CN110040622A - 薄板分段拼板组件吊运工装及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种薄板分段拼板组件吊运工装及其使用方法。该吊运工装包括吊板，吊板底部的宽度宽于吊板顶部的宽度，且吊板的底部设有与待吊运组件上的角钢配合的角钢贯穿孔，吊板的顶部设有吊耳孔，此外，吊板上还设有端部减重孔、中部减重孔和上部减重孔，且端部减重孔、中部减重孔和上部减重孔各有两个，它们在吊板上对称分布。本发明的设计思路主要是通一种工装让多根角钢同时受力，这样艏楼上建的型材就可以将整个甲板吊起，本发明加快了施工效率；工装可循环使用，减少了吊码的装焊需求，既节省了吊码成本又节省了吊装、焊、拆、磨等动能成本，还避免的板件上装焊吊码造成的板件变形等情况的发生。

Description

薄板分段拼板组件吊运工装及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种吊运工具，具体来说，是涉及一种薄板分段拼板组件吊运工装及其使用方法。

背景技术

船舶、平台的艏楼上建分段的划分尺寸基本在14*14米左右，工程船和平台产品的甲板板厚多为6-8mm，小组拼板后吊运是采用在板件上装焊吊码的方式进行吊运，主要原因是艏楼上建分段的拼板尺寸较大、板薄、骨材偏小，夹具由于骨材太小，受力不足无法使用。另外，平台产品的艏楼上建型材多为角钢，角钢的规格较小，甲板拼板压型后若使用夹具吊装，只能对单个型材单点进行受力，单个型材单点的承受力无法满足把整个甲板吊起。

而在拼板上装焊吊码进行吊运有以下弊端：

1、A型吊码需求量大，吊码成本浪费；

2、吊码的焊接、拆除、马脚处理造成了较多的成本浪费；

3、板件装焊吊码位置由于集中受力容易引起板在局部吊装变形。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题是提供一种薄板分段拼板组件吊运工装及其使用方法，此工装的设计思路主要是通一种工装让多根角钢同时受力，这样艏楼上建的型材就可以将整个甲板吊起。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案予以实现：

一种薄板分段拼板组件吊运工装，包括吊板，所述吊板底部的宽度宽于吊板顶部的宽度，且吊板的底部设有与待吊运组件上的角钢配合的角钢贯穿孔，所述吊板的顶部设有吊耳孔。角钢贯穿孔主要是根据产品角钢的骨材规格、纵骨间距等参数设计，使得工装可以轻松从待吊运的待吊运的薄板分段拼板组件的角钢一侧套入，且间隙正好。

作为优选地，所述的角钢贯穿孔的数量至少为两个，优选为三个。

作为优选地，为了减轻吊板本身的重量，所述吊板上设有减重孔，所述减重孔包括端部减重孔、中部减重孔和上部减重孔，所述端部减重孔、中部减重孔和上部减重孔各有两个，且在吊板上对称分布。所有减重孔使吊板的重量得到控制，方便单人作业。

本发明还提出了上述薄板分段拼板组件吊运工装的使用方法，包括如下步骤：

S1、准备四个吊板备用；

S2、将四个吊板分别在待吊运的薄板分段拼板组件上的角钢一侧套入一段距离，使四个吊板分别位于待吊运的薄板分段拼板组件的四角位置；

S3、在四个吊板的吊耳孔上稳定连接好吊索，对薄板分段拼板组件进行吊运到指定位置进行焊接拼装。

所述步骤S2中，两相邻的吊板的位置需要相互对称。

本专利申请的有益效果是：

1、现场拼板后直接可以吊运，不用等烧吊码，加快了施工效率。

2、工装可循环使用，减少了吊码的装焊需求，既节省了吊码成本又节省了吊装、焊、拆、磨等动能成本。

3、该工装的投入使用还避免的板件上装焊吊码造成的板件变形等情况。

附图说明

图1为本发明的吊板的结构示意图；

图2为本发明的吊板在使用时与薄板分段拼板组件的配合套入示意图；

图3为本发明的吊板与薄板分段拼板组件上角钢的配合示意图。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

如图1所示，本实施例的薄板分段拼板组件吊运工装，包括吊板1，吊板1底部的宽度宽于吊板1顶部的宽度，且吊板1的底部设有与待吊运的薄板分段拼板组件3上的角钢2配合的角钢贯穿孔11，吊板1的顶部设有吊耳孔12，吊耳孔12，主要为吊索具提供受力及安装点，通过卸扣与钢丝绳连接。

角钢贯穿孔11的样式主要是根据产品角钢2的骨材规格、纵骨间距等参数设计，使得工装可以轻松从待吊运的待吊运的薄板分段拼板组件3的角钢2一侧套入，且间隙正好。而角钢贯穿孔11的数量根据居住平台上建分段的骨材大小和板材拼板后的整体重量设计，以便工装整体的起吊能力与板件拼板后的整体重量相符。此平台上建分段的骨材为100*80*6的角钢，骨材间距为650mm，本实施例的吊板1整体结构由厚度为15mm钢板下料而成，其上的角钢贯穿孔11有三个；使用时，该工装设计4个为一套，吊运时两两为一组，每组受力必须垂直向上。

吊板1上设有减重孔13，减重孔13包括端部减重孔131、中部减重孔132和上部减重孔133，端部减重孔131、中部减重孔132和上部减重孔133各有两个，且在吊板1上对称分布。所有减重孔13使吊板1的重量得到控制，方便单人作业。

本实施例的薄板分段拼板组件吊运工装的使用方法，包括如下步骤：

S1、先准备四个吊板1备用；

S2、将四个吊板1分别在待吊运的薄板分段拼板组件3上的角钢2一侧套入一段距离，两相邻的吊板1的位置需要相互对称。套入方法如图2所示，使四个吊板1分别位于待吊运的薄板分段拼板组件3的四角位置，图3所示为吊板1与薄板分段拼板组件3上角钢2的配合示意图；

S3、在四个吊板1的吊耳孔12上稳定连接好吊索，对薄板分段拼板组件3进行吊运到指定位置进行焊接拼装。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种薄板分段拼板组件吊运工装，其特征在于，包括吊板，所述吊板底部的宽度宽于吊板顶部的宽度，且吊板的底部设有与待吊运组件上的角钢配合的角钢贯穿孔，所述吊板的顶部设有吊耳孔。

2.根据权利要求1所述的薄板分段拼板组件吊运工装，其特征在于，所述的角钢贯穿孔的数量至少为两个。

3.根据权利要求2所述的薄板分段拼板组件吊运工装，其特征在于，所述的角钢贯穿孔的数量为三个。

4.根据权利要求1所述的薄板分段拼板组件吊运工装，其特征在于，所述吊板上设有减重孔。

5.根据权利要求4所述的薄板分段拼板组件吊运工装，其特征在于，所述减重孔包括端部减重孔、中部减重孔和上部减重孔，所述端部减重孔、中部减重孔和上部减重孔各有两个，且在吊板上对称分布。

6.根据权利要求1～5任一项所述的薄板分段拼板组件吊运工装的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、准备四个吊板备用；

S2、将四个吊板分别在待吊运的薄板分段拼板组件上的角钢一侧套入一段距离，使四个吊板分别位于待吊运的薄板分段拼板组件的四角位置；

S3、在四个吊板的吊耳孔上稳定连接好吊索，对薄板分段拼板组件进行吊运到指定位置进行焊接拼装。

7.根据权利要求6所述的薄板分段拼板组件吊运工装的使用方法，其特征在于，所述步骤S2中，两相邻的吊板的位置需要相互对称。