CN110030457A - 流体输送管道不停产修复补强的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种流体输送管道不停产修复补强的方法，有如下步骤：1）检测管道的缺陷位置及尺寸；2）对管道已穿孔部位作金属带压堵漏修补；3）对管道待修复部位涂刷浸润剂一道，采用高温修复剂，固化后和钢管融为一体构成修复层；4）在管道修复部位采用浸透耐高温树脂的纤维或其织物进行缠绕衬贴，固化后形成加强层；5）在加强层的外部采用高强纤维或其织物结合机体材料进行缠绕补强，固化后形成补强层；6）在补强层的外部涂刷耐高温防护涂料，固化后形成防护层。本发明安全可靠，修复成本低、修复工期短，复合修复层防腐性能优良，可以保证高温管道在不停产的情况下进行修复补强，节省大量的工程监护时间，提高工作效率。

Description

流体输送管道不停产修复补强的方法

技术领域

本发明涉及流体输送管道缺陷修复技术，特别是一种流体输送管道不停产修复补强的方法。

背景技术

随着我国工业的快速发展，使用管道对流体的输送越来越普遍，管道输送介质种类的增多和输送温度的提高，致使传统的管道内防腐施工技术，越来越不能满足现行实际情况的需要，由于内腐蚀原因引起的管壁变薄、穿孔泄露甚至爆管的情况时有发生，给安全生产造成隐患。

我国对渗漏及管壁变薄等有缺陷的钢质管线的修补和修复多采用传统的电焊等动火修补技术，这在易燃易爆环境下作业是比较困难的，为防止火灾和***的发生，必须停产作业，这需要清净管道中的所有易燃易爆介质，且充分用氮气置换后才能作业。此外焊接时管道与补强钢材间的传力均匀和性能匹配问题，易产生氢脆和冷脆等问题，局部应力易造成管体变形等问题，严重影响修补质量。

在管道隐患部位采用不停产不动火修复工艺做修复补强，可以避免此类情况的发生，最大程度的确保管道的安全生产，最大限度的避免由此引起的环境污染等风险。

发明内容

本发明的目的在于提供一种流体输送管道不停产修复补强的方法，本发明安全可靠，修复成本低、修复工期短，复合修复层防腐性能优良，可以保证高温管道在不停产的情况下进行修复补强，节省大量的工程监护时间，提高工作效率。

本发明的目的是这样实现的：一种流体输送管道不停产修复补强的方法，有如下步骤：

1）检测管道的缺陷位置及尺寸；

2）对管道已穿孔部位作金属带压堵漏修补，使被修复面成为连续的金属面，对管道的腐蚀管壁减薄部位进行表面清理、除锈、除污，露出金属光泽；

3）对管道待修复部位涂刷浸润剂一道，采用高温修复剂，将管道的因腐蚀凸凹失强部位修复涂平，固化后和钢管融为一体构成修复层；

4）在管道修复部位采用浸透耐高温树脂的纤维或其织物进行缠绕衬贴，固化后形成加强层，其厚度为8-12mm；

5）在加强层的外部采用高强纤维或其织物结合机体材料进行缠绕补强，固化后形成补强层，补强层的厚度为0.6-1mm；

6）在补强层的外部涂刷耐高温防护涂料，固化后形成防护层。

管道修复层、加强层和补强层的强度为修复管道的强度的1.6倍以上。

表面清理采用喷砂除锈或防爆除锈机除锈，表面清理后的腐蚀部位的表面清洁度达到Sa3级，表面粗糙度Ry40-130μm。

高温修复剂为在管道运行温度在150°C以下，采用超级金属修复剂；在管道运行温度在150°C- 180°C，采用漆酚环氧树脂金属修复剂；在管道运行温度在180°C- 200°C，采用漆酚金属修复剂；在管道运行温度在200°C以上，采用有机硅金属修复剂。

浸透耐高温树脂的纤维或其织物为温度在140°C以下，采用聚酰胺纤维或玻璃纤维或其织物；管道运行温度在150°C以上，采用玻璃纤维或其织物；浸透的耐高温树脂为管道运行温度在100°C以下，采用环氧树脂；管道运行温度在100°C- 120°C，采用酚醛树脂或酚醛环氧树脂；管道运行温度在120°C- 150°C，采用环氧乙烯基酯树脂；管道运行温度在150°C- 180°C，采用漆酚环氧树脂；管道运行温度在180°C- 200°C，采用漆酚钛；管道运行温度在200°C以上，采用有机硅树脂。

高强纤维或其织物为在管道运行温度在180°C以下，采用芳纶纤维或碳纤维或其织物；管道运行温度在180°C以上，采用碳纤维或其织物或钻石缠绕带；高强纤维或其织物结合的机体材料为管道运行温度在100°C以下，采用环氧树脂；管道运行温度在100°C-120°C，采用酚醛树脂或酚醛环氧树脂；管道运行温度在120°C- 150°C，采用环氧乙烯基酯树脂；管道运行温度在150°C- 180°C，采用漆酚环氧树脂；管道运行温度在180°C- 200°C，采用漆酚钛树脂；管道运行温度在200°C以上，采用有机硅树脂。

耐高温防护涂料，管道运行温度在80°C以下，采用氯化橡胶防腐涂料或氯醚防腐涂料或高氯化聚乙烯防腐涂料；管道运行温度在80°C- 120°C，采用聚氨酯防腐涂料；管道运行温度在120°C- 150°C，采用丙烯酸防腐涂料；管道运行温度在150°C- 200°C，采用氟碳防腐涂料；管道运行温度在200°C以上，采用有机硅防腐涂料。

对管道待修复部位涂刷浸润剂，以增加修复剂及玻璃钢对钢管的粘接强度。在管道运行温度在150°C以下，采用120浸润剂；在管道运行温度在150°C- 180°C，采用漆酚环氧浸润剂；在管道运行温度在180°C- 200°C，采用漆酚浸润剂；在管道运行温度在200°C以上，采用有机硅浸润剂。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明采用全金属堵漏技术，对已穿孔部位作金属带压堵漏修补，使修复部位成连续的金属面，起到长久修复的作用，复合修复层防腐性能优良，能达到比动火修复更长久的使用效果；且本发明不停产修复，为业主节省大量的停产损失；不动火修复，没有安全隐患，避免电焊修补工艺引发火灾和***的可能；修复工期短，为业主节省大量的工程监护时间；修复成本低、修复质量可靠，复合修复层强度为动火割除更换钢管的1.6倍以上。

本发明安全可靠，修复成本低、修复工期短，复合修复层防腐性能优良，保证高温管道在不停产的情况下进行修复补强，节省了大量的工程监护时间，提高了工作效率。

附图说明

下面将结合附图对本发明做进一步的描述，图1为本发明剖视结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案

实施例1

请参阅图1，一种流体输送管道不停产修复补强的方法，具体步骤如下：

1）检测管道1的缺陷位置及尺寸；

2）对管道采用全金属堵漏技术对已穿孔部位作金属带压堵漏修补，使被修复面成为连续的金属面，对管道1的待修复部位进行表面清理，采用喷砂除锈或防爆除锈机除锈，去除氧化皮、疏松的锈蚀、旧涂层及污物，表面清理后的表面清洁度达到Sa3级，表面粗糙度达到Ry40-130μm；

3）对管道1待修复部位涂刷120浸润剂一道，采用超级金属修补剂对管道1的穿孔及因腐蚀凸凹失强部位修复涂平，自然固化后和钢管融为一体形成修复层2，起到修复金属缺陷恢复金属强度的作用，修复层2、加强层3和补强层4的强度为管道1的强度的1.6倍以上；

4）在管道1待修复部位采用浸透环氧树脂的玻璃纤维或其织物进行缠绕衬贴，固化后形成加强层3，以加强管道修复处强度，加强层3的厚度为8-12mm；；

5）在加强层3的外部采用采用芳纶纤维或碳纤维其织物浸透环氧树脂缠绕补强，固化后形成补强层4，所述补强层4的厚度为0.6-1mm；

6）在补强层4的外部涂刷氯化橡胶防腐涂料或氯醚防腐涂料或高氯化聚乙烯防腐涂料，固化后形成保护层5，使复合修复补强层具有长久的补强效果。

实施例2

请参阅图1，一种流体输送管道不停产修复补强的方法，具体步骤如下：

1）检测管道1的缺陷位置及尺寸；

2）对管道采用全金属堵漏技术对已穿孔部位作金属带压堵漏修补，使被修复面成为连续的金属面，对管道1的待修复部位进行表面清理，采用喷砂除锈或防爆除锈机除锈，去除氧化皮、疏松的锈蚀、旧涂层及污物，表面清理后的表面清洁度达到Sa3级，表面粗糙度达到Ry40-130μm；

3）对管道1待修复部位涂刷120浸润剂一道，采用超级金属修补剂对管道1的穿孔及因腐蚀凸凹失强部位修复涂平，自然固化后和钢管融为一体形成修复层2，起到修复金属缺陷恢复金属强度的作用，修复层2、加强层3和补强层4的强度为管道1的强度的1.6倍以上；

4）在管道1待修复部位采用浸透环氧树脂的聚酰胺纤维或其织物进行缠绕衬贴，固化后形成加强层3，以加强管道修复处强度，加强层3的厚度为8-12mm；；

5）在加强层3的外部采用采用碳纤维及其织物浸透环氧树脂缠绕补强，固化后形成补强层4，所述补强层4的厚度为0.6-1mm；

6）在补强层4的外部涂刷聚氨酯防腐涂料，固化后形成保护层5，使复合修复补强层具有长久的补强效果。

实施例3

请参阅图1，一种流体输送管道不停产修复补强的方法，具体步骤如下：

1）检测管道1的缺陷位置及尺寸；

2）对管道采用全金属堵漏技术对已穿孔部位作金属带压堵漏修补，使被修复面成为连续的金属面，对管道1的待修复部位进行表面清理，采用喷砂除锈或防爆除锈机除锈，去除氧化皮、疏松的锈蚀、旧涂层及污物，表面清理后的表面清洁度达到Sa3级，表面粗糙度达到Ry40-130μm；

3）对管道1待修复部位涂刷120浸润剂一道，采用超级金属修补剂对管道1的穿孔及因腐蚀凸凹失强部位修复涂平，自然固化后和钢管融为一体形成修复层2，起到修复金属缺陷恢复金属强度的作用，修复层2、加强层3和补强层4的强度为管道1的强度的1.6倍以上；

4）在管道1待修复部位采用浸透酚醛树脂或酚醛环氧树脂的玻璃纤维或其织物进行缠绕衬贴，固化后形成加强层3，以加强管道修复处强度，加强层3的厚度为8-12mm；

5）在加强层3的外部采用芳纶纤维及其织物浸透酚醛树脂或酚醛环氧树脂缠绕补强，固化后形成补强层4，所述补强层4的厚度为0.6-1mm；

6）在补强层4的外部涂刷丙烯酸防腐涂料，固化后形成保护层5，使复合修复补强层具有长久的补强效果。

实施例4

请参阅图1，一种流体输送管道不停产修复补强的方法，具体步骤如下：

1）检测管道1的缺陷位置及尺寸；

2）对管道采用全金属堵漏技术对已穿孔部位作金属带压堵漏修补，使被修复面成为连续的金属面，对管道1的待修复部位进行表面清理，采用喷砂除锈或防爆除锈机除锈，去除氧化皮、疏松的锈蚀、旧涂层及污物，表面清理后的表面清洁度达到Sa3级，表面粗糙度达到Ry40-130μm；

3）对管道1待修复部位涂刷120浸润剂一道，采用超级金属修补剂对管道1的穿孔及因腐蚀凸凹失强部位修复涂平，自然固化后和钢管融为一体形成修复层2，起到修复金属缺陷恢复金属强度的作用，修复层2、加强层3和补强层4的强度为管道1的强度的1.6倍以上；

4）在管道1待修复部位采用浸透环氧乙烯基酯树脂的玻璃纤维或其织物进行缠绕衬贴，固化后形成加强层3，以加强管道修复处强度，加强层3的厚度为8-12mm；；

5）在加强层3的外部采用采用碳纤维及其织物浸透环氧乙烯基酯树脂缠绕补强，固化后形成补强层4，所述补强层4的厚度为0.6-1mm；

6）在补强层4的外部涂刷丙烯酸防腐涂料，固化后形成保护层5，使复合修复补强层具有长久的补强效果。

实施例5

请参阅图1，一种流体输送管道不停产修复补强的方法，具体步骤如下：

1）检测管道1的缺陷位置及尺寸；

2）对管道采用全金属堵漏技术对已穿孔部位作金属带压堵漏修补，使被修复面成为连续的金属面，对管道1的待修复部位进行表面清理，采用喷砂除锈或防爆除锈机除锈，去除氧化皮、疏松的锈蚀、旧涂层及污物，表面清理后的表面清洁度达到Sa3级，表面粗糙度达到Ry40-130μm；

3）对管道1待修复部位涂刷漆酚环氧浸润剂一道，采用漆酚环氧金属修复剂对管道1的穿孔及因腐蚀凸凹失强部位修复涂平，自然固化后和钢管融为一体形成修复层2，起到修复金属缺陷恢复金属强度的作用，修复层2、加强层3和补强层4的强度为管道1的强度的1.6倍以上；

4）在管道1待修复部位采用浸透漆酚环氧树脂的玻璃纤维或其织物进行缠绕衬贴，固化后形成加强层3，以加强管道修复处强度，加强层3的厚度为8-12mm；；

5）在加强层3的外部采用采用芳纶纤维及其织物浸透漆酚环氧树脂缠绕补强，固化后形成补强层4，所述补强层4的厚度为0.6-1mm；

6）在补强层4的外部涂刷氟碳防腐涂料，固化后形成保护层5，使复合修复补强层具有长久的补强效果。

实施例6

请参阅图1，一种流体输送管道不停产修复补强的方法，具体步骤如下：

1）检测管道1的缺陷位置及尺寸；

2）对管道采用全金属堵漏技术对已穿孔部位作金属带压堵漏修补，使被修复面成为连续的金属面，对管道1的待修复部位进行表面清理，采用喷砂除锈或防爆除锈机除锈，去除氧化皮、疏松的锈蚀、旧涂层及污物，表面清理后的表面清洁度达到Sa3级，表面粗糙度达到Ry40-130μm；

3）对管道1待修复部位涂刷漆酚浸润剂一道，采用漆酚金属修复剂对管道1的穿孔及因腐蚀凸凹失强部位修复涂平，自然固化后和钢管融为一体形成修复层2，起到修复金属缺陷恢复金属强度的作用，修复层2、加强层3和补强层4的强度为管道1的强度的1.6倍以上；

4）在管道1待修复部位采用浸透漆酚钛的玻璃纤维或其织物进行缠绕衬贴，固化后形成加强层3，以加强管道修复处强度，加强层3的厚度为8-12mm；；

5）在加强层3的外部采用碳纤维及其织物浸透漆酚钛缠绕补强，固化后形成补强层4，所述补强层4的厚度为0.6-1mm；

6）在补强层4的外部涂刷氟碳防腐涂料，固化后形成保护层5，使复合修复补强层具有长久的补强效果。

实施例7

请参阅图1，一种流体输送管道不停产修复补强的方法，具体步骤如下：

1）检测管道1的缺陷位置及尺寸；

2）对管道采用全金属堵漏技术对已穿孔部位作金属带压堵漏修补，使被修复面成为连续的金属面，对管道1的待修复部位进行表面清理，采用喷砂除锈或防爆除锈机除锈，去除氧化皮、疏松的锈蚀、旧涂层及污物，表面清理后的表面清洁度达到Sa3级，表面粗糙度达到Ry40-130μm；

3）对管道1待修复部位涂刷机硅浸润剂一道，采用机硅金属修复剂对管道1的穿孔及因腐蚀凸凹失强部位修复涂平，自然固化后和钢管融为一体形成修复层2，起到修复金属缺陷恢复金属强度的作用，修复层2、加强层3和补强层4的强度为管道1的强度的1.6倍以上；

4）在管道1待修复部位采用浸透有机硅树脂的玻璃纤维或其织物进行缠绕衬贴，固化后形成加强层3，以加强管道修复处强度，加强层3的厚度为8-12mm；；

5）在加强层3的外部采用采用碳纤维及其织物或钻石缠绕带浸透有机硅树脂缠绕补强，固化后形成补强层4，所述补强层4的厚度为0.6-1mm；

6）在补强层4的外部涂刷有机硅防腐涂料，固化后形成保护层5，使复合修复补强层具有长久的补强效果。

本发明采用全金属堵漏技术，对已穿孔部位作金属带压堵漏修补，使修复部位成连续的金属面，起到长久修复的作用，复合修复层防腐性能优良，能达到比动火修复更长久的使用效果；且本发明不停产修复，为业主节省大量的停产损失；不动火修复，没有安全隐患，避免电焊修补工艺引发火灾和***的可能；修复工期短，为业主节省大量的工程监护时间；修复成本低、修复质量可靠，复合修复层强度为动火割除更换钢管的1.6倍以上。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (8)

1.一种流体输送管道不停产修复补强的方法，其特征在于，有如下步骤：

1)检测管道(1)的缺陷位置及尺寸；

2)对管道(1)已穿孔部位作金属带压堵漏修补，使被修复面成为连续的金属面，对管道(1)的腐蚀管壁减薄部位进行表面清理、除锈、除污，露出金属光泽；

3)对管道(1)待修复部位涂刷浸润剂一道，采用高温修复剂，将管道(1)的因腐蚀凸凹失强部位修复涂平，固化后和钢管(1)融为一体构成修复层(2)；

4)在管道(1)修复部位采用浸透耐高温树脂的纤维或其织物进行缠绕衬贴，固化后形成加强层(3)，其厚度为8-12mm；

5)在加强层(3)的外部采用高强纤维或其织物结合机体材料进行缠绕补强，固化后形成补强层(4)，补强层(4)的厚度为0.6-1mm；

6)在补强层(4)的外部涂刷耐高温防护涂料，固化后形成防护层(5)。

2.根据权利要求1所述的流体输送管道不停产修复补强的方法，其特征是：管道修复层(2)、加强层(3)和补强层(4)的强度为修复管道(1)的强度的1.6倍以上。

3.根据权利要求1所述的流体输送管道不停产修复补强的方法，其特征是：表面清理采用喷砂除锈或防爆除锈机除锈，表面清理后的腐蚀部位的表面清洁度达到Sa3级，表面粗糙度Ry40-130μm。

4.根据权利要求1所述的流体输送管道不停产修复补强的方法，其特征是：，高温修复剂为在管道运行温度在150°C以下，采用超级金属修复剂；在管道运行温度在150°C- 180°C，采用漆酚环氧树脂金属修复剂；在管道运行温度在180°C- 200°C，采用漆酚金属修复剂；在管道运行温度在200°C以上，采用有机硅金属修复剂。

5.根据权利要求1所述的流体输送管道不停产修复补强的方法，其特征是：浸透耐高温树脂的纤维或其织物为温度在140°C以下，采用聚酰胺纤维或玻璃纤维或其织物；管道运行温度在150°C以上，采用玻璃纤维或其织物；浸透的耐高温树脂为管道运行温度在100°C以下，采用环氧树脂；管道运行温度在100°C- 120°C，采用酚醛树脂或酚醛环氧树脂；管道运行温度在120°C- 150°C，采用环氧乙烯基酯树脂；管道运行温度在150°C- 180°C，采用漆酚环氧树脂；管道运行温度在180°C- 200°C，采用漆酚钛；管道运行温度在200°C以上，采用有机硅树脂。

6.根据权利要求1所述的流体输送管道不停产修复补强的方法，其特征是：，高强纤维或其织物为在管道运行温度在180°C以下，采用芳纶纤维或碳纤维或其织物；管道运行温度在180°C以上，采用碳纤维或其织物或钻石缠绕带；高强纤维或其织物结合的机体材料为管道运行温度在100°C以下，采用环氧树脂；管道运行温度在100°C- 120°C，采用酚醛树脂或酚醛环氧树脂；管道运行温度在120°C- 150°C，采用环氧乙烯基酯树脂；管道运行温度在150°C- 180°C，采用漆酚环氧树脂；管道运行温度在180°C- 200°C，采用漆酚钛树脂；管道运行温度在200°C以上，采用有机硅树脂。

7.根据权利要求1所述的流体输送管道不停产修复补强的方法，其特征是：耐高温防护涂料，管道运行温度在80°C以下，采用氯化橡胶防腐涂料或氯醚防腐涂料或高氯化聚乙烯防腐涂料；管道运行温度在80°C- 120°C，采用聚氨酯防腐涂料；管道运行温度在120°C-150°C，采用丙烯酸防腐涂料；管道运行温度在150°C- 200°C，采用氟碳防腐涂料；管道运行温度在200°C以上，采用有机硅防腐涂料。

8.根据权利要求1所述的流体输送管道不停产修复补强的方法，其特征是：在管道运行温度在150°C以下，采用120浸润剂；在管道运行温度在150°C- 180°C，采用漆酚环氧浸润剂；在管道运行温度在180°C- 200°C，采用漆酚浸润剂；在管道运行温度在200°C以上，采用有机硅浸润剂。