CN110107378A - 油气分离器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油气分离器，包括分离器本体，以及分别连接于分离器本体两侧的曲轴箱强制通风阀和回油管；分离器本体包括具有分离腔的分离器壳体，以及设于分离器壳体的分离腔中的过滤芯结构；分离器壳体的至少一侧开设有窜气口，另一侧开设有出气口，另一侧开设有与出气口对应的出油口，窜气口、所述出气口及出油口均与分离腔连通；过滤芯结构至少包括围设于出油口和出气口周围的第一油气分离环结构，以及围设于第一油气分离环结构内侧的第二油气分离环结构，窜气口通过第一油气分离环结构与出气口及出油口隔离。本发明不仅具有较好的油气分离效果，还能够减少占用空间，满足发动机的小型化和集成化的发展趋势。

Description

油气分离器

技术领域

本发明涉及发动机机油过滤技术领域，特别是涉及一种油气分离器。

背景技术

汽车发动机在工作时，燃烧室内的部分气体随着活塞的往复运动会窜入到曲轴箱内，然后这些气体又会通过曲轴箱通风***再次进入燃烧室，参与燃烧排出。随着发动机技术的发展，曲轴箱内机油的颗粒直径较之前大幅减小，曲轴箱气体更容易携带大量的机油颗粒排出曲轴箱，从而造成机油消耗高的现象。因此，通常会在曲轴箱内设置油气分离器，对曲轴箱中的气体和机油进行分离过滤。

目前的油气分离器，因结构简单、容易制造、成本低而得到广泛使用。但是，这种油气分离器由于其内部的多个用于过滤分离油气的孔板依次布置，需要占用较大的空间位置，以使气流通过较多孔板与壁面进行充分的撞击，才能达到较好的油气分离效果。而随着发动机的小型化和集成化的发展，发动机内不会留出很大的空间来放置这种油气分离器，无法保证这种油气分离器的分离效率保持在很高的水平。

发明内容

基于此，本发明提供一种油气分离器，不仅具有较好的油气分离效果，还能够减少占用空间，满足发动机的小型化和集成化的发展趋势。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：

一种油气分离器，包括分离器本体，以及分别连接于所述分离器本体两侧的曲轴箱强制通风阀和回油管；

所述分离器本体包括具有分离腔的分离器壳体，以及设于所述分离器壳体的分离腔中的过滤芯结构；所述分离器壳体的至少一侧开设有窜气口，另一侧开设有出气口，另一侧开设有与所述出气口对应的出油口，所述窜气口、所述出气口及所述出油口均与所述分离腔连通；所述过滤芯结构至少包括围设于所述出油口和所述出气口周围的第一油气分离环结构，以及围设于所述第一油气分离环结构内侧的第二油气分离环结构，所述窜气口通过所述第一油气分离环结构与所述出气口及所述出油口隔离；

所述曲轴箱强制通风阀包括设于所述分离器壳体一端的阀体，所述阀体中开设有与所述出气口连通的排气通道；

所述回油管包括设于所述分离器壳体另一端的管体，所述管体中贯穿设有与所述出油口连通的排油通道。

可选地，所述分离器壳体包括壳体底板，以及罩设于所述壳体底板上的壳体罩盖，所述壳体底板和所述壳体罩盖围设形成所述分离腔，所述过滤芯结构设于所述壳体底板上；

所述阀体设于所述壳体罩盖顶部，所述出气口开设于所述壳体罩盖顶部；所述窜气口开设于所述壳体底板或所述壳体罩盖侧面上；所述出油口开设于所述壳体底板上，所述管体设于所述壳体底板底部。

可选地，所述第一油气分离环结构包括设于所述壳体底板上的第一过滤板，所述第一过滤板分隔所述分离腔为第一进气腔和第一过滤腔，所述窜气口与所述第一进气腔连通；

所述第一油气分离环结构还包括设于所述壳体底板上、并与所述第一过滤板间隔对应的第一挡板，所述第一挡板位于所述第一过滤腔中、并分隔所述第一过滤腔为第二进气腔和第二过滤腔；所述第一挡板与所述壳体罩盖或所述壳体底板之间具有第一过滤间隙，所述第二进气腔与所述第二过滤腔通过所述第一过滤间隙连通，所述第二油气分离环结构设于所述第二过滤腔中，所述第二过滤腔与所述出气口和所述出油口连通。

可选地，所述第二油气分离环结构包括设于所述壳体底板上的第二过滤板，所述第二过滤板分隔所述第二过滤腔为第三进气腔和第四过滤腔，所述第三进气腔与所述第二进气腔连通；

所述第二油气分离环结构还包括设于所述壳体底板上、并与所述第二过滤板间隔对应的第二挡板，所述第二挡板位于所述第四过滤腔中、并分隔所述第四过滤腔为第四进气腔和第五过滤腔；所述第二挡板与所述壳体底板之间具有第二过滤间隙，所述第四进气腔与所述第五过滤腔通过所述第二过滤间隙连通，所述第四进气腔与所述出气口连通，所述第五过滤腔与所述出油口连通。

可选地，所述壳体底板上开设有过滤槽，所述过滤槽形成所述第二过滤间隙；或，

所述第二挡板底部开设有过滤孔，所述过滤孔形成所述第二过滤间隙。

可选地，所述第一过滤板上开设有多个第一过滤孔，所述第二过滤板上开设有多个第二过滤孔，所述第二过滤孔的孔径小于所述第一过滤孔的孔径。

可选地，所述第一过滤板设为环状；或，所述第一挡板设为环状；或，所述第一过滤板和所述第一挡板围设为环状；

且，所述第二过滤板设为环状；或，所述第二挡板设为环状；或，所述第二过滤板与所述第一挡板或/和所述第二挡板围设为环状。

可选地，所述第一挡板与所述第二过滤板连接围设为环状的挡板环结构，所述第一过滤板和所述第二挡板分别设于所述挡板环结构的外侧和内侧。

可选地，所述壳体底板两侧或所述壳体罩盖两侧分别开设一个所述窜气口，所述第一油气分离环结构包括设于所述壳体底板上的两块所述第一过滤板，每块所述第一过滤板与一个所述窜气口对应，两块所述第一过滤板与所述壳体底板及所述壳体罩盖之间围设形成所述第一过滤腔。

可选地，所述第一油气分离环结构还包括设于所述壳体底板上的两块所述第一挡板，两块所述第一挡板分别与两块所述第一过滤板一一对应；

所述第二油气分离环结构还包括设于所述壳体底板上的两块所述第二过滤板，两块所述第二过滤板分别设于两块所述第一挡板的两端之间，两块所述第二过滤板与两块所述第一挡板相互连接形成环状结构；

所述第二油气分离环结构还包括设于所述壳体底板上的两块所述第二挡板，两块所述第二挡板分别设于两块所述第一挡板的两端之间，两块所述第二挡板与两块所述第一挡板相互连接形成环状结构。

本发明提出的技术方案中，通过在分离器本体中设置多环套设(如“回”字形或类似于“回”字形)的过滤芯结构，并使得该过滤芯结构至少具有套设的第一油气分离环结构和第二油气分离环结构，可使得过滤芯结构布置紧凑的优点，可在有限的空间内增加孔板(即过滤板)数量，可提高油气撞击分离效果。而且，在“回”字形或类似于“回”字形的过滤芯结构内部可以形成涡流，气体在内部循环，可以提高气体流速，大部分油气均可参与运动分离，从而进一步提高分离效率。而且，通过将过滤芯结构设为“回”字形或类似于“回”字形结构，整体结构布置更加紧凑，相对于原结构占用空间小，有利于在整车中的布置，有利于发动机的小型化和集成化的发展。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明所述油气分离器的前视结构示意简图；

图2为本发明实施例所述油气分离器的过滤芯结构的立体结构示意简图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	分离器本体	110	壳体底板
112	窜气口	114	出油口
				118	第二过滤间隙	120	壳体罩盖
200	曲轴箱强制通风阀	210	排气通道
				300	回油管	310	排油通道
400	过滤芯结构	410	第一油气分离环结构
				412	第一过滤板	414	第一挡板
420	第二油气分离环结构	422	第二过滤板
				424	第二挡板

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、顶、底……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图1和图2所示，本发明提出一种油气分离器，包括分离器本体100，以及分别连接于分离器本体100两侧的曲轴箱强制通风阀200(PCV阀，即Positive CrankcaseVentilation通风阀)和回油管300。油气分离器安装在发动机缸盖罩上，发动机工作时，曲轴箱内的混合气(即窜气)进入油气分离器内。从而使得窜气在排出曲轴箱之前，可进入分离器本体100中进行过滤，以实现油气分离，分离得到的机油通过回油管300流回曲轴箱，而分离所得的气体可通过曲轴箱强制通风阀200流出曲轴箱以进入发动机燃烧室，这样就可以减少机油的消耗。

具体地，上述分离器本体100可包括具有分离腔的分离器壳体，以及设于分离器壳体的分离腔中的过滤芯结构400。窜气可进入分离器壳体的分离腔中，并可通过分离腔中设置的过滤芯结构400进行过滤。该分离器壳体的至少一侧开设有窜气口112，另一侧开设有出气口，另一侧开设有与出气口对应的出油口114(即窜气口112、出气口、出油口114分别设于分离器壳体的不同侧)，而窜气口112、出气口及出油口114均可与分离腔连通。窜气可通过开设于分离腔壳体上的窜气口进入分离腔中，在经过过滤芯结构400过滤后，气体通过出气口排出，机油可通过出油口114排出。而且，上述曲轴箱强制通风阀200可包括设于分离器壳体一端的阀体，而阀体中开设有与出气口连通的排气通道210。经过出气口排出的气体可通过排气通道210进入阀体，并经过阀体排出以进入燃烧室。而且，上述回油管300可包括设于分离器壳体另一端的管体，该管体中贯穿设有与出油口114连通的排油通道310。经过出油口114排出的机油进入回油管300的排油通道310，并经过排油通道310进入曲轴箱中，实现曲轴箱中的机油的过滤回流。

而且，如图2所示，上述过滤芯结构400至少可包括围设于出油口114和出气口周围的第一油气分离环结构410，以及围设于第一油气分离环结构410内侧的第二油气分离环结构420，窜气口112通过第一油气分离环结构410与出气口及出油口114隔离(即第一油气分离环结构410可将窜气口112和出气口分隔开，同时将窜气口112和出油口112分隔开)。即可将过滤芯结构400设置为至少两个油气分离环结构形成的回字形或类似于回字形的过滤结构，相对于传统技术中布置为长条形的过滤芯结构，更加节约占用空间，便于实现油气分离器的小型化。而且，通过将过滤芯结构400设置为回字形或类似于回字形的结构，可在有限的空间中布置更多的挡板和过滤板，可以提高油气撞击分离效果，从而就可以提高过滤效率。

进一步地，上述分离器壳体可包括壳体底板110，以及罩设于壳体底板110上的壳体罩盖120，壳体底板110和壳体罩盖120围设形成分离腔，过滤芯结构400设于壳体底板110上。通过将壳体罩盖120罩设于壳体底板110上，以形成具有分离腔的分离器壳体，这样便于将过滤芯结构400设置在分离器壳体内。而且，上述阀体设于壳体罩盖120顶部，出气口开设于壳体罩盖120顶部。上述窜气口112开设于壳体底板110或壳体罩盖120侧面上。出油口114开设于壳体底板110上，管体设于壳体底板110底部。这样，可使得窜气可从壳体底板110或壳体罩盖120侧面进入分离器壳体中，而窜气中分离出来的较轻的气体可从壳体罩盖120顶部排出，分离出来的较重的机油可从壳体底板110排出。

而且，上述第一油气分离环结构410可包括设于壳体底板110上的第一过滤板412，第一过滤板412分隔分离腔为第一进气腔和第一过滤腔，窜气口112与第一进气腔连通。而且，上述第一油气分离环结构410还可包括设于壳体底板110上、并与第一过滤板412间隔对应的第一挡板414，第一挡板414位于第一过滤腔中、并分隔第一过滤腔为第二进气腔和第二过滤腔。而第一挡板414与壳体罩盖120或壳体底板110之间具有第一过滤间隙，第二进气腔与第二过滤腔通过第一过滤间隙连通，第二油气分离环结构420设于第二过滤腔中，第二过滤腔与出气口和出油口114连通。即窜气从窜气口112进入第一进气腔中，经过第一过滤板412进行初步过滤后进入第二进气腔中，并与第一过滤板412对应的第一挡板414发生撞击，使得窜气通过第一过滤间隙进入第二过滤腔中，并通过第二油气分离环结构420进行进一步的过滤，以最终实现窜气的油气分离。

而且，上述第二油气分离环结构420可包括设于壳体底板110上的第二过滤板422，第二过滤板422分隔第二过滤腔为第三进气腔和第四过滤腔，第三进气腔与第二进气腔连通。而且，上述第二油气分离环结构420还可包括设于壳体底板110上、并与第二过滤板422间隔对应的第二挡板424，第二挡板424位于第四过滤腔中、并分隔第四过滤腔为第四进气腔和第五过滤腔；第二挡板424与壳体底板110之间具有第二过滤间隙118，第四进气腔与第五过滤腔通过第二过滤间隙118连通，第四进气腔与出气口连通，第五过滤腔与出油口114连通。即经过第一油气分离环结构410过滤后的窜气，从第一过滤间隙进入第二过滤腔的第三进气腔中，经过第二过滤板422进行精细过滤后进入第四进气腔中，并与第二过滤板422对应的第二挡板424发生撞击，使得油气实现有效的分离，并使得分离后的机油通过第二过滤间隙118流入第五过滤腔中、并流入出油口114中，使得分离后的气体通过第四进气腔流入出气口中。

而且，上述壳体底板110上可开设有过滤槽，该过滤槽可形成第二过滤间隙118。即可通过在壳体底板110上开槽的方式形成第二过滤间隙118，使得撞击到第二挡板424上的油气分离后的机油流到壳体底板110上，并经过壳体底板110上开设的过滤槽流入第五过滤腔中。此外，也可在第二挡板424底部开设有过滤孔，并使得该过滤孔形成第二过滤间隙。即也可以在第二挡板424与壳体底板110接触的位置处开孔，以形成第二过滤间隙，便于分离后的机油经过第二挡板424底部的过滤孔流入第五过滤腔中。同理，上述第一过滤间隙也可设为与第二过滤间隙相同的结构，也可将第二过滤间隙设置在第一挡板414侧边与壳体罩盖120侧边之计，使得油气在撞击到第一挡板414后，可从第一挡板414一侧或两侧进入第二过滤腔中。

而且，上述第一过滤板412上可开设有多个第一过滤孔，上述第二过滤板422上可开设有多个第二过滤孔，而第二过滤孔的孔径小于第一过滤孔的孔径。通过使得第一过滤孔的孔径大于第二过滤孔的孔径，使得油气可通过第一过滤板412进行初步过滤，并使得油气通过第二过滤板414进行精细过滤。这样，可以在流量一定的前提下，可降低第二过滤板424上过滤孔的直径，从而提高流速，提高撞击分离效果。

而且，上述第一过滤板412可设为环状，即直接将第一过滤板412设置成环形板，可从各个方向进行过滤。此外，上述第一挡板414也可设为环状，即也可直接将第一挡板414设为环形板，可从各个方向进行阻挡撞击。此外，上述第一过滤板412和第一挡板414围设为环状，即也可将第一过滤板412和第一挡板414连接围设成环状板。此外，也可将第一过滤板412和第一挡板414均设置为直板或弧形板。

此外，上述第二过滤板422可设为环状，即直接将第二过滤板422设置成环形板，可从各个方向进行过滤。此外，上述第二挡板424可设为环状，即也可直接将第二挡板424设为环形板，可从各个方向进行阻挡撞击。此外，上述第二过滤板422与第一挡板414或/和第二挡板424围设为环状，即也可将第二过滤板422与第二挡板424连接围设成环状板，也可将第二过滤板422与第一挡板414连接围设成环状板，也可将第二过滤板422与第一挡板414和第二挡板424同时连接围设成环状板。此外，也可将第二过滤板422和第二挡板424均设置为直板或弧形板。

在一实施例中，上述第一挡板414与第二过滤板422可连接围设为环状的挡板环结构，第一过滤板412和第二挡板424分别设于挡板环结构的外侧和内侧。即可以使得窜气经过第一过滤板412过滤后，与第一挡板414发生撞击后向第二过滤板424方向流到，并经过第二过滤板422进行过滤，然后与第二挡板424发生撞击，以实现油气分离。

而且，可在上述壳体底板110两侧或壳体罩盖120两侧分别开设一个窜气口112，第一油气分离环结构410包括设于壳体底板110上的两块第一过滤板412，每块第一过滤板412与一个窜气口112对应，两块第一过滤板412与壳体底板110及壳体罩盖120之间围设形成第一过滤腔。即可在分离器壳体上设置两个窜气口112，并设置与两个窜气口112一一对应的两个第一过滤板412，分别对每个窜气口112进入的油气进行过滤。

进一步地，上述第一油气分离环结构410还可包括设于壳体底板110上的两块第一挡板414，两块第一挡板414分别与两块第一过滤板412一一对应。即可设置与两块第一挡板414一一对应的两块第一过滤板412，便于对经过第一过滤板412的油气分别进行撞击扰流。此外，也可设置一块环状的第一挡板414同时与两块第一过滤板412对应。

而且，上述第二油气分离环结构420还可包括设于壳体底板110上的两块第二过滤板422，两块第二过滤板422分别设于两块第一挡板414的两端之间，而且两块第二过滤板422与两块第一挡板414相互连接形成环状结构。而且，第二油气分离环结构420还可包括设于壳体底板110上的两块第二挡板424，两块第二挡板424分别设于两块第一挡板414的两端之间，而且两块第二挡板424与两块第一挡板414相互连接形成环状结构。即可将两块第一挡板414与两块第二过滤板424连接形成环状结构，同时将两块第一挡板414与两块第二挡板424也连接形成环状结构，这样可以进一步减少挡板和过滤板所占用的空间体积，便于进一步减小油气分离器的体积，同时还可提高油气分离效率。

而且，在本实施例中，可将壳体底板110和壳体罩盖120均设为方形结构，也可设为圆形结构。并且，将第一过滤板412、第一挡板414、第二过滤板422及第二挡板424均设为直板，使得两块第二挡板424与两块第一挡板414相互连接形成矩形环结构，第二挡板424与第一挡板414及第二过滤板422之间连接形成矩形环结构。这样，可使得整个过滤芯结构形成为近似于回字形的结构。

此外，上述过滤芯结构400除了设置为第一油气分离环结构410和第二油气分离环结构420外，还可包括第三油气分离环结构，以及更多的油气分离环结构。

本发明提出的技术方案中，通过在分离器本体中设置多环套设(即“回”字形或类似于“回”字形的)的过滤芯结构，并使得该过滤芯结构至少具有套设的第一油气分离环结构和第二油气分离环结构，可使得过滤芯结构布置紧凑的优点，可在有限的空间内增加孔板(即过滤板)数量，可提高油气撞击分离效果。而且，在“回”字形或类似于“回”字形的的过滤芯结构内部可以形成涡流，气体在内部循环，可以提高气体流速，大部分油气均可参与运动分离，从而进一步提高分离效率。而且，通过将过滤芯结构设为“回”字形或类似于“回”字形的结构，整体结构布置更加紧凑，相对于原结构占用空间小，有利于在整车中的布置，有利于发动机的小型化和集成化的发展。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种油气分离器，其特征在于，包括分离器本体，以及分别连接于所述分离器本体两侧的曲轴箱强制通风阀和回油管；

所述分离器本体包括具有分离腔的分离器壳体，以及设于所述分离器壳体的分离腔中的过滤芯结构；所述分离器壳体的至少一侧开设有窜气口，另一侧开设有出气口，另一侧开设有与所述出气口对应的出油口，所述窜气口、所述出气口及所述出油口均与所述分离腔连通；所述过滤芯结构至少包括围设于所述出油口和所述出气口周围的第一油气分离环结构，以及围设于所述第一油气分离环结构内侧的第二油气分离环结构，所述窜气口通过所述第一油气分离环结构与所述出气口及所述出油口隔离；

所述曲轴箱强制通风阀包括设于所述分离器壳体一端的阀体，所述阀体中开设有与所述出气口连通的排气通道；

所述回油管包括设于所述分离器壳体另一端的管体，所述管体中贯穿设有与所述出油口连通的排油通道。

2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述分离器壳体包括壳体底板，以及罩设于所述壳体底板上的壳体罩盖，所述壳体底板和所述壳体罩盖围设形成所述分离腔，所述过滤芯结构设于所述壳体底板上；

所述阀体设于所述壳体罩盖顶部，所述出气口开设于所述壳体罩盖顶部；所述窜气口开设于所述壳体底板或所述壳体罩盖侧面上；所述出油口开设于所述壳体底板上，所述管体设于所述壳体底板底部。

3.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，所述第一油气分离环结构包括设于所述壳体底板上的第一过滤板，所述第一过滤板分隔所述分离腔为第一进气腔和第一过滤腔，所述窜气口与所述第一进气腔连通；

所述第一油气分离环结构还包括设于所述壳体底板上、并与所述第一过滤板间隔对应的第一挡板，所述第一挡板位于所述第一过滤腔中、并分隔所述第一过滤腔为第二进气腔和第二过滤腔；所述第一挡板与所述壳体罩盖或所述壳体底板之间具有第一过滤间隙，所述第二进气腔与所述第二过滤腔通过所述第一过滤间隙连通，所述第二油气分离环结构设于所述第二过滤腔中，所述第二过滤腔与所述出气口和所述出油口连通。

4.根据权利要求3所述的油气分离器，其特征在于，所述第二油气分离环结构包括设于所述壳体底板上的第二过滤板，所述第二过滤板分隔所述第二过滤腔为第三进气腔和第四过滤腔，所述第三进气腔与所述第二进气腔连通；

所述第二油气分离环结构还包括设于所述壳体底板上、并与所述第二过滤板间隔对应的第二挡板，所述第二挡板位于所述第四过滤腔中、并分隔所述第四过滤腔为第四进气腔和第五过滤腔；所述第二挡板与所述壳体底板之间具有第二过滤间隙，所述第四进气腔与所述第五过滤腔通过所述第二过滤间隙连通，所述第四进气腔与所述出气口连通，所述第五过滤腔与所述出油口连通。

5.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，所述壳体底板上开设有过滤槽，所述过滤槽形成所述第二过滤间隙；或，

所述第二挡板底部开设有过滤孔，所述过滤孔形成所述第二过滤间隙。

6.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，所述第一过滤板上开设有多个第一过滤孔，所述第二过滤板上开设有多个第二过滤孔，所述第二过滤孔的孔径小于所述第一过滤孔的孔径。

7.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，所述第一过滤板设为环状；或，所述第一挡板设为环状；或，所述第一过滤板和所述第一挡板围设为环状；

且，所述第二过滤板设为环状；或，所述第二挡板设为环状；或，所述第二过滤板与所述第一挡板或/和所述第二挡板围设为环状。

8.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，所述第一挡板与所述第二过滤板连接围设为环状的挡板环结构，所述第一过滤板和所述第二挡板分别设于所述挡板环结构的外侧和内侧。

9.根据权利要求8所述的油气分离器，其特征在于，所述壳体底板两侧或所述壳体罩盖两侧分别开设一个所述窜气口，所述第一油气分离环结构包括设于所述壳体底板上的两块所述第一过滤板，每块所述第一过滤板与一个所述窜气口对应，两块所述第一过滤板与所述壳体底板及所述壳体罩盖之间围设形成所述第一过滤腔。

10.根据权利要求9所述的油气分离器，其特征在于，所述第一油气分离环结构还包括设于所述壳体底板上的两块所述第一挡板，两块所述第一挡板分别与两块所述第一过滤板一一对应；

所述第二油气分离环结构还包括设于所述壳体底板上的两块所述第二过滤板，两块所述第二过滤板分别设于两块所述第一挡板的两端之间，两块所述第二过滤板与两块所述第一挡板相互连接形成环状结构；

所述第二油气分离环结构还包括设于所述壳体底板上的两块所述第二挡板，两块所述第二挡板分别设于两块所述第一挡板的两端之间，两块所述第二挡板与两块所述第一挡板相互连接形成环状结构。