
(6)整理打磨：将步骤(5)得到的高强度、高稳定性木塑复合板飞边并采用钻石膏和320～800号油石依次反复打磨到0.008μm的精度，最终形成木塑复合板成品。
实施例2
在一个较佳实施例中，本发明的的高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，包括以下步骤：
(1)烘干：将松木粉、杉木粉、杨木粉原料进行烘干到含水率约为10％；
(2)称量：按重量计准确称取烘干后的松木粉12份、杉木粉13份、杨木粉55份，三聚氰胺甲醛树脂30份，线性低密度聚乙烯0.8份，钛白粉0.1份，硬脂酸锌0.05份；
(3)混合搅拌：将步骤(2)中称量的松木粉、杉木粉、杨木粉、三聚氰胺甲醛树脂、线性低密度聚乙烯、钛白粉、硬脂酸锌加入摇摆侧吹式搅拌机混合搅拌4h；
(4)入模贴纸：将步骤(3)中搅拌均匀的混合物导入模具中，在混合物表面覆盖装饰膜，所述装饰膜是由三聚氰胺甲醛树脂浸渍固态纸张制作而成；
(5)热压成型：将模具中的内容物在温度140℃，压力9～21MPa下进行热压成型，得到高强度、高稳定性木塑复合板；如图1所示，实施例2的压力曲线的具体参数为：t0＝tT，且t0阶段开模放气2次；P1＝12MPa，P2＝18MPa，P3＝15MPa，P4＝21MPa，P5＝9MPa，t1＝t2＝t3＝t4＝t5＝60s；
(6)整理打磨：将步骤(5)得到的高强度、高稳定性木塑复合板飞边并采用钻石膏和320～800号油石依次反复打磨到0.008μm的精度，最终形成木塑复合板成品。
实施例3
在一个较佳实施例中，本发明的的高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，包括以下步骤：
(1)烘干：将松木粉、杉木粉、杨木粉原料进行烘干到含水率约为3％；
(2)称量：按重量计准确称取烘干后的松木粉10份、杉木粉10份、杨木粉40份，三聚氰胺甲醛树脂10份，线性低密度聚乙烯0.6份，钛白粉0.01份，硬脂酸锌0.01份；
(3)混合搅拌：将步骤(2)中称量的松木粉、杉木粉、杨木粉、三聚氰胺甲醛树脂、线性低密度聚乙烯、钛白粉、硬脂酸锌加入摇摆侧吹式搅拌机混合搅拌2h；
(4)入模贴纸：将步骤(3)中搅拌均匀的混合物导入模具中，在混合物表面覆盖装饰膜，所述装饰膜是由三聚氰胺甲醛树脂浸渍固态纸张制作而成；
(5)热压成型：将模具中的内容物在温度130℃，压力11～23MPa下进行热压成型，得到高强度、高稳定性木塑复合板；如图1所示，实施例3的压力曲线的具体参数为：t0＝tT，且t0阶段开模放气1次；P1＝14MPa，P2＝20MPa，P3＝17MPa，P4＝23MPa，P5＝11MPa，t1＝t2＝t3＝t4＝t5＝45s；
(6)整理打磨：将步骤(5)得到的高强度、高稳定性木塑复合板飞边并采用钻石膏和320～800号油石依次反复打磨到0.008μm的精度，最终形成木塑复合板成品。
对比例1-3
对比例1-3的木塑复合板的制作方法分别与实施例1-3的制作方法基本相同，区别仅在于对比例1-3的原料中不含有线性低密度聚乙烯。
对比例4
对比例4的木塑复合板的制作方法与实施例1的制作方法基本相同，区别仅在于对比例4中步骤(5)的热压成型的五个保压阶段所设定的压力不同，具体如下：P1＝11MPa，P2＝14MPa，P3＝17MPa，P4＝20MPa，P5＝8MPa。相对于实施例1，在对比例4的压力曲线中，P2和P3的设定值进行了互换，即P1、P2、P3、P4是逐步升高，不存在压力回调的过程。
对比例5
对比例5的木塑复合板的制作方法与实施例2的制作方法基本相同，区别仅在于对比例5中步骤(5)的热压成型的五个保压阶段所设定的压力不同，具体如下：P1＝12MPa，P2＝15MPa，P3＝18MPa，P4＝21MPa，P5＝9MPa。相对于实施例2，在对比例5的压力曲线中，P2和P3的设定值进行了互换，即P1、P2、P3、P4是逐步升高，不存在压力回调的过程。
对比例6
对比例6的木塑复合板的制作方法与实施例3的制作方法基本相同，区别仅在于对比例6中步骤(5)的热压成型的五个保压阶段所设定的压力不同，具体如下：P1＝14MPa，P2＝17MPa，P3＝20MPa，P4＝23MPa，P5＝11MPa。相对于实施例3，在对比例6的压力曲线中，P2和P3的设定值进行了互换，即P1、P2、P3、P4是逐步升高，不存在压力回调的过程。
根据国家标准GB/T24137-2009《木塑装饰板》规定，对上述实施例和对比例所制得的木塑复合板的强度及稳定性相关性能指标进行测试，结果如下表所示。
表1：各实施例和对比例的木塑复合板的强度及稳定性相关指标测试结果
Figure GDA0002850961950000061
Figure GDA0002850961950000071
由上表数据可见，本发明的实施例1-3制得的木塑复合板的强度及稳定性相关指标均远远高于国家标准，完全达到了高强度、高稳定性的性能要求，因此大大地扩展了本发明木塑复合板的应用范围，可应用于对强度和稳定性要求较高的场景以及高端家具或设备等。
由实施例1-3、对比例4-6和对比例1-3比较可知，本发明虽然引入了热塑性塑料LLDPE，但对于板材的表面硬度和表面胶合强度未见明显的影响。
由实施例1-3和对比例1-6比较可知，本发明热压成型过程中采用的温度和压力曲线方案能够使得板材在板面握钉力、抗弯强度及抗弯弹性模量等指标上显著地增强。此外，在板材不同位置取样所测得的抗弯强度数值范围收窄(即平均值和最小值之间的差距)，说明在板材的不同位置均能保持一致的高强度，也就是说板材的质量稳定性得到增强。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的试验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，其特征在于，
所述木塑复合板包括基板和覆盖在所述基板表面的装饰膜，其中，所述基板由按重量计的以下组分混合后压制而成：松木粉10～15份，杉木粉10～15份，杨木粉40～70份，三聚氰胺甲醛树脂10～40份，线性低密度聚乙烯0.6～1.0份，钛白粉0.01～0.2份，硬脂酸锌0.01～0.08份；所述装饰膜是由三聚氰胺甲醛树脂浸渍的固态纸张制作而成；
所述制作方法包括以下步骤：
(1)烘干：将松木粉、杉木粉、杨木粉原料进行烘干；
(2)称量：按重量计准确称取烘干后的松木粉10～15份、杉木粉10～15份、杨木粉40～70份，三聚氰胺甲醛树脂10～40份，线性低密度聚乙烯0.6～1.0份，钛白粉0.01～0.2份，硬脂酸锌0.01～0.08份；
(3)混合搅拌：将步骤(2)中称量的松木粉、杉木粉、杨木粉、三聚氰胺甲醛树脂、线性低密度聚乙烯、钛白粉、硬脂酸锌混合并搅拌均匀；
(4)入模贴纸：将步骤(3)中搅拌均匀的混合物导入模具中，在所述混合物表面覆盖装饰膜，所述装饰膜是由三聚氰胺甲醛树脂浸渍固态纸张制作而成；
(5)热压成型：将所述模具中的内容物在温度130～150℃，压力8～23MPa下进行热压成型，即得到所述高强度、高稳定性木塑复合板；其中，
步骤(5)的热压成型过程中，温度控制分为三个阶段，依次为初始升温阶段、恒温阶段和最终降温阶段；压力控制也分为三个阶段，依次为初始升压阶段、调压阶段和最终降压阶段；其中，
在所述初始升温阶段，将所述模具内的温度由环境温度升高到设定温度T，升温时间为tT；之后进入所述恒温阶段，将所述模具内的温度保持在设定温度T不变，直到所述调压阶段结束；之后进入所述最终降温阶段，将所述模具内的温度由设定温度T降低至环境温度；
在所述初始升压阶段，将所述模具内的压力由环境压力升高到设定的所述调压阶段的初始保压压力，升压时间为t0；之后进入所述调压阶段，将所述模具内的压力按照设定的压力曲线进行调节；在最终降压阶段，将所述模具内的压力由所述调压阶段的最终保压压力降低至环境压力；
所述压力曲线上的最大压力Pmax以MPa为单位的数值与设定温度T以℃为单位的数值具有以下关系：Pmax＝3000/T。
2.如权利要求1所述的高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括以下步骤：
(6)整理打磨：将步骤(5)得到的所述高强度、高稳定性木塑复合板进行整理打磨飞边，最终形成木塑复合板成品。
3.如权利要求1或2所述的高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，其特征在于，所述线性低密度聚乙烯的熔点为120～125℃。
4.如权利要求1或2所述的高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，其特征在于，步骤(1)中烘干后的松木粉、杉木粉、杨木粉的含水率为3％～20％。
5.如权利要求1或2所述的高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，其特征在于，步骤(2)中线性低密度聚乙烯的重量为松木粉、杉木粉和杨木粉重量之和的1％。
6.如权利要求1或2所述的高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，其特征在于，所述初始升温阶段和所述初始升压阶段同时开始，但所述初始升温阶段比所述初始升压阶段先结束或者两者同时结束，即tT≤t0，且tT≤t0≤3min。
7.如权利要求6所述的高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，其特征在于，在所述初始升温阶段和所述初始升压阶段中，还包括至少一次开模放气的操作。
8.如权利要求7所述的高强度、高稳定性木塑复合板的制作方法，其特征在于，所述调压阶段包括五个保压阶段，分别为第一保压阶段、第二保压阶段、第三保压阶段、第四保压阶段和第五保压阶段；其中，
所述第一保压阶段设定压力为第一压力P1，保压时间为第一保压时间t1；所述第二保压阶段设定压力为第二压力P2，保压时间为第二保压时间t2；所述第三保压阶段设定压力为第三压力P3，保压时间为第三保压时间t3；所述第四保压阶段设定压力为第四压力P4，保压时间为第四保压时间t4；所述第五保压阶段设定压力为第五压力P5，保压时间为第五保压时间t5；其中，
P1<P2<P4，P1<P3<P2，且P5<P1。
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