CN110067060A - 一种竹麻棉氨纶包芯纱及其生产方法 - Google Patents

一种竹麻棉氨纶包芯纱及其生产方法 Download PDF

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Abstract

一种竹麻棉氨纶包芯纱线及其生产方法，所述竹麻棉氨纶包芯纱线采用竹纤维、麻纤维、棉纤维和氨纶丝纺成，成纱中竹纤维20～60％，麻纤维10～30％，棉纤维20～50％，氨纶3～8％。本发明还包括所述竹麻棉氨纶包芯纱线的生产方法。利用本发明所述竹麻棉氨纶包芯纱线织造的服饰，布面平整、柔软，具有凉爽、抗菌抑菌、改善血液循环、促进新陈代谢，预防疾病，消除疲劳，以及优良的吸湿透气性，很好的微弹性，良好的改善起毛起球功能。

Description

一种竹麻棉氨纶包芯纱及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种竹麻棉氨纶包芯纱线及其生产方法。
背景技术
随着社会的进步，人们对服饰的功能性、舒适性和塑身性的要求越来越高。麻纤维具有良好的吸湿透气性，传热导热快、凉爽挺括、出汗不贴身、质地轻、强力大、防虫防霉、抗静电等特性，但麻纤维弹性差，抗皱性及耐磨性差，有刺痒感等。竹纤维具有吸湿透气性好，柔软舒适等特性。同时，麻纤维和竹纤维都具有抗菌抑菌和抗紫外线功能。氨纶具有良好的弹性。目前，有关利用竹、麻纤维的优良性能及氨纶良好的弹性的产品还未见相关研究报道。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供一种竹麻棉氨纶包芯纱线及其生产方法。
本发明利用竹、麻纤维的优良性能及氨纶良好的弹性，开发出竹麻棉氨纶包芯纱线，织成的面料具有吸湿透气、柔软舒适和优良的弹性，适合于内衣、运动服装等，为功能产品的开发创造一个新的领域。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种竹麻棉氨纶包芯纱线，采用竹纤维、麻纤维、棉纤维和氨纶丝纺成，成纱中竹纤维20～60％(优选30～50％)，麻纤维10～30％(优选15～25％)，棉纤维20～50％(优选30～40％)，氨纶3～8％。可纺支数为20S～100S。
所述竹麻棉氨纶包芯纱线的生产方法，工艺流程为：麻纤维预处理、配棉、清梳联、条并卷、精梳、并条、粗纱、细纱、络筒。
具体纺制过程，包括以下步骤：
(1)根据产品要求，选取合适的麻纤维，经过全脱胶或半脱胶后的纤维，切断长度为38～55毫米，开松道数为2～4道，纤维平均长度在28～35毫米；精梳麻条切断长度为28～40毫米，开松道数为0～2道；平均长度控制在30～35毫米；
(2)根据产品要求，称取一定量的竹纤维、麻纤维，进行排包混和，堆放于抓棉机的圆盘上，经抓取、混合、开松、去杂、梳棉后制成竹麻生条，竹麻生条重量控制范围为15～28克/5米；刺辊～漏底隔距20～26毫米，锡林～盖板隔距为10、9、9、9、10毫米，锡林～道夫隔距为5毫米；称取一定量的棉纤维，进行排包混和，堆放于抓棉机的圆盘上，经抓取、混合、开松、去杂、梳棉后制成棉条，棉条重量控制范围为12～32克/5米；刺辊～漏底隔距22～26毫米，锡林～盖板隔距为8、7、7、7、8毫米，锡林～道夫隔距为4毫米，使纤维得到充分的梳理和除杂；
(3)将制成的棉条经条卷、并卷、精梳后制成精梳条；条并卷喂入根数为16～24根，总牵伸倍数5～8倍，输出棉卷干定量50～80克/米；精梳总牵伸倍数为90～125倍，牵伸隔距40～48毫米；
(4)将制成的棉生条或棉精梳条与竹麻生条按比例进一步均匀混合、伸直，在并条机上制成熟条，并条道数为3道，牵伸倍数6～10倍；
(5)将熟条纺成粗纱，粗纱罗拉隔距前～中50～55毫米，中～后54～60毫米，捻系数100～120；
(6)再将粗纱纺成细纱，细纱机上加装包芯纱装置，氨纶细度根据纺纱支数而定，一般在30～70D，氨纶丝牵伸倍数为3～4倍，罗拉隔距前～中21～23毫米，中～后27～29毫米，捻系数为330～420；
(7)细纱经络筒后成包；络筒转速1200～2000转/分。
用上述技术方案纺制的纱线，达到国家标准，由它织造的服饰，布面平整、柔软，具有凉爽、抗菌抑菌、改善血液循环、促进新陈代谢，预防疾病，消除疲劳，以及优良的吸湿透气性，很好的微弹性，良好的改善起毛起球功能。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
纺制60S竹40麻15棉45氨纶包芯纱
采用苎麻精梳条切断，切断长度为40毫米，不开松，加3～4％的油剂备用。
以重量100％计，按比例72:28选用竹纤维、苎麻纤维，将其均匀堆放于抓棉机中，经过抓取、混合、开松、除杂、梳棉后制成竹麻生条，竹麻生条重量控制范围为24克/5米；刺辊～漏底隔距23毫米，锡林～盖板隔距为10、9、9、9、10毫米，锡林～道夫隔距为5毫米。
将棉纤维均匀堆放于抓棉机中，经过抓取、混合、开松、除杂、梳棉后制成棉生条，棉条重量控制范围为19.6克/5米；刺辊～漏底隔距24毫米，锡林～盖板隔距为8、7、7、7、8毫米，锡林～道夫隔距为4毫米。
将制成的棉生条经过条并卷、精梳进一步去除短纤维和杂质，条并卷喂入根数为20根，总牵伸倍数6.33倍，输出棉卷干定量62克/米；精梳总牵伸倍数为124倍，输出干定量20克/5米。
在并条机上将4根棉精梳条和4根竹麻生条在头道机上混和制成熟条，再进行两道混并，牵伸倍数8.06倍，
将熟条纺成粗纱，粗纱罗拉隔距前～中52毫米，中～后58毫米，捻系数110；
再将粗纱纺成细纱，细纱机上加装包芯纱装置，氨纶30D，氨纶丝牵伸倍数为3.3倍，罗拉隔距前～中46毫米，中～后52毫米，捻系数为360；
细纱经络筒后成包；络筒转速1200转/分。
采用上述技术方案纺制的纱线，达到国家标准，由它织造的服饰，布面平整、柔软，具有抗菌抑菌、改善血液循环、促进新陈代谢，预防疾病，消除疲劳，以及优良的吸湿透气性，很好的微弹性，良好的改善起毛起球功能。相关产品的性能见表1。
表1
实施例2
纺制32S竹30麻20棉50氨纶包芯纱
采用苎麻精梳条切断，切断长度为38毫米，开松一道，加4～5％的油剂备用。
以重量100％计，按比例59:41选用竹纤维、苎麻纤维，将其均匀堆放于抓棉机中，经过抓取、混合、开松、除杂、梳棉后制成竹麻生条，竹麻生条重量控制范围为22克/5米；刺辊～漏底隔距22毫米，锡林～盖板隔距为10、9、9、9、10毫米，锡林～道夫隔距为5毫米。
将棉纤维均匀堆放于抓棉机中，经过抓取、混合、开松、除杂、梳棉后制成棉生条，棉条重量控制范围为23克/5米；刺辊～漏底隔距23毫米，锡林～盖板隔距为8、7、7、7、8毫米，锡林～道夫隔距为4毫米。
将制成的棉生条经过条并卷、精梳进一步去除短纤维和杂质，条并卷喂入根数为18根，总牵伸倍数7.91倍，输出棉卷干定量63克/米；精梳总牵伸倍数为114倍，输出干定量22克/5米。
在并条机上将4根棉精梳条和4根竹麻生条在头道机上混和制成熟条，再进行三道混并，牵伸倍数8.25倍。
将熟条纺成粗纱，粗纱罗拉隔距前～中53毫米，中～后59毫米，捻系数108；
再将粗纱纺成细纱，细纱机上加装包芯纱装置，氨纶40D，氨纶丝牵伸倍数为3.4倍，罗拉隔距前～中46毫米，中～后54毫米，捻系数为380；
细纱经络筒后成包；络筒转速1400转/分。
采用上述技术方案纺制的纱线，达到国家标准，由它织造的服饰，布面平整、柔软，具有抗菌抑菌、改善血液循环、促进新陈代谢，预防疾病，消除疲劳，以及优良的吸湿透气性，很好的微弹性，良好的改善起毛起球功能。相关产品的性能见表2。
表2
实施例3
纺制10S竹45麻20棉35氨纶纱
选取经过半脱胶后的亚麻精干麻，切断长度为55毫米，开松道数为3道，加3～4％的乳化液备用。
以重量100％计，按比例68:32选用竹纤维、亚麻纤维，将其均匀堆放于抓棉机中，经过抓取、混合、开松、除杂、梳棉后制成竹麻生条，竹亚麻生条重量控制范围为22.3克/5米；刺辊～漏底隔距21毫米，锡林～盖板隔距为10、9、9、9、10毫米，锡林～道夫隔距为5毫米。
将棉纤维均匀堆放于抓棉机中，经过抓取、混合、开松、除杂、梳棉后制成棉生条，棉条重量控制范围为20克/5米；刺辊～漏底隔距20毫米，锡林～盖板隔距为8、7、7、7、8毫米，锡林～道夫隔距为4毫米。
在并条机上将3根棉精梳条和5根竹麻生条在头道并条机上混和制成熟条，再进行两道混并，牵伸倍数6.1倍。
将熟条纺成粗纱，粗纱罗拉隔距前～中51毫米，中～后58毫米，捻系数120；
再将粗纱纺成细纱，细纱机上加装包芯纱装置，氨纶70D，氨纶丝牵伸倍数为3.6倍，罗拉隔距前～中46毫米，中～后52毫米，捻系数为390；
细纱经络筒后成包；络筒转速1500转/分。
采用上述技术方案纺制的纱线，达到国家标准，由它织造的服饰，布面平整、柔软，具有抗菌抑菌、改善血液循环、促进新陈代谢，预防疾病，消除疲劳，以及优良的吸湿透气性，很好的微弹性，良好的改善起毛起球功能。相关产品性能见表3。
表3

Claims (6)

1.一种竹麻棉氨纶包芯纱线，其特征在于：采用竹纤维、麻纤维、棉纤维和氨纶丝纺成，成纱中竹纤维20～60％，麻纤维10～30％，棉纤维20～50％，氨纶3～8％。
2.根据权利要求1所述的竹麻棉氨纶包芯纱线，其特征在于：成纱中竹纤维30～50％。
3.根据权利要求1或2所述的竹麻棉氨纶包芯纱线，其特征在于：成纱中麻纤维15～25％。
4.根据权利要求1或2所述的竹麻棉氨纶包芯纱线，其特征在于：成纱中棉纤维30～40％。
5.一种如权利要求1所述的竹麻棉氨纶包芯纱线的生产方法，其特征在于，工艺流程为：麻纤维预处理、配棉、清梳联、条并卷、精梳、并条、粗纱、细纱、络筒。
6.根据权利要求6所述的竹麻棉氨纶包芯纱线的生产方法，其特征在于，具体纺制过程，包括以下步骤：
(1)根据产品要求，选取合适的麻纤维，经过全脱胶或半脱胶后的纤维，切断长度为38～55毫米，开松道数为2～4道，纤维平均长度在28～35毫米；精梳麻条切断长度为28～40毫米，开松道数为0～2道；平均长度控制在30～35毫米；
(2)根据产品要求，称取一定量的竹纤维、麻纤维，进行排包混和，堆放于抓棉机的圆盘上，经抓取、混合、开松、去杂、梳棉后制成竹麻生条，竹麻生条重量控制范围为15～28克/5米；刺辊～漏底隔距20～26毫米，锡林～盖板隔距为10、9、9、9、10毫米，锡林～道夫隔距为5毫米；称取一定量的棉纤维，进行排包混和，堆放于抓棉机的圆盘上，经抓取、混合、开松、去杂、梳棉后制成棉条，棉条重量控制范围为12～32克/5米；刺辊～漏底隔距22～26毫米，锡林～盖板隔距为8、7、7、7、8毫米，锡林～道夫隔距为4毫米，使纤维得到充分的梳理和除杂；
(3)将制成的棉条经条卷、并卷、精梳后制成精梳条；条并卷喂入根数为16～24根，总牵伸倍数5～8倍，输出棉卷干定量50～80克/米；精梳总牵伸倍数为90～125倍，牵伸隔距40～48毫米；
(4)将制成的棉生条或棉精梳条与竹麻生条按比例均匀混合、伸直，在并条机上制成熟条，并条道数为3道，牵伸倍数6～10倍；
(5)将熟条纺成粗纱，粗纱罗拉隔距前～中50～55毫米，中～后54～60毫米，捻系数100～120；
(6)再将粗纱纺成细纱，细纱机上加装包芯纱装置，氨纶细度30～70D，氨纶丝牵伸倍数为3～4倍，罗拉隔距前～中21～23毫米，中～后27～29毫米，捻系数为330～420；
(7)细纱经络筒后成包；络筒转速1200～2000转/分。
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