CN110076698B - 具备油路铝合金铸件的管路内壁修磨工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明揭示了具备油路铝合金铸件的管路内壁修磨工艺，采用内窥镜对管路内的毛刺、多肉、附着物进行单点记录；通过内窥镜穿过软管进行定向冲刷端的朝向调整；对定点进行间断式冲击；循环完成全部单点的冲磨；选择直径小于1mm的水砂磨料对管路进行最终冲磨。本发明采用水砂磨料进行冲磨，油路管壁表面光滑，管路内壁质量得到较大提升，有利于提高管路的气体或液体的通过性，产品合格率得到较大提升，减低了报废率。毛刺、多肉和附着物进行独立冲磨，且间隙式定向冲击可靠，不会伤及油路管壁表面，结合最终的整体冲磨，使得油路管壁更光滑，工艺流程科学合理。工艺流程简洁，便于冲磨作业，对作业者技能熟练度要求低，易于操作。

Description

具备油路铝合金铸件的管路内壁修磨工艺
技术领域
本发明涉及具备油路铝合金铸件的管路内壁修磨工艺，属于铝合金铸件内部管路清洁的技术领域。
背景技术
随着工业的发展，对铸造产品质量和精度提出了越来越高的要求，设计的铸件结构也越来越复杂。对于包含大量复杂内部管路的铸件来说，成型后零件管路内壁的清理一直是一个技术难题。无论是砂型铸造的铸件，还是熔模铸造铸件，铸造完成后，在管路内壁都会存在一些型芯残留、粘砂或毛刺等缺陷。某些情况下，管壁焊接也可能造成管路内壁的凸起或毛刺。针对这些缺陷，需对其进行清理。
目前使用的方法主要是使用柔性铣刀等工具对管路内壁进行清理，但对于内部管路结构弯曲复杂的零件，很多位置铣刀无法到达，很难将所有位置都清理干净，这些无法清理的缺陷造成部分铸件报废。
发明内容
本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统柔性铣刀等工具对管壁进行修磨易造成铸件报废的问题，提出具备油路铝合金铸件的管路内壁修磨工艺。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：
具备油路铝合金铸件的管路内壁修磨工艺，包括如下步骤：
S1内窥定点，
采用内窥镜对管路内的毛刺、多肉、附着物进行单点记录，单点记录包括位置信息及尺寸数据；
S2定点冲磨位调整，
根据定点位置进行软管植入，软管的自由端为定向冲刷端，通过内窥镜穿过软管进行针对单点的定向冲刷端的朝向调整，撤出内窥镜；
S3定点冲磨作业，
根据当前单点记录的尺寸数据，进行水砂磨料选择，并设定水砂供应设备的间断式冲击频次及瞬间冲击水压；
S4循环作业，
重复步骤S2～步骤S3，循环完成全部单点的冲磨；
S5终磨作业，
选择直径小于1mm的水砂磨料对管路进行冲磨，冲磨流速为1～2m/s，冲磨时间为2～3min。
优选地，所述步骤S1中，对管路内外凸尺寸超过2mm的毛刺、多肉、附着物进行单点记录。
优选地，所述步骤S3中，所述水砂磨料的直径为单点外凸尺寸的1/4～1/2，瞬间冲击水压为0.1～0.3MPa，间断式冲击频次为每分钟20～30次，持续时间为3～5分钟。
优选地，所述步骤S5中，选择0.5mm的石榴砂作为水砂磨料。
本发明的有益效果主要体现在：
1.采用水砂磨料进行冲磨，油路管壁表面光滑，管路内壁质量得到较大提升，有利于提高管路的气体或液体的通过性，产品合格率得到较大提升，减低了报废率。
2.毛刺、多肉和附着物进行独立冲磨，且间隙式定向冲击可靠，不会伤及油路管壁表面，结合最终的整体冲磨，使得油路管壁更光滑，工艺流程科学合理。
3.工艺流程简洁，便于冲磨作业，对作业者技能熟练度要求低，易于操作。
附图说明
图1是本发明中定点冲磨位置调整的结构示意图。
图2是本发明中终磨作业的结构示意图。
图3是本发明中具备油路铝合金铸件的结构示意图。
具体实施方式
本发明提供具备油路铝合金铸件的管路内壁修磨工艺。以下结合附图对本发明技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。
具备油路铝合金铸件的管路内壁修磨工艺，如图3所示，该具备油路铝合金铸件1具备多道弯折状油路2，传统地作业中，采用柔性铣刀进行修磨，经常出现修磨过渡等情况导致工件报废。
本案的修磨工艺包括如下步骤：
S1内窥定点：
采用内窥镜对管路内的毛刺、多肉、附着物进行单点记录，单点记录包括位置信息及尺寸数据。
即将一些较大地毛刺、多肉和附着物标记清楚，在后续步骤中，先对这些标记物进行重点地定点修磨。
S2定点冲磨位调整：
如图2所示，根据定点位置3进行软管4植入，软管4的自由端5为定向冲刷端，通过内窥镜6穿过软管进行针对单点的定向冲刷端的朝向调整，撤出内窥镜。
即先根据步骤S1中的记录，进行与定点位置3的匹配软管4伸入，再将内窥镜6穿过软管至自由端5，通过旋转软管4确定正对定点位置3的朝向调整，调整完成后可以撤出内窥镜6。
在一个具体实施例中，软管4外周可以设置环肋，环肋的外表面具备防滑纹路，防滑纹路与油路内壁之间存在间隙，如此设计，在后期冲刷过程中，软管不易出现旋转，又不会过度阻碍软管4的位置度调节。
S3定点冲磨作业：
根据当前单点记录的尺寸数据，进行水砂磨料选择，并设定水砂供应设备的间断式冲击频次及瞬间冲击水压。
进行细化说明，通过间断式冲击频次及瞬间冲击水压调整，便于对定点地冲磨，冲磨后的冲磨液不会对其它部分产生冲磨，不会伤及油路。
S4循环作业：
重复步骤S2～步骤S3，循环完成全部单点的冲磨。
需要说明的是，按照管路方向依次进行定点冲磨。
S5终磨作业：
选择直径小于1mm的水砂磨料对管路进行冲磨，冲磨流速为1～2m/s，冲磨时间为2～3min。
最后进行针对油路管壁的整体冲磨，使得油路管壁平滑顺畅。
在一个具体实施例中，步骤S1中，对管路内外凸尺寸超过2mm的毛刺、多肉、附着物进行单点记录。此尺寸的凸起物对油路影响非常大，仅此必须进行重点冲磨。
在一个具体实施例中，步骤S3中，水砂磨料的直径为单点外凸尺寸的1/4～1/2，瞬间冲击水压为0.1～0.3MPa，间断式冲击频次为每分钟20～30次，持续时间为3～5分钟。
如此满足毛刺、多肉、附着物的冲磨作用，该工艺参数结合了铝合金铸件的材料特性及附着物的材料特性，此工艺参数范围能满足其冲磨，并且不会出现伤及油路管壁的问题。
在一个优选实施例中，步骤S5中，选择0.5mm的石榴砂作为水砂磨料。并且结合时间及流速控制，满足对油路管壁的修磨清洁作业。需要说明的是，在此之前我司曾未采用S1至S4步骤，而直接用S5步骤，选择的石榴砂颗粒直径略大，当按照冲磨流速为1～2m/s，冲磨时间为2～3min的参数设定作业时，壁面磨损还在公差范围，但是对毛刺、多肉、附着物的去除力不足，因此采用了本案的S1至S4工艺步骤，满足了较大凸起的冲磨需求，经过本案工艺修磨后的铸件，其油路壁面平滑，产品合格率非常高。
通过以上描述可以发现，本发明具备油路铝合金铸件的管路内壁修磨工艺，采用水砂磨料进行冲磨，油路管壁表面光滑，管路内壁质量得到较大提升，有利于提高管路的气体或液体的通过性，产品合格率得到较大提升，减低了报废率。毛刺、多肉和附着物进行独立冲磨，且间隙式定向冲击可靠，不会伤及油路管壁表面，结合最终的整体冲磨，使得油路管壁更光滑，工艺流程科学合理。工艺流程简洁，便于冲磨作业，对作业者技能熟练度要求低，易于操作。
以上对本发明的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本发明的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本发明的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.具备油路铝合金铸件的管路内壁修磨工艺，其特征在于包括如下步骤：
S1内窥定点，
采用内窥镜对管路内的毛刺、多肉、附着物进行单点记录，单点记录包括位置信息及尺寸数据；
S2定点冲磨位调整，
根据定点位置进行软管植入，软管的自由端为定向冲刷端，通过内窥镜穿过软管进行针对单点的定向冲刷端的朝向调整，撤出内窥镜；软管外周设置环肋，环肋的外表面具备防滑纹路；
S3定点冲磨作业，
根据当前单点记录的尺寸数据，进行水砂磨料选择，并设定水砂供应设备的间断式冲击频次及瞬间冲击水压；
S4循环作业，
重复步骤S2～步骤S3，循环完成全部单点的冲磨；
S5终磨作业，
选择直径小于1mm的水砂磨料对管路进行冲磨，冲磨流速为1～2m/s，冲磨时间为2～3min；
所述步骤S1中，对管路内外凸尺寸超过2mm的毛刺、多肉、附着物进行单点记录；
所述步骤S3中，所述水砂磨料的直径为单点外凸尺寸的1/4～1/2，瞬间冲击水压为0.1～0.3MPa，间断式冲击频次为每分钟20～30次，持续时间为3～5分钟。
2.根据权利要求1所述具备油路铝合金铸件的管路内壁修磨工艺，其特征在于：
所述步骤S5中，选择0.5mm的石榴砂作为水砂磨料。
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