CN110053109B - 复合材料3D-Kagome点阵结构及其一体化制备方法 - Google Patents

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Abstract

复合材料3D‑Kagome点阵结构及其一体化制备方法，属于三维结构复合材料技术领域。解决了现有技术中复合材料3D‑Kagome点阵结构存在纤维板连接不稳定和纤维板与上板下板连接不稳固的技术问题。本发明的复合材料点阵结构，包括上板、中间板和下板；上板和下板上均设有N行P列的阵列开孔单元；中间板由多个支撑单元和多个第四纤维板组成；每个支撑单元由第一纤维板、第二纤维板和第三纤维板组成；第一纤维板上设有封闭的矩形通孔，第二纤维板上设有L形通孔，第三纤维板上设有T形通孔，组装后，第一纤维板、第二纤维板、第三纤维板两两垂直，且与上板和下板均成45度角。该复合材料点阵结构稳定性好、比强度高、比刚度高、轻质、抗冲击性好、能量吸收性好。

Description

复合材料3D-Kagome点阵结构及其一体化制备方法
技术领域
本发明属于三维结构复合材料技术领域，具体涉及一种复合材料3D-Kagome点阵结构及其一体化制备方法。
背景技术
点阵结构孔隙率大且相互贯通，易于埋置小型元器件及功能材料等，因此可实现结构、热控、储能、制动、预埋等多功能潜力。
点阵结构概念提出后，国内外学者首先对金属材料点阵结构的结构、制备以及性能进行了深入研究。21世纪初，哈佛大学Hutchinson教授、剑桥大学的Ashby、MIT的Gibson等提出了复合材料3D-Kagome点阵结构的概念。根据国内外大学以及研究机构的研究结果表明：与类似形状的金属材料点阵结构比，复合材料3D-Kagome点阵结构具有轻质等优点；与同等质量复合材料比，复合材料3D-Kagome点阵结构独特的衍架结构使其拥有较好的力学性能及结构稳定性，在抵抗冲击，稳定性等方面效果要好，而且空间镶嵌结构可以进行优化改进，是理想的一体化结构型复合材料。
现有技术中，复合材料3D-Kagome点阵结构有水切割嵌锁组装成型、热压模具成型、三维编织成型等工艺。但这些工艺制备的复合材料3D-Kagome点阵结构存在纤维板连接不稳定和纤维板与上板下板连接不稳固的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种复合材料3D-Kagome点阵结构及其一体化制备方法，以解决现有技术中复合材料3D-Kagome点阵结构存在纤维板之间连接不稳定和纤维板与上板下板连接不稳固的技术问题。
本发明解决上述技术问题采取的技术方案如下。
复合材料3D-Kagome点阵结构，包括上板、中间板和下板；
所述上板和下板上均设有N行P列的阵列开孔单元，每个开孔单元由三个矩形通孔组成；
所述中间板由多个支撑单元和多个第四纤维板组成；
每个支撑单元由第一纤维板、第二纤维板和第三纤维板组成；第一纤维板、第二纤维板和第三纤维板皆为平行四边形板，且尺寸相同，设长平行边长为A，短平行边长为B，厚度为
Figure GDA0002746626560000021
第一纤维板上设有封闭的矩形通孔，该矩形通孔的长度方向与第一纤维板的长平行边平行，矩形通孔的长为
Figure GDA0002746626560000022
宽为
Figure GDA0002746626560000023
第二纤维板上设有L形通孔，由一正方形通孔和一矩形通孔组成，正方形通孔的一条边位于第二纤维板的一条长平行边上，正方形通孔边长为
Figure GDA0002746626560000024
矩形通孔的长度方向与第二纤维板的长平行边平行，矩形通孔的长为
Figure GDA0002746626560000026
宽为
Figure GDA0002746626560000025
正方形通孔的一条与第二纤维板的长平行边平行的边位于矩形通孔的一条长边上且两者底端对齐；第三纤维板上设有T形通孔，由一正方形通孔和和一矩形通孔组成，正方形通孔的一条边位于第三纤维板的一条长平行边上，正方形通孔边长为
Figure GDA0002746626560000027
矩形通孔的长度方向与第三纤维板的长平行边平行，矩形通孔的长为
Figure GDA0002746626560000028
宽为
Figure GDA0002746626560000029
正方形通孔的一条与第三纤维板的长平行边平行的边位于矩形通孔的一条长边的中部；第二纤维板***第一纤维板的矩形通孔中，第一纤维板***第三纤维板的矩形通孔中，且第二纤维板的矩形通孔卡在第三纤维板上，第二纤维板的正方形通孔卡在第一纤维板上，组装后，第一纤维板、第二纤维板、第三纤维板两两垂直；
支撑单元的个数与上板的开孔单元的个数相同；每个支撑单元与一个上板的开孔单元和一个下板的开孔单元对应；第一纤维板、第二纤维板和第三纤维板的顶端分别与对应的上板的开孔单元的三个孔配合且固定，第一纤维板、第二纤维板和第三纤维板均与上板成45度角；第一纤维板、第二纤维板和第三纤维板的底端分别与对应的下板的开孔单元的三个孔配合且固定，第一纤维板和第三纤维板均与下板成45度角；
以与第三纤维板外轮廓相同的平行四边形为基板，以该基板的两个内钝角的顶点向相对的长平行边作垂线，沿该垂线切割所得矩形板即为第四纤维板；第四纤维板连接位于同一行上且相邻的两个第三纤维板，第四纤维板的两条短边分别固定在相邻的两个第三纤维板相邻的长平行边上；
所述上板、中间板和下板的材料均为纤维复合材料层压板。
进一步的，所述纤维复合材料层压板经多层预浸料铺设后，热模压成型获得；
所述预浸料的基体树脂为环氧树脂，预浸料的增强材料为碳纤维、玻璃纤维或芳纶纤维。
进一步的，所述中间板的厚度为
Figure GDA0002746626560000032
相邻的两个支撑单元的中心点的间距为
Figure GDA0002746626560000031
进一步的，所述N和P均为大于等于3的整数。
进一步的，位于同一行上的第三纤维板和第四纤维板均一体成型。
进一步的，所述第一纤维板、第二纤维板和第三纤维板与上开孔单元的配合为十字卡槽镶嵌，固定方式为胶黏固定。
进一步的，所述中间板内填充有泡沫材料。
上述复合材料3D-Kagome点阵结构的制备方法，步骤如下：
步骤一、取两片纤维复合材料层压板，分别钻孔，形成开孔单元，得到上板和下板；
步骤二、取纤维复合材料层压板，利用金属雕刻机切割出多个第一纤维板、第二纤维板、第三纤维板和第四纤维板，
步骤三、将多个第一纤维板、第二纤维板、第三纤维板和第四纤维板分别拼接，形成中间板；
步骤四、将中间板的第一纤维板的顶端、第二纤维板的顶端和第三纤维板的顶端分别与对应的上板的开孔单元的三个孔配合并固定，第一纤维板、第二纤维板和第三纤维均与上板成45度角；第一纤维板的底端、第二纤维板的底端和第三纤维板的底端分别与对应的下板的开孔单元的三个孔配合并固定，第一纤维板、第二纤维板和第三纤维板均与下板成45度角，得到复合材料3D-Kagome点阵结构。
进一步的，所述步骤二中，切割精度误差低于0.05mm。
进一步的，所述步骤四后，将得到的复合材料3D-Kagome点阵结构打磨，打磨位置为第一纤维板、第二纤维板和第三纤维板与开孔单元的接触处，再在接触处涂胶，固化。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构的支撑单元采用三纤维板镶嵌结合，且支撑单元与上板、下板通过孔结构连接，保证结构的稳定性，进而一方面满足了承载需要的高比强度、高比刚度的要求；另一方面可以实现轻质、抵抗冲击、能量吸收等多功能要求。
2、本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构当中间板填充泡沫材料后，具有降噪、隔音等效果，具备广阔的市场应用前景。
3、本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构的制备方法简单、易操作、无特殊设备、适合大规模连续化生产。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式中的技术方案，下面将对具体实施方式中的描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些具体实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构的结构示意图；
图2为本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构的上板的结构示意图；
图3为本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构的中间板的结构示意图；
图4为本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构的第一纤维板的结构示意图；
图5为本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构的第二纤维板的结构示意图；
图6为本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构的第三纤维板的结构示意图；
图7为本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构的第四纤维板的结构示意图；
图8为本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构的同一行上的第三纤维板和第四纤维板一体成型的结构示意图；
图中，1、上板，1-1、开孔单元，2、中间板，2-1、第一纤维板，2-2，第二纤维板，2-3、第三纤维板，2-4、第四纤维板，3、下板。
具体实施方式
以下结合附图进一步说明本发明。
如图1所示，本发明的复合材料3D-Kagome点阵结构，包括上板1、中间板2和下板3。
其中，如图2所示，上板1和下板3上均设有N行P列的阵列开孔单元1-1，每个开孔单元1-1由三个矩形通孔组成。开孔单元1-1的开设位置根据与其对应的支撑单元的位置确定。
图如3-7所示，中间板2由多个支撑单元和多个第四纤维板2-4组成。
每个支撑单元由第一纤维板2-1、第二纤维板2-2和第三纤维板2-3组成。第一纤维板2-1、第二纤维板2-2和第三纤维板2-3皆为平行四边形板，且尺寸相同，设长平行边长为A，短平行边长为B，厚度为
Figure GDA0002746626560000053
第一纤维板2-1上设有封闭的矩形通孔，该矩形通孔的长度方向与第一纤维板2-1的长平行边平行，矩形通孔的长为
Figure GDA0002746626560000051
宽为
Figure GDA0002746626560000052
第二纤维板2-2上设有L形通孔，由一正方形通孔和一矩形通孔组成，正方形通孔的一条边位于第二纤维板2-2的一条长平行边上，正方形通孔边长为
Figure GDA0002746626560000054
矩形通孔的长度方向与第二纤维板2-2的长平行边平行，矩形通孔的长为
Figure GDA0002746626560000055
宽为
Figure GDA0002746626560000056
正方形通孔的一条与第二纤维板2-2的长平行边平行的边位于矩形通孔的一条长边上且两者底端对齐。第三纤维板2-3上设有T形通孔，由一正方形通孔和和一矩形通孔组成，正方形通孔的一条边位于第三纤维板2-3的一条长平行边上，正方形通孔边长为
Figure GDA0002746626560000057
矩形通孔的长度方向与第三纤维板2-3的长平行边平行，矩形通孔的长为
Figure GDA0002746626560000058
宽为
Figure GDA0002746626560000059
正方形通孔的一条与第三纤维板2-3的长平行边平行的边位于矩形通孔的一条长边的中部。第二纤维板2-2***第一纤维板2-1的矩形通孔中，第一纤维板2-1***第三纤维板2-3的矩形通孔中，且第二纤维板2-2的矩形通孔卡在第三纤维板2-3上，第二纤维板2-2的正方形通孔卡在第一纤维板2-1上，组装后，第一纤维板2-1、第二纤维板2-2、第三纤维板2-3两两垂直。
支撑单元的个数与上板1上的开孔单元1-1的个数相同。每个支撑单元与一个上板1的开孔单元1-1和一个下板3的开孔单元对应。第一纤维板2-1、第二纤维板2-2和第三纤维板2-3的顶端分别与对应的上板1的开孔单元1-1的三个孔配合且固定，第一纤维板2-1、第二纤维板2-2和第三纤维板2-3均与上板1成45度角；第一纤维板2-1的底端、第二纤维板2-2的底端和第三纤维板2-3的底端分别与对应的下板3的开孔单元的三个孔配合且固定，第一纤维板2-1、第二纤维板2-2和第三纤维板2-3均与下板3成45度角。
以与第三纤维板2-3外轮廓相同的平行四边形为基板，以该基板的两个内钝角的顶点向相对的长平行边作垂线，沿该垂线切割所得矩形板即为第四纤维板2-4；第四纤维板2-4连接位于同一行上且相邻的两个第三纤维板2-3，第四纤维板2-4的两条短边分别固定在相邻的两个第三纤维板2-3相邻的长平行边上。
上述技术方案中，上板1、中间板2和下板3的材料均为纤维复合材料层压板。纤维复合材料层压板经多层预浸料铺设后，热模压成型获得。其中，预浸料经增强纤维(纤维编织布或单向纤维(丝或束))与基体树脂混合制得。常用的基体树脂为环氧树脂，常用的增强材料为碳纤维、玻璃纤维或芳纶纤维。每层预浸料可以相同也可以不同。单层预浸料的厚度为0.12～0.125mm。多层预浸料的铺设角度一般为(±45)ns交叉铺设。纤维复合材料层压板具备良好的抗疲劳、抗损伤性能，且阻尼性能及成型加工性好。
上述技术方案中，中间板2的厚度优选为
Figure GDA0002746626560000062
相邻的两个支撑单元的中心点的间距优选为
Figure GDA0002746626560000061
A、B具体数值没有特殊限制，根据实际需设置。上板1和下板3的厚度也没有特殊限制，根据实际需设置。
上述技术方案中，N和P均优选为大于等于3的整数。
上述技术方案中，如图8所示，为增强稳定性，位于同一行上的第三纤维板2-3和第四纤维板2-4均一体成型。
上述技术方案中，第一纤维板2-1、第二纤维板2-2和第三纤维板2-3与上开孔单元1-1的配合为十字卡槽镶嵌，为增强结构稳定性，固定方式优选为胶黏固定。
上述技术方案中，中间板2内还可填充泡沫材料。赋予复合材料3D-Kagome点阵结构降噪、隔音等效果。
本发明还提供上述复合材料3D-Kagome点阵结构的制备方法，步骤如下：
步骤一、取两片纤维复合材料层压板，分别钻孔，形成开孔单元1-1，得到上板1和下板3；
步骤二、取纤维复合材料层压板，利用金属雕刻机切割出多个第一纤维板2-1、第二纤维板2-2、第三纤维板2-3和第四纤维板2-4，切割精度误差低于0.05mm；
步骤三、将多个第一纤维板2-1、第二纤维板2-2、第三纤维板2-3和第四纤维板2-4分别拼接，形成中间板2；
步骤四、将中间板2的第一纤维板2-1的顶端、第二纤维板2-2的顶端和第三纤维板2-3的顶端分别与对应的上板1的开孔单元1-1的三个孔配合并固定，第一纤维板2-1、第二纤维板2-2和第三纤维2-3均与上板1成45度角；第一纤维板2-1的底端、第二纤维板2-2的底端和第三纤维板2-3的底端分别与对应的下板3的开孔单元的三个孔配合并固定，第一纤维板2-1、第一纤维板2-2和第三纤维板2-3均与下板3成45度角，得到复合材料3D-Kagome点阵结构。
上述技术方案中，还可以将得到的复合材料3D-Kagome点阵结构进一步打磨(第一纤维板2-1、第一纤维板2-2和第三纤维板2-3与开孔单元1-1的接触处)，再在接触处涂胶，固化，得到表面更加平滑的复合材料3D-Kagome点阵结构。
上述具体实施方式，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.复合材料3D-Kagome点阵结构，其特征在于，包括上板(1)、中间板(2)和下板(3)；
所述上板(1)和下板(3)上均设有N行P列的阵列开孔单元(1-1)，每个开孔单元(1-1)由三个矩形通孔组成；
所述中间板(2)由多个支撑单元和多个第四纤维板(2-4)组成；
每个支撑单元由第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)和第三纤维板(2-3)组成；第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)和第三纤维板(2-3)皆为平行四边形板，且尺寸相同，长平行边长为A，短平行边长为B，厚度为
Figure FDA0002746626550000011
第一纤维板(2-1)上设有封闭的矩形通孔，该矩形通孔的长度方向与第一纤维板(2-1)的长平行边平行，矩形通孔的长为
Figure FDA0002746626550000012
宽为
Figure FDA0002746626550000013
第二纤维板(2-2)上设有L形通孔，由一正方形通孔和一矩形通孔组成，正方形通孔的一条边位于第二纤维板(2-2)的一条长平行边上，正方形通孔边长为
Figure FDA0002746626550000014
矩形通孔的长度方向与第二纤维板(2-2)的长平行边平行，矩形通孔的长为
Figure FDA0002746626550000015
宽为
Figure FDA0002746626550000016
正方形通孔的一条与第二纤维板(2-2)的长平行边平行的边位于矩形通孔的一条长边上且两者底端对齐；第三纤维板(2-3)上设有T形通孔，由一正方形通孔和和一矩形通孔组成，正方形通孔的一条边位于第三纤维板(2-3)的一条长平行边上，正方形通孔边长为
Figure FDA0002746626550000017
矩形通孔的长度方向与第三纤维板(2-3)的长平行边平行，矩形通孔的长为
Figure FDA0002746626550000018
宽为
Figure FDA0002746626550000019
正方形通孔的一条与第三纤维板(2-3)的长平行边平行的边位于矩形通孔的一条长边的中部；第二纤维板(2-2)***第一纤维板(2-1)的矩形通孔中，第一纤维板(2-1)***第三纤维板(2-3)的矩形通孔中，且第二纤维板(2-2)的矩形通孔卡在第三纤维板(2-3)上，第二纤维板(2-2)的正方形通孔卡在第一纤维板(2-1)上，组装后，第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)、第三纤维板(2-3)两两垂直；
支撑单元的个数与上板(1)上的开孔单元(1-1)的个数相同；每个支撑单元与一个上板(1)的开孔单元(1-1)和一个下板(3)的开孔单元对应；第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)和第三纤维板(2-3)的顶端分别与对应的上板(1)的开孔单元(1-1)的三个孔配合且固定，第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)和第三纤维板(2-3)均与上板(1)成45度角；第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)和第三纤维板(2-3)的底端分别与对应的下板(3)的开孔单元的三个孔配合且固定，第二纤维板(2-2)和第三纤维板(2-3)均与下板成45度角；
以与第三纤维板(2-3)外轮廓相同的平行四边形为基板，以该基板的两个内钝角的顶点向相对的长平行边作垂线，沿该垂线切割所得矩形板即为第四纤维板(2-4)；第四纤维板(2-4)连接位于同一行上且相邻的两个第三纤维板(2-3)，第四纤维板(2-4)的两条短边分别固定在相邻的两个第三纤维板(2-3)相邻的长平行边上；
所述上板(1)、中间板(2)和下板(3)的材料均为纤维复合材料层压板。
2.根据权利要求1所述的复合材料3D-Kagome点阵结构，其特征在于，所述纤维复合材料层压板经多层预浸料铺设后，热模压成型获得；
所述预浸料的基体树脂为环氧树脂，预浸料的增强材料为碳纤维、玻璃纤维或芳纶纤维。
3.根据权利要求1所述的复合材料3D-Kagome点阵结构，其特征在于，所述中间板(2)的厚度为
Figure FDA0002746626550000021
相邻的两个支撑单元的中心点的间距为
Figure FDA0002746626550000022
4.根据权利要求1所述的复合材料3D-Kagome点阵结构，其特征在于，所述N和P均为大于等于3的整数。
5.根据权利要求1所述的复合材料3D-Kagome点阵结构，其特征在于，位于同一行上的第三纤维板(2-3)和第四纤维板(2-4)均一体成型。
6.根据权利要求1所述的复合材料3D-Kagome点阵结构，其特征在于，所述第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)和第三纤维板(2-3)与上开孔单元(1-1)的配合为十字卡槽镶嵌，固定方式为胶黏固定。
7.根据权利要求1所述的复合材料3D-Kagome点阵结构，其特征在于，所述中间板(2)内填充有泡沫材料。
8.权利要求1-6任何一项所述的复合材料3D-Kagome点阵结构的制备方法，其特征在于，步骤如下：
步骤一、取两片纤维复合材料层压板，分别钻孔，形成开孔单元(1-1)，得到上板(1)和下板(3)；
步骤二、取纤维复合材料层压板，利用金属雕刻机切割出多个第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)、第三纤维板(2-3)和第四纤维板(2-4)，
步骤三、将多个第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)、第三纤维板(2-3)和第四纤维板(2-4)分别拼接，形成中间板(2)；
步骤四、将中间板(2)的第一纤维板(2-1)的顶端、第二纤维板(2-2)的顶端和第三纤维板(2-3)的顶端分别与对应的上板(1)的开孔单元(1-1)的三个孔配合并固定，第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)和第三纤维(2-3)均与上板(1)成45度角；第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)和第三纤维板(2-3)的底端分别与对应的下板(3)的开孔单元的三个孔配合并固定，第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)和第三纤维板(2-3)均与下板(3)成45度角，得到复合材料3D-Kagome点阵结构。
9.根据权利要求8所述的复合材料3D-Kagome点阵结构的制备方法，其特征在于，所述步骤二中，切割精度误差低于0.05mm。
10.根据权利要求8所述的复合材料3D-Kagome点阵结构的制备方法，其特征在于，所述步骤四后，将得到的复合材料3D-Kagome点阵结构打磨，打磨位置为第一纤维板(2-1)、第二纤维板(2-2)和第三纤维板(2-3)与开孔单元(1-1)的接触处，再在接触处涂胶，固化。
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