CN110030136B - 一种单向器总成装配工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种单向器总成装配工艺，包括以下步骤：将星形轮下料；在星形轮内装滚柱扁簧；往星形轮内注油脂；在星形轮上装圆垫片；压齿头，将齿头压入星形轮内；在星形轮上装半圆片；套外罩，将外罩套在星形轮上；外罩碾边、卷边，本发明的有益效果是：在每个步骤之前或之后都会有进行检测，单个零件在安装之前若是不合格将不会进行安装工作，半成品的单向器若是出现不符合标准的情况也不会继续再进行装配，起到精准控制的效果，增加了产品安装的合格率，简化了安装工艺，克服了人工安装效率低的问题。

Description

一种单向器总成装配工艺
技术领域
本发明涉及单向器技术领域，尤其涉及一种单向器总成装配工艺。
背景技术
单向器是将电机产生的扭矩传递给飞轮的传动装置，在进行单向器装配时，需要进行多种零件的组装，现有的装配方法一般都是通过人工安装，这样就可能会出现漏装和检查不完整的情况，增加了产品的不良率，并且现有的安装工艺复杂，安装效率低。
发明内容
针对现有技术的现状，提供一种单向器总成装配工艺，在对单向器装配过程起到精准控制，简化安装工艺，提高产品装配后的合格率，增加安装效率。
本发明采用的技术方案是：一种单向器总成装配工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1、将星形轮下料；
S2、在星形轮内装滚柱扁簧；
S3、往星形轮内注油脂；
S4、在星形轮上装圆垫片；
S5、压齿头，将齿头压入星形轮内；
S6、在星形轮上装半圆片；
S7、套外罩，将外罩套在星形轮上；
S8、外罩碾边、卷边。
作为优选的，S3步骤中在星形轮每个滚柱扁簧内腔注入油脂，产品通过称重传感器进行两次称重，两次称重包括空产品的称重和注油脂后的再次称重，将油脂注入量控制在2.3g-2.4g之间。
作为优选的，S5步骤中通过旋转气缸将齿头压入。
作为优选的，S6步骤中通过光纤传感器对送料带上的半圆片进行检测，若是光纤传感器没有检测到半圆片，则会报警。
作为优选的，S7步骤中通过吸盘对送料带上的外罩进行吸取，吸盘上设有传感器，当传感器检测到吸盘下方有外罩时，传感器亮，反之则不亮。
作为优选的，S8步骤中对外罩先碾边再卷边。
作为优选的，S2与S3步骤之间包括第一次视觉检测的步骤A1，第一次视觉检测A1为了检测滚柱和扁簧的是否漏装以及扁簧是否多装、装反。
作为优选的，在S7与S8步骤之间包括第二次视觉检测的步骤A2。
作为优选的，在A2与S8步骤之间包括检测单向器总长的步骤B1。
作为优选的，S8步骤之后包括检测挡圈距离的步骤C1。
采用上述技术方案，本发明的技术方案的具有以下有益效果：
在每个步骤之前或之后都会有进行检测，单个零件在安装之前若是不合格将不会进行安装工作，半成品的单向器若是出现不符合标准的情况也不会继续再进行装配，起到精准控制的效果，增加了产品安装的合格率，简化了安装工艺，克服了人工安装效率低的问题。
附图说明
图1是本发明步骤流程图一；
图2是本发明步骤流程图二；
图3是本发明步骤流程图三；
图4是本发明步骤流程图四；
图5是单向器成品结构示意图；
图6是本发明C-C局部剖视图；
图7是本发明第二次视觉检测二A2原理图。
图中，1、齿头，2、半圆片，3、圆垫片，4、外罩，5、星形轮，6、滚柱，7、扁簧，8、挡圈，9、送料带，10、气缸，11、废料盘。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
如图1至6所示，一种单向器总成装配工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1、将星形轮5下料；
S2、在星形轮5内装滚柱6和扁簧7；
S3、往星形轮5内注油脂；
S4、在星形轮5上装圆垫片3；
S5、压齿头，将齿头1压入星形轮5内；
S6、在星形轮5上装半圆片3；
S7、套外罩，将外罩4套在星形轮5上；
S8、外罩碾边、卷边。
S3步骤中在星形轮每个滚柱扁簧内腔注入油脂，产品通过称重传感器进行两次称重，两次称重包括空产品的称重和注油脂后的再次称重，使星形轮每个滚柱扁簧内腔至少注入0.35g油脂，将油脂注入量控制在2.3g-2.4g之间。
S5步骤中通过旋转气缸将齿头1压入星形轮5中，旋转气缸边旋转边下压，控制齿头压入量，避免齿头未压到位。
S6步骤中通过光纤传感器对送料带上的半圆片进行检测，若是光纤传感器没有检测到半圆片，则会报警。
圆垫片3和半圆片2为了防止星形轮5中的油脂漏出，保证星形轮转动的平滑性，圆垫片和半圆片位于外罩和星形轮之间，起到密封的效果。
本实施例中，半圆片的数量为两个。
S7步骤中通过吸盘对送料带上的外罩进行吸取，吸盘上设有传感器，当传感器检测到吸盘下方有外罩时，传感器亮，反之则不亮。
在套外罩时，通过气缸推动外罩并下压，防止外罩未压入到位，外罩套在星形轮上，外罩与星形轮之间安装有起密封作用的半圆片和圆垫片。
S8步骤中对外罩先碾边再卷边，通过压力传感器控制压入力，压入力过大或过小，压力传感器都会报警。
S2与S3步骤之间包括第一次视觉检测的步骤A1，第一次视觉检测A1为了检测滚柱和扁簧的是否漏装以及扁簧是否多装、装反。
如图7所示，在S7与S8步骤之间包括第二次视觉检测的步骤A2，第二次视觉检测A2为了检测齿头是否存在倒角反向、漏倒的情况，检测齿顶圆的大小，若产品合格则继续通过送料带9输送，进行下一步装配工作，若产品不合格则由推进气缸10推至废料盘11中。
在A2与S8步骤之间包括检测单向器总长的步骤B1。通过光栅尺对单向器总长进行检测，保证0.05mm的公差范围，若产品合格则光栅尺绿灯亮，若产品不合格则光栅尺红灯亮。
S8步骤之后在星形轮5远离齿头1的一端安装挡圈8，检测挡圈距离的步骤C1，挡圈距离为挡圈8到星形轮5之间的距离，距离要大于8.6mm即为合格。
C1步骤之后包括检测打滑力矩的步骤D1，测量打滑力矩不大于0.25N.m，则产品合格。
上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施例，但如前述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (11)

1.一种单向器总成装配工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1、将星形轮下料；
S2、在星形轮内装滚柱扁簧；
S3、往星形轮内注油脂；
S4、在星形轮上装圆垫片；
S5、压齿头，将齿头压入星形轮内；
S6、在星形轮上装半圆片；
S7、套外罩，将外罩套在星形轮上；
S8、外罩碾边、卷边。
2.根据权利要求1所述的单向器总成装配工艺，其特征在于：S3步骤中在星形轮每个滚柱扁簧内腔注入油脂，产品通过称重传感器进行两次称重，两次称重包括空产品的称重和注油脂后的再次称重，将油脂注入量控制在2.3g-2.4g之间。
3.根据权利要求1所述的单向器总成装配工艺，其特征在于：S5步骤中通过旋转气缸将齿头压入。
4.根据权利要求1所述的单向器总成装配工艺，其特征在于：S6步骤中通过光纤传感器对送料带上的半圆片进行检测，若是光纤传感器没有检测到半圆片，则会报警。
5.根据权利要求1所述的单向器总成装配工艺，其特征在于：S7步骤中通过吸盘对送料带上的外罩进行吸取，吸盘上设有传感器，当传感器检测到吸盘下方有外罩时，传感器亮，反之则不亮。
6.根据权利要求1所述的单向器总成装配工艺，其特征在于：S8步骤中对外罩先碾边再卷边。
7.根据权利要求1所述的单向器总成装配工艺，其特征在于：S2与S3步骤之间包括第一次视觉检测的步骤A1。
8.根据权利要求1所述的单向器总成装配工艺，其特征在于：在S7与S8步骤之间包括第二次视觉检测的步骤A2。
9.根据权利要求8所述的单向器总成装配工艺，其特征在于：在A2与S8步骤之间包括检测单向器总长的步骤B1。
10.根据权利要求1所述的单向器总成装配工艺，其特征在于：S8步骤之后包括检测挡圈距离的步骤C1。
11.根据权利要求10所述的单向器总成装配工艺，其特征在于：C1步骤之后包括检测打滑力矩的步骤D1。
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