CN110064756A - 一种选区激光熔化成型的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于选区激光熔化成型技术领域。为了解决采用现有选区激光熔化成型方法获得的成型件存在内部有气孔以及表面精度差的问题，本发明公开了一种选区激光熔化成型的方法。该方法具体包括以下步骤：步骤S1，进行铺粉操作；步骤S2，采用第一热源对粉末层进行扫描处理；步骤S3,采用第二热源对粉末固态层进行扫描处理；步骤S4，重复步骤S1至步骤S3，进行逐层的粉末铺设和扫描操作，直至完成零部件的制备；其中，第一热源的能量密度小于第二热源的能量密度。采用本发明的方法进行选区激光熔化成型操作，可以避免成型件内部出现气孔，提升表面精度，获得高质量的成型件。

Description

一种选区激光熔化成型的方法
技术领域
本发明属于选区激光熔化成型技术领域，具体涉及一种选区激光熔化成型的方法。
背景技术
选区激光熔化成型技术是一种以金属粉末为原材料的增材制造技术，通过分层制造、逐层累加的原理直接制造出三维零件，因此具备了制备复杂零部件而无需模具的优点。基于上述原理和优点，选区激光熔化成型技术在最近三十年得到了飞速的发展，已小规模应用在医疗、航空、汽车等领域。
然而，在选区激光熔化制造的实际操作过程中，经常出现成型件内部存在气孔、表面精度不佳等问题，由此也导致成型件的质量和力学性能不稳定，进而限制了该技术在航空、汽车等领域的广泛应用，同时也限制了该技术的进一步发展。
通过研究试验发现，在选区激光熔化过程中，微小熔池及粉末与激光会发生相互作用，其中当高能量密度的激光在与粉末颗粒发生作用时，会伴随着飞溅以及邻近粉末的剥蚀现象的出现，而这些现象所带来的缺陷在后续的成型过程中，通过层层累积就造成了最终成型件内部气孔的出现以及表面精度差的缺陷问题。
发明内容
为了解决采用现有选区激光熔化成型方法获得的成型件存在内部有气孔以及表面精度差的问题，本发明提出了一种全新的选区激光熔化成型的方法，以提高采用选区激光熔化成型技术制备成型件的质量。该方法具体包括以下步骤：
步骤S1，进行铺粉操作：借助铺粉设备完成对选区激光熔化粉末铺设操作，形成粉末层；
步骤S2，采用第一热源对粉末层进行扫描处理：借助第一热源对铺设的粉末层进行扫描，使粉末层形成烧结状态的粉末固态层；
步骤S3,采用第二热源对粉末固态层进行扫描处理：借助第二热源对形成烧结状态的粉末固态层进行扫描，使粉末层形成完全熔化状态；
步骤S4，重复步骤S1至步骤S3，进行逐层粉末铺设和扫描操作，直至完成整个零部件的制备；
其中，第一热源的能量密度小于第二热源的能量密度。
优选的，所述第一热源与所述第二热源为同一热源装置，首先将热源装置设定为第一热源参数并进行步骤S2中的扫描操作，然后将热源装置移回至步骤S2中扫描的初始位置并调整为第二热源参数再进行步骤S3中的扫描操作。
进一步优选的，采用同层一次性扫描处理，即利用第一热源完成同层零件截面区域粉末的全部扫描处理并形成粉末固态层后，再由第二热源对粉末固态层进行扫描处理。
进一步优选的，采用同层分区域扫描处理，即利用第一热源完成零件截面部分区域的粉末扫描处理并形成粉末固态层后，直接由第二热源对该区域的粉末固态层进行扫描处理。
优选的，所述第一热源与所述第二热源为两个不同的热源装置，在保持有效时间间隔下按先后顺序进行同路径扫描；其中，有效时间间隔指的是经第一热源扫描后粉末层形成烧结状态的粉末固态层所需时间。
优选的，所述第一热源选用电弧、电子束、等离子体或激光中的任意一种作为热源。
进一步优选的，所述第二热源选用激光作为热源。
优选的，所述第一热源选用电子束作为热源时，粉末的铺设和扫描操作环境为真空环境。
优选的，所述第一热源选用电弧、等离子体或激光中的任意一种作为热源时，粉末的铺设和扫描操作环境为惰性气氛环境。
优选的，所述第一热源的扫描速度小于所述第二热源的扫描速度。
采用本发明的方法，通过引入两个具有不同能量密度的热源，并且分先后顺序对粉末层进行两次同路径扫描处理，其中第一次扫描采用低能量密度的热源对粉末层进行首次扫描，将分散的颗粒状粉末加热至半熔化状态，并且待其冷却凝固形成烧结状态的固体粉末层后，再利用高能量密度的热源对烧结状态的固体粉末层进行二次扫描，使粉末在位置固定的情况下呈完全熔化状态，从而完成选区激光熔化成型操作并获得高质量的成型件。
在此过程中，通过低能量密度的第一热源对粉末进行预热处理，不仅可以预先将分散状态的粉末层转换为烧结状态的固体粉末层，以此固定粉末的铺设位置，避免后续使用高能量密度的第二热源进行扫描时产生粉末飞溅以及邻近粉末的剥蚀现象，从而保证最终获得表面光滑、内部无气孔的高质量成型件，而且通过预热可以提升粉末的温度，从而降低第二热源与粉末之间的温度差，防止粉末颗粒在第二热源作用下出现快速熔化和凝固过程中的开裂现象，进一步提高最终的成型件质量，同时经过第一热源的预热处理后，还可以提高固体粉末层对高能量密度的第二热源的吸收率，提升对能量的利用率。
附图说明
图1为实施例1中进行选区激光熔化成型操作的流程示意图；
图2为实施例1中进行选区激光熔化成型操作的原理示意图；
图3为实施例1中进行选区激光熔化成型操作的扫描方式示意图；
图4为实施例1中进行选区激光熔化成型操作获得成型件的表面形貌图；
图5为对比例1中进行选区激光熔化成型操作获得成型件的表面形貌图；
图6为对比例2中进行选区激光熔化成型操作获得成型件的表面形貌图；
图7为实施例1中进行选区激光熔化成型操作获得成型件的金相照片；
图8为对比例1中进行选区激光熔化成型操作获得成型件的金相照片；
图9为对比例2中进行选区激光熔化成型操作获得成型件的金相照片。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明的技术方案进行详细介绍。
实施例1
选用由真空气雾化制备、粉末粒度分布为15～53μm、氧含量小于800ppm并且呈球形的IN718高温合金粉末进行尺寸为10×10×10mm小方块的选区激光熔化制备。其中，第一热源和第二热源为独立的两个热源装置，并且均采用激光作为热源。结合图1和图2所示，具体制备过程为：
步骤S1，进行铺粉操作，形成粉末层。
首先，进行扫描路径的设定，将扫描路径之间的间距设定为60μm；接着，将IN718高温合金粉末装入粉料缸1中，并且将成型室内部抽成真空态，充入一定量的氩气作为保护气，使成型气氛完全惰性化，防止成型过程中发生氧化；然后，利用铺粉刮刀2将粉末从右到左均匀的铺覆到整个成型基板3的上表面，形成一整层均匀铺展的粉末层41，其中粉末层41的厚度为50μm；最后，完成单层粉末的铺设后，将铺粉刮刀2返回至起始位置。
在本实施例中，采用激光作为热源时选用了氩气作为保护气进行整个操作过程中的防氧化保护，同样，在其他实施例中，根据设计要求和现场情况也可以选用其他惰性气体作为保护气体，形成惰性气氛环境实现防氧化保护。
步骤S2，采用第一热源对粉末层进行扫描处理，使其形成烧结状态的粉末固态层。
利用由激光形成的第一热源51，在扫描振镜61的调节下，按照步骤S1中设置好的路径对粉末层41进行扫描加热，使粉末层41形成烧结状态的粉末固态层42。其中，作为第一热源激光的主要参数为：激光功率100W，扫描速度800mm/s，光斑直径为120μm，激光能量密度为20.83J/mm3。
步骤S3，采用第二热源对粉末固态层进行扫描处理，使其形成完全熔化状态。
利用由激光形成的第二热源52，在扫描振镜62的调节下，对步骤S2中形成的烧结状态的粉末固态层42进行扫描使其完全熔化，最终形成表面光滑的熔道43。其中，第二热源52的扫描路径与第一热源51的扫描路径保持完全相同，并且作为第二热源激光的主要参数为：激光功率400W，扫描速度1500mm/s，光斑直径为80μm，激光能量密度为66.67J/mm3。
在本实施例中，根据所选用IN718高温合金粉末的物理性能，例如熔化温度和凝固速率，以及第一热源和第二热源的参数，将第一热源和第二热源之间的时间间隔设定为2.5s，即当第一热源在对粉末层进行扫描后的2.5s再开始进行第二热源对粉末固态层的扫描，以保证在第二热源开始进行扫描时，经过第一热源扫描后的粉末层已经完全形成烧结状态的粉末固态层。同样，在其他实施例中，根据选用粉末种类的不同、第一热源和第二热源参数的不同，需要对第一热源和第二热源之间的时间间隔进行调整改变，以保证第二热源进行扫描的对象是烧结状态的粉末固态层。
结合图3所示，在本实施例中，采用由右向左分多条平行路径完成同层粉末的扫描操作，其中相邻两条扫描路径之间的间距即为60μm。同样，在其他实施例中，也可以采用其他形式的路径进行同层粉末的扫描操作。
步骤S4，重复步骤S1至步骤S3，进行逐层的粉末铺设操作和扫描操作，直至完成尺寸为10×10×10mm小方块的选区激光熔化制备，最终获得如图4所示表面形貌的成型件。
在本实施例中，第一热源与第二热源采用了两个独立的热源装置，即设置了两个激光发射器分别作为第一热源和第二热源，并且通过控制两个热源先后进入扫描处理的有效时间间隔，快速完成整个扫描处理操作，提高整个选区激光熔化操作的效率。其中，有效时间间隔指的是经第一热源扫描后粉末层形成烧结状态的粉末固态层的时间间隔。同样，在其他实施例中，根据设备结构的不同也可以只使用一个激光发射器完成上述两次扫描处理操作，即在第一热源参数下完成对粉末层的第一次扫描处理后，将激光发射器移回至第一次扫描的起始位置，并且将参数调整至第二热源参数后再进行相同路径的第二次扫描处理，从而完成先后两次的扫描处理。
此外，由于本实施例要制备的成型件是一个外形尺寸规整的小方块，因此采用了同层一次性扫描处理，即在进行单次铺粉后直接完成同一截面的整层扫描操作，以提高整个选区激光熔化操作过程的效率。同样，在其他实施例中，根据最终成型件的结构形状和尺寸，也可以采用同层分区域扫描处理，即分区域依次进行不同位置的扫描操作，保证最终成型件的质量。
另外，在本实施例中，虽然第一热源和第二热源均选用了激光作为热源，但是，在其他实施例中，也可以选用其他热源作为第一热源进行粉末层的第一次扫描处理，例如电弧、等离子体或电子束，只需要控制第一热源与第二热源之间的能量密度关系，保证采用第二热源进行扫描时粉末层形成有效的烧结状态的粉末固态层即可，其中在选用电子束作为热源时，需保证铺粉和扫描的环境为真空环境，选用电弧或等离子体作为热源时，需保证铺粉和扫描的环境为惰性气氛环境。
优选的，在本实施例中，在保证第一热源和第二热源之间能量密度关系的情况下，将第一热源的扫描速度降低至小于第二热源的扫描速度，以避免当第一热源扫描速度过快而引起扫描过程中自由状态粉末的飞溅，从而进一步提高和保证最终所获得成型件的质量。
对比例1
采用与实施例1相同的方法对IN718高温合金粉末进行10×10×10mm小方块的选区激光熔化制备，其区别仅在于：将第一热源和第二热源之间的时间间隔调整至0.05s，形成近似双热源同时进行选区激光熔化的操作，并最终获得如图5所示表面形貌的成型件。
对比例2
采用与实施例1相同的方法对IN718高温合金粉末进行10×10×10mm小方块的选区激光熔化制备，其区别仅在于：取消第一热源，直接使用第二热源进行选区激光熔化操作，即采用第二热源进行常规选区激光熔化操作，并最终获得如图6所示表面形貌的成型件。
根据图4至图6所示可知，在最终获得成型件的表面成型效果和表面精度方面，相比于采用对比例2方法进行选区激光熔化处理获得的成型件，采用对比例1方法进行选区激光熔化处理获得的成型件略有改进但效果并不明显，而采用实施例1方法进行选区激光熔化处理获得的成型件的表面气孔缺陷大幅度降低，获得了很好的表面成型效果和表面精度效果。因此，采用实施例1的方法，通过引入双热源并且根据粉末种类对双热源之间的能量密度关系和扫描时间间隔进行有效控制，从而大大提升了最终获得成型件的表面成型效果和表面精度效果，保证了最终成型件的质量。
接下来，对实施例1、对比例1以及对比例2中获得的成型件进行金相分析，并分别获得如图7至图9所示的金相照片。
根据图7至图9所示，通过金相分析观察成型件的内部气孔可知，相比于采用对比例2方法进行选区激光熔化处理获得的成型件，采用对比例1方法进行选区激光熔化处理获得的成型件同样存在大量气孔缺陷，而采用实施例1方法进行选区激光熔化处理获得的成型件却完全克服了气孔缺陷问题，获得了极佳的制备效果，从而可以大大提高成型件的结构强度，保证力学性能的稳定性，提升整个成型件的质量。

Claims (10)

1.一种选区激光熔化成型的方法，其特征在于，该方法具体包括以下步骤：
步骤S1，进行铺粉操作：借助铺粉设备完成对选区激光熔化粉末铺设操作，形成粉末层；
步骤S2，采用第一热源对粉末层进行扫描处理：借助第一热源对铺设的粉末层进行扫描，使粉末层形成烧结状态的粉末固态层；
步骤S3,采用第二热源对粉末固态层进行扫描处理：借助第二热源对形成烧结状态的粉末固态层进行扫描，使粉末层形成完全熔化状态；
步骤S4，重复步骤S1至步骤S3，进行逐层粉末铺设和扫描操作，直至完成整个零部件的制备；
其中，第一热源的能量密度小于第二热源的能量密度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一热源与所述第二热源为同一热源装置，首先将热源装置设定为第一热源参数并进行步骤S2中的扫描操作，然后将热源装置移回至步骤S2中扫描的初始位置并调整为第二热源参数再进行步骤S3中的扫描操作。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，采用同层一次性扫描处理，即利用第一热源完成同层零件截面区域粉末的全部扫描处理并形成粉末固态层后，再由第二热源对粉末固态层进行扫描处理。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，采用同层分区域扫描处理，即利用第一热源完成零件截面部分区域的粉末扫描处理并形成粉末固态层后，直接由第二热源对该区域的粉末固态层进行扫描处理。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一热源与所述第二热源为两个不同的热源装置，在保持有效时间间隔下按先后顺序进行同路径扫描；其中，有效时间间隔指的是经第一热源扫描后粉末层形成烧结状态的粉末固态层所需时间。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一热源选用电弧、电子束、等离子体或激光中的任意一种作为热源。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第二热源选用激光作为热源。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第一热源选用电子束作为热源时，粉末的铺设和扫描操作环境为真空环境。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第一热源选用电弧、等离子体或激光中的任意一种作为热源时，粉末的铺设和扫描操作环境为惰性气氛环境。
10.根据权利要求1-9中任意一项所述的方法，其特征在于，所述第一热源的扫描速度小于所述第二热源的扫描速度。
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