CN110005900A - 减振衬套、减振管夹及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种减振衬套、减振管夹及车辆，涉及车辆技术领域。减振衬套包括本体和设置于本体内的支撑部。本体具有筒状内壁，筒状内壁限定了可容纳物体的筒状内腔。沿筒状内腔的周向方向多个支撑部间隔设置于筒状内壁。多个支撑部与物体过盈配合以支撑物体。每个支撑部均包括与筒状内壁相连的连接端和用于支撑物体的支撑端，将减振套内的支撑部倾斜设置，也即是支撑部的连接端、支撑端和轴心不在同一直线上，以使支撑端在受到物体挤压后可向与该支撑端对应的连接端相邻的筒状内壁所在位置移动，这样可以有效提高支撑部的变形空间，当管路尺寸发生偏差时，仍然具有良好的减振效果，而不需要重新更换不同尺寸的减振衬套。

Description

减振衬套、减振管夹及车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，特别是涉及一种减振衬套、减振管夹及车辆。

背景技术

目前汽车上的管路大多通过管夹固定在车身上,管径直接装配在管夹的卡槽内，由于管路内液体的波动导致管体振动，经管夹传递至整车,影响整车的NVH性能。

现有技术中，一般在管夹内设置有如图1所示的减振衬套，以起到缓冲作用，避免管路因振动产生的损坏，同时减小因振动所产生的噪音。虽然减振衬套可以起到减振作用，但是其减振效果一般，而且必须要求减振衬套与管路的外径相匹配，如果管路尺寸发生一些偏差，那么减振衬套就会失去减振效果。

发明内容

本发明的一个目的是要提供一种减振衬套，以解决减振衬套在管路尺寸发生偏差时减振效果差的问题。

本发明另一个目的是要提供一种减振管夹，以解决车辆内的减振管夹在管路尺寸发生偏差时减振效果差的问题。

本发明另一个进一步的目的是要解决减振管夹在运输过程中减振衬套脱落问题的，同时降低人工装配成本，提升安装效率。

本发明又一个目的是要提供一种车辆，以解决车辆内的减振管夹在管路尺寸发生偏差时减振效果差的问题。

一方面，本发明提供了一种减振衬套，包括：

具有筒状内壁的本体，筒状内壁限定了可容纳物体的筒状内腔；和

多个支撑部，沿筒状内腔的周向方向多个支撑部间隔设置于筒状内壁，多个支撑部与物体过盈配合以支撑物体；

其中，每个支撑部均包括与筒状内壁相连的连接端和用于支撑物体的支撑端，支撑端在受到物体挤压后朝向与该支撑端对应的连接端相邻的筒状内壁所在位置移动。

可选地，支撑部由部分筒状内壁向物体所在方向凸出且沿弧线向筒状内腔的轴线所在位置延伸而成。

可选地，在筒状内腔的径向截面中，由支撑端与连接端确定的直线偏离径向截面的中心。

可选地，减振衬套由热塑性弹性体一体化成型。

另一方面，本发明还提供了一种减振管夹，用于固定管路，包括：

管夹本体，其包括至少一个贯穿管夹本体的通孔；和

与通孔对应的上述的减振衬套，设置于通孔内。

可选地，通孔在管夹本体的侧壁形成第一开口；

减振衬套在第一开口处形成供管路进/出减振衬套的第二开口。

可选地，第二开口的开口方向与铅直方向呈预设角度，第二开口小于管路的直径。

可选地，沿通孔的周向方向通孔的内表面设置有多个朝向减振衬套凸起的弧形凸台。

可选地，管夹本体的外缘设有沿通孔周向方向延伸的加强筋。

可选地，管夹本体由尼龙材料制成，减振衬套通过注塑方式与管夹本体黏合在一起。

又一方面，本发明还提供了一种车辆，车辆的车身设置有用于固定管路的上述的减振管夹。

本发明的减振衬套包括本体和设置于本体内的支撑部。本体具有筒状内壁，筒状内壁限定了可容纳物体的筒状内腔。沿筒状内腔的周向方向多个支撑部间隔设置于筒状内壁。多个支撑部与物体过盈配合以支撑物体。每个支撑部均包括与筒状内壁相连的连接端和用于支撑物体的支撑端，将减振套内的支撑部倾斜设置，也即是支撑部的连接端、支撑端和轴心不在同一直线上，以使支撑端在受到物体挤压后朝向与该支撑端对应的连接端相邻的筒状内壁所在位置移动，这样可以有效提高支撑部的变形空间，当管路尺寸发生偏差时，仍然能够起到减振作用，具有良好的减振效果，而不需要重新更换不同尺寸的减振衬套。

进一步地，本发明的减振管夹的侧壁设置有供管路进/出减振衬套的开口，且开口的方向与铅直方向呈预设角度，以使管路的正下方得到有效支撑，防止管路因震动或其他非人为原因而脱落。

根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是现有技术中减振衬套的示意性结构图；

图2是根据本发明一实施例的减振衬套的示意性结构图；

图3是根据本发明一实施例的减振管夹的示意性结构图；

图4是图3所示的减振管夹的另一角度的示意性结构图；

图5是图3所示的减振管夹的示意性截面图。

具体实施方式

图1是现有技术中减振衬套100的示意性结构图。图2是根据本发明一实施例的减振衬套100的示意性结构图。图3是根据本发明一实施例的减振管夹101的示意性结构图。图4是图3所示的减振管夹101的另一角度的示意性结构图。图5是图3所示的减振管夹101的示意性截面图。下面参照图1至图5来描述本发明实施例的减振衬套100和减振管夹101，本发明实施例的描述中，“轴向”“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

现有技术中，减振衬套100的结构大都如图1所示，减振衬套100的内壁设有多个支撑部2，支撑部2由部分内壁向轴心所在方向凸出形成，当套设于管路外部时，如果管路震动，管路会挤压支撑部2，支撑部2会沿径向方向向其根部变形，以起到减振作用，但是，当管路的外径发生偏差，稍微大一些或小一些的时候，该减振衬套100可能就会失去作用。具体地，如果管路的外径大了，由于支撑部2的弹性会有一个度，如果该支撑部2的变形量临界或超过了这个度，那么减振衬套100就失去了减振效果。如果管路的外径小了，管路不能与支撑部2过盈配合，也会失去减振效果。因此，针对上述问题，申请人创造性地设计出一种新的减振衬套100。具体如下。

参考图2-5，新的减振衬套100包括本体1和设置于本体1内的支撑部2。减振衬套100可以由具有一定弹性的材料制成，例如：热塑性弹性体等。这里的举例只是列举一个例子，并不能对其做具体限定。本体1具有筒状内壁11，筒状内壁11限定了一个可容纳物体的筒状内腔12。优选地，本体1为筒状结构，其内部设有多个支撑部2。沿筒状内腔12的轴向方向为支撑部2的长度方向，沿筒状内腔12的径向方向为支撑部2的高度方向。沿筒状内腔12的周向方向为支撑部2的宽度方向。在本实施例中，支撑部2为条状结构，沿筒状内腔12的周向方向多个支撑部2间隔设置于筒状内壁11。多个支撑部2与筒状内腔12内的物体过盈配合以支撑物体。沿支撑部2的高度方向，每个支撑部2均包括与筒状内壁11相连的连接端21和用于支撑物体的支撑端22。如图2所示，将减振套内的支撑部2倾斜设置，也即是支撑部2的连接端21、支撑端22和轴心不在同一直线上，以使支撑端22在受到物体挤压后可向与该支撑端22对应的连接端21相邻的筒状内壁11所在位置移动，也就是支撑端22向靠近筒状内壁11移动的同时，偏离连接端21，这样既可以利用材料本身的弹性，还可以利用由于倾斜带来的变形性能，增加变形量。这样可以有效提高支撑部2的变形空间，当管路尺寸发生偏差时，仍然能够起到减振作用，具有良好的减振效果，而不需要重新更换不同尺寸的减振衬套100。减振衬套100该可以适用于管路的上下极限偏差，提高通用化率。

继续参考图2，在一个优选的实施例，支撑部2由部分筒状内壁11向物体所在方向凸出且沿弧线向筒状内腔12的轴线所在位置延伸而成。为了使减振衬套100的减振效果得到充分体现，减振衬套100由热塑性弹性体一体化成型。在本实施例中，多个支撑部2沿周向方向均匀分布，且每个支撑部2的形状和朝向均一样。当然，在其他实施例中，可以根据管道的受力来布置支撑部2，例如，减振衬套100受力多的地方可以多布置一些支撑部2。其形状也可以有一些差别，但只要能满足上述减振功能即可。

在其他实施例中，在筒状内腔12的径向截面中，由支撑端22与连接端21确定的直线偏离径向截面的中心，也可以使支撑端22在受到物体挤压后可向与该支撑端22对应的连接端21相邻的筒状内壁11所在位置移动，支撑部2只要满足上述条件，即可实现减振效果，这样的结构都是被允许的。

参考图3-5，本发明还提供了一种减振管夹101，用于固定管路。减振管夹101包括管夹本体3和上述任一实施例中的减振衬套100。管夹本体3包括至少一个贯穿管夹本体3的通孔31。在本实施例中，管夹本体3包括两个左右对称的通孔31。每个通孔31内均设有与通孔31对应的减振衬套100。可以将本实施例中的减振衬套100用于车辆内的管路，管路在安装前，先将减振衬套100套设于管路外侧。然后将减振衬套100固定于通孔31内。

在一个进一步地实施例中，为了方便安装。通孔31在管夹本体3的侧壁39形成第一开口32。减振衬套100在第一开口32处形成供管路进/出减振衬套100的第二开口13。这样，在安装管路时，可以先将减振衬套100固定于通孔31内，然后通过第一开口32和第二开口13，将管路安装于减振衬套100内。为了防止管路因震动或其他非人为原因而脱落，第二开口13的开口方向与铅直方向呈预设角度，第二开口13小于管路的直径。管夹本体3可以由尼龙材料制成，减振衬套100通过注塑方式与管夹本体3黏合在一起，以解决原减振管夹在运输过程中橡胶衬套脱落问题，同时降低人工装配的成本，提升安装效率。

在一个具体地实施例中，参考图3和图4，第一开口32包括两个斜向相对的第一导向面34和第二导向面35，沿管路进入减振衬套100的方向第一导向面34与第二导向面35之间的距离逐渐减小。这样的结构有利于管路的安装,进一步地，还可以通过调整导向面的角度，可以改变***力的大小。例如，第一导向面34和第二导向面35并不对称，可以根据管路的实际安装方向来确定两个导向面的角度。

进一步地，第一开口32靠近管路的一端设置有台阶结构36，台阶结构36由通孔31的内表面朝向减振衬套100凸起而成。台阶结构36既可以防止减振衬套100转动，又可以增加橡胶衬套和管夹本体3的粘合牢度，确保管路在安装过程中橡胶衬套不脱落。

进一步地，在一个实施例中，沿通孔31的周向方向通孔31的内表面设置有多个朝向减振衬套100凸起的长条状的弧形凸台37，弧形凸台37的长度方向与管路的轴向方向平行。弧形凸台37一方面可以增加管夹本体3的强度，另一方面，可以增大管夹本体3与橡胶的接触面积。

进一步地，管夹本体3的外缘设有沿通孔31周向方向延伸的加强筋33。通过更改加强筋33的尺寸可以快速优化管夹的插拔力。例如，可以更改加强筋33的宽度或者高度来改变管夹本体3的变形程度。

本发明还提供了一种车辆，车辆的车身设置有上述任一实施例中用于固定管路的减振管夹101。管夹本体3设有用于安装管夹本体3安装孔38。为了保证减振管夹101与车身上螺栓的配合固定，安装孔38处设置有与螺栓配合结构，用于将减振管夹101固定在车身上。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (10)

1.一种减振衬套，其特征在于，包括：

具有筒状内壁的本体，所述筒状内壁限定了可容纳物体的筒状内腔；和

多个支撑部，沿所述筒状内腔的周向方向所述多个支撑部间隔设置于所述筒状内壁，所述多个支撑部与所述物体过盈配合以支撑所述物体；

其中，每个所述支撑部均包括与所述筒状内壁相连的连接端和用于支撑所述物体的支撑端，所述支撑端在受到所述物体挤压后朝向与该支撑端对应的连接端相邻的筒状内壁所在位置移动。

2.根据权利要求1所述的减振衬套，其特征在于，

所述支撑部由部分所述筒状内壁向所述物体所在方向凸出且沿弧线向所述筒状内腔的轴线所在位置延伸而成。

3.根据权利要求1所述的减振衬套，其特征在于，

在所述筒状内腔的径向截面中，由所述支撑端与所述连接端确定的直线偏离所述径向截面的中心。

4.一种减振管夹，用于固定管路，其特征在于，包括：

管夹本体，其包括至少一个贯穿所述管夹本体的通孔；和

与所述通孔对应的如权利要求1-3中任一项所述的减振衬套，设置于所述通孔内。

5.根据权利要求4所述的减振管夹，其特征在于，

所述通孔在所述管夹本体的侧壁形成第一开口；

所述减振衬套在所述第一开口处形成供所述管路进/出所述减振衬套的第二开口。

6.根据权利要求5所述的减振管夹，其特征在于，

所述第二开口的开口方向与铅直方向呈预设角度，所述第二开口小于所述管路的直径。

7.根据权利要求4所述的减振管夹，其特征在于，

沿所述通孔的周向方向所述通孔的内表面设置有多个朝向所述减振衬套凸起的弧形凸台。

8.根据权利要求4所述的减振管夹，其特征在于，

所述管夹本体的外缘设有沿所述通孔周向方向延伸的加强筋。

9.根据权利要求4所述的减振管夹，其特征在于，

所述减振衬套由热塑性弹性体一体化成型，所述管夹本体由尼龙材料制成，所述减振衬套通过注塑方式与所述管夹本体黏合在一起。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆的车身设置有用于固定管路的如权利要求5-9中任一项所述的减振管夹。