CN110003709B - 一种褪镀方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种褪镀方法，包括对产品进行碳化油墨处理、脱墨处理以及褪镀处理；所述碳化油墨处理具体是：在50℃‑900℃条件下对油墨层进行碳化；所述脱墨处理具体是：将经过碳化的产品采用脱墨剂进行脱墨；所述褪镀处理具体是：将经过脱墨的产品依次采用褪镀液A和褪镀液B进行褪镀，其中：褪镀液A为酸性体系，褪镀液B为碱性体系。应用本发明技术方案，效果是：先将设置在表面的油墨层进行碳化油墨处理去除部分油墨，再结合脱墨处理使得产品上的油墨层完全去除；之后再通过褪镀处理去除产品上的电镀层，使得产品既能满足RoHS要求，又不会对产品弧边凹凸和弧边深划伤，产品良率高，能够满足同时具有油墨层和电镀层的产品处理，实用性强。

Description

一种褪镀方法

技术领域

本发明涉及褪镀技术领域，特别地，涉及一种褪镀方法。

背景技术

随着技术的不断发达，在产品(尤其是电子产品)的表面进行印刷油墨层和制作电镀层来满足现实的需求越来越常见。而在整个成品的制作过程中，又需对产品表面的油墨层和/电镀层进行去除。

现有技术中用于去除油墨层或电镀层的配方比较多，详情如下：

中国专利CN201310689828.8公开了一种智能手机玻璃水性脱墨剂，包括如下重量百分比的组成：水20％-70％、烷基琥珀酸酐0.5％-4％、氢氧化钠10％-30％、乙二醇苯醚5％-15％、丙二醇3％-15％、乙醇30％-40％。

中国专利CN201610768324.9公开了一种水性脱墨剂，包括以下质量分数的组分：碱性化合物17％-25％，缓蚀剂1-5％，有机溶剂2-18％，表面活性剂1-7％，余量为水。

中国专利CN201510627372.1公开了一种水性脱墨剂，包括以下质量分数的组分：水30-70％，无机碱5-20％，无机缓蚀剂0.5-8％，有机缓蚀剂为7.5-16％，溶剂5-20％，渗透剂5-20％，并加入由烷基醇醚多元羧酸盐、烷基聚氧乙烯磷酸酯和椰油基葡糖苷的组成的混合物7-22％。

中国专利CN201510459239.X公开了一种智能手机玻璃及平板电脑玻璃的水性脱墨剂及制备方法，其主体成分及用量为：剥离剂5-15份，渗透剂10-40份，促进缓冲剂5-15份，乳化增溶剂10-20份，水20-40份。

中国专利CN201410375193.9公开了一种脱墨剂，包括如下重量百分比的组成：剥离剂25％-40％；渗透剂8％-20％；稳定剂8％-12％；乳化剂2％-4％；软化剂3％-8％；余量为水。其中剥离剂为氢氧化钠或氢氧化钾，软化剂为二氯甲烷和三氯乙烷。

申请号为200510034819.0的专利申请公开了一种退镀液，其包括硫酸和氧化剂，所述氧化剂包含双氧水、高锰酸钾、重铬酸钾和三氧化铬中的至少一种。

申请号为201010212719.3的专利申请公开了一种退镀溶液，其由铬酸、磷酸、硼酸组成，其中铬酐∶磷酸∶硼酸重量百分比为：120-160∶450-650∶10-20。

除此之外，还有其他配方，此些配方能一定程度上去除油墨层或电镀层，但是，产品具有以下缺陷：(1)不符合RoHS(《关于限制在电子电器设备中使用某些有害成分的指令》)的规定；(2)极易造成产品弧边凹凸和弧边深划伤，产品良率低。

因此，设计一种能同时满足去除油墨层和电镀层且产品良率高的褪镀方法具有重要意义。

发明内容

本发明提供一种工艺精简、工艺参数容易控制、能很好地实现油墨层和电镀层的去除且产品良率高的褪镀方法，具体方案如下：

一种褪镀方法，包括对产品进行碳化油墨处理、脱墨处理以及褪镀处理；

所述碳化油墨处理具体是：在50℃-900℃条件下对油墨层进行碳化；

所述脱墨处理具体是：将经过碳化的产品采用脱墨剂进行脱墨；

所述褪镀处理具体是：将经过脱墨的产品依次采用褪镀液A和褪镀液B进行褪镀，其中：褪镀液A为酸性体系，褪镀液B为碱性体系。

以上技术方案中优选的，以重量分数计，所述脱墨剂包括剥离剂10-20％、有机助剂1-3％、有机溶剂10-30％、渗透剂2-15％以及余量的纯化水。

以上技术方案中优选的，所述剥离剂为氢氧化钾，所述有机助剂为三乙醇胺硼酸酯，所述有机溶剂为由丙酮缩甘油和甘油按照重量比为1-2：20形成的混合液，所述渗透剂为由异辛醇醚磷酸酯和单乙醇胺按照重量比为1-8：15形成的混合液；

脱墨具体是：将产品在85℃-95℃条件下在脱墨剂中浸泡5-20分钟。

以上技术方案中优选的，以重量分数计，所述褪镀液A包括促进剂10-20％、有机酸5-15％、氧化剂1-5％以及余量的纯化水。

以上技术方案中优选的，所述促进剂为双氧水，所述有机酸为由柠檬酸和羟基乙叉二膦酸按照重量比为1：0.4-5形成的混合液；所述氧化剂为硝酸钾；

采用褪镀液A进行褪镀具体是：将产品在常温条件下在褪镀液A中浸泡0.5-3分钟。

以上技术方案中优选的，以重量分数计，所述褪镀液B包括剥离剂10-30％、金属腐蚀剂2-12％、氧化剂1-2％、金属螯合剂3-8％以及余量的纯化水。

以上技术方案中优选的，所述剥离剂为氢氧化钾，所述金属腐蚀剂为由四甲基氢氧化铵和单乙醇胺按照重量比为1:4-20形成的混合液，所述氧化剂为硝酸钾，所述金属螯合剂为由葡萄糖酸钠、乙二胺四乙酸四钠以及羟基乙叉二膦酸5-25：1：0.5-1形成的混合液；

采用褪镀液B进行褪镀具体是：将产品在60℃-80℃条件下在褪镀液B中浸泡1-5分钟。

以上技术方案中优选的，还包括冷却处理、第一次清洗处理以及第二次清洗处理，所述冷却处理位于所述碳化油墨处理之后且位于所述脱墨处理之前，所述第一次清洗处理位于所述脱墨处理之后且位于所述褪镀处理之前，所述第二次清洗处理位于所述褪镀处理之后；

所述冷却处理采用自然冷却、风冷以及水冷中的至少一种；

所述第一次清洗处理和所述第二次清洗处理均采用清洗机进行清洗。

以上技术方案中优选的，所述产品的材质为玻璃、蓝宝石、陶瓷中的至少一种。

以上技术方案中优选的，所述碳化油墨处理中温度为80℃-360℃；所述油墨层为产品上整面上制作的油墨层；所述电镀层为含铜、钛、铌、铝中任意至少三种或多种金属的电镀层；所述产品的弧边形状为2.5D。

应用本发明的技术方案，效果是：

1、本发明的褪镀方法包括对产品进行碳化油墨处理、脱墨处理以及褪镀处理，尤其适用于油墨层设置于电镀层之上的产品或者是并列设有油墨层和电镀层的产品(如产品的第一表面上设有LOGO，LOGO处有电镀层，第一表面除去LOGO的其他部分设有油墨层)，先将设置在表面的油墨层进行碳化油墨处理去除部分油墨，再结合脱墨处理使得产品上的油墨层完全去除；之后再通过褪镀处理去除产品上的电镀层，使得产品既能满足RoHS要求，又不会对产品弧边凹凸和弧边深划伤，产品良率高，能够满足同时具有油墨层和电镀层的产品处理，实用性强。

2、本发明中的脱墨剂包括剥离剂、有机助剂、有机溶剂和渗透剂，一般脱墨剂碱性越强脱墨效果越好，但对玻璃造成的损伤也越大(划伤和凹凸)，因此，本发明的剥离剂采用氢氧化钾，对产品(尤其是玻璃产品)的腐蚀程度比较柔和，对产品造成的不良要少很多，并且对脱墨的速度影响不大(与之相比，氢氧化钠对产品的腐蚀程度明显强于氢氧化钾，主要表现为氢氧化钠对产品很容易造成划伤和凹凸不良)；采用有机碱单乙醇胺增加碱度，既能加速油墨的去除，又不会加深对玻璃的损伤，加快脱墨速度；单乙醇胺分子小，和异辛醇醚磷酸酯一起复配，能起到更好的渗透作用，加快脱墨速度；单乙醇胺和三乙醇胺硼酸酯还是很好增溶剂，能将配方中各物质分子充分均匀融合在一起，让各物质一起更好产生脱墨协同作用；单乙醇胺和三乙醇胺硼酸酯还是很好的缓冲剂和体系稳定剂，能保持脱墨剂脱墨效果更持久；三乙醇胺硼酸酯还是较好的产品缓蚀剂，抑制氢氧化钾对产品的腐蚀；甘油的加入，既是油墨中一些无机物的溶剂，又能使产品表面更润滑，不易产生划伤，与丙酮缩甘油复配使用，能更快的溶解溶胀油墨；丙酮缩甘油含多元化学功能的官能团，与水完全互溶，具有特别的溶解性，相比其它专利中采用的高气味醇醚溶剂脱墨效果更好，速度更快，在水性体系中会有更好的优异表现，同时改善配方的最终性能。采用发明的脱墨剂，在低温下即可快速实现油墨层的去除，实用性强。

2、本发明的褪镀处理主要采用采用褪镀液A和褪镀液B的结合进行处理，详情是：褪镀液A为常温酸性体系，其中采用的金属促进剂为双氧水，是易分解的物质，酸性常温条件下可以保存的更久，并且酸性条件下双氧水和硝酸钾的氧化性也更好；选择的柠檬酸和羟基乙叉二膦酸还是很好的金属螯合剂；经褪镀液A浸泡预处理30S后，在褪镀液B中1-2两分钟即可将电镀层(尤其是PVD)褪镀干净，不仅划伤少，还没有凸起的透明圈印，有利于后续的加工，同样的加工条件下良率更高；先在A浸泡后，沾有氧化剂、有机酸的电镀层(尤其是PVD)在高温强碱性褪镀液B中，可以迅速和电镀层(尤其是PVD)产生反应，并且酸在碱中反应释放大量的热，也能加速电镀层(尤其是PVD)的氧化、腐蚀和剥离，加上褪镀液B中的强碱、金属腐蚀剂和螯合剂的协同作用，故可以快速将玻璃上的电镀层(尤其是PVD)去除；先A后B，因为A为弱酸，故对B中的碱度消耗不大，B的褪镀效果能保持很久(一到三天)。本发明中的褪镀液A和褪镀液B处理的顺序不能发生改变，原因是：(1)、电镀层(尤其是PVD)在褪镀液B中只能靠强碱在高温下去剥离，腐蚀剂和螯合剂只能起协同作用，不能起决定作用，褪镀时间会很长；(2)、褪镀液B为强碱，故对褪镀液A中的酸和氧化剂消耗很大，双氧水在碱性条件下易分解失效。

3、本发明的褪镀工艺还包括冷却处理、第一次清洗处理以及第二次清洗处理，所述冷却处理位于所述碳化油墨处理之后且位于所述脱墨处理之前，目的是：确保脱墨处理在适当的温度条件下进行，使得脱墨剂能最高效、高质量地去除油墨；所述第一次清洗处理位于所述脱墨处理之后且位于所述褪镀处理之前，所述第二次清洗处理位于所述褪镀处理之后，两次清洗处理的设计，主要是避免脱膜剂、褪镀液A和褪镀液B产生残留而发生的影响，大大提高去除电镀层的效率以及确保产品的良率。

4、本发明主要适用于同时具有油墨层和电镀层的产品，且尤其是适用于PVD电镀层。针对弧边形状为2.5D的产品也具有很好的去除油墨层和电镀层的效果。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照实施例，对本发明作进一步详细的说明。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1：

一种褪镀方法，适用于同时设有油墨层和电镀层的玻璃产品(产品的弧边形状为2.5D)，且油墨层设置在电镀层(电镀层为含铜、钛、铌、铝中任意至少三种或多种金属的电镀层)之上，具体褪镀包括以下步骤：

第一步、准备步骤，具体是：将待处理产品进行插架，详情是：将丝印或电镀次品插架(插小铁架，80片/架)；将插好架的小铁架放入进行装篮(60架/篮)；

第二步、碳化油墨处理，具体是：将加热炉预热升温至320℃-340℃(升温速率为5℃-15℃/min)，在320℃-340℃条件下对玻璃产品上的油墨层进行碳化(恒温碳化)，碳化时间为2-3小时；

第三步、冷却处理，具体是：将经过碳化油墨处理的产品进行冷却处理，优选风冷(即吹冷空气降温至80℃-100℃)，同时清洗掉经过碳化油墨处理去除掉的油墨；

第三步、脱墨处理，具体是：将经过冷却处理的产品于85℃-95℃条件下在脱墨剂中浸泡5-20分钟；以质量分数计，所述脱墨剂包括剥离剂10-20％、有机助剂1-3％、有机溶剂10-30％、渗透剂2-15％以及余量的纯化水，其中：所述剥离剂为氢氧化钾，所述有机助剂为三乙醇胺硼酸酯，所述有机溶剂为由丙酮缩甘油和甘油按照重量比为1-10形成的混合液，所述渗透剂为由异辛醇醚磷酸酯和单乙醇胺按照重量比为7：15形成的混合液；

第四步、第一次清洗处理，具体是：先将经过脱墨处理后的产品采用大槽超声漂洗，再经清洗机去除油墨等杂物(可采用现有技术中的多槽全自动清洗剂，参数可参照现有技术)；若有膜层，在此过程之后还需将第一次清洗后的产品放入大槽中的脱膜剂中浸泡，浸泡温度为常温，时间为2-10小时；

第五步、褪镀处理，具体是：将经过脱墨的产品依次采用褪镀液A和褪镀液B进行褪镀，其中：褪镀液A为酸性体系，褪镀液B为碱性体系，详情如下：

采用褪镀液A进行褪镀具体是：将产品在常温条件下在褪镀液A中浸泡0.5-3分钟，其中：以重量分数计，所述褪镀液A包括促进剂10-20％、有机酸5-15％、氧化剂1-5％以及余量的纯化水，所述促进剂为双氧水，所述有机酸为由柠檬酸和羟基乙叉二膦酸按照重量比为1：3形成的混合液；所述氧化剂为硝酸钾；采用褪镀液B进行褪镀具体是：将产品在60℃-80℃条件下在褪镀液B中浸泡1-5分钟，其中：以重量分数计，所述褪镀液B包括剥离剂10-30％、金属腐蚀剂2-12％、氧化剂1-2％、金属螯合剂3-8％以及余量的纯化水；所述剥离剂为氢氧化钾，金属腐蚀剂为由四甲基氢氧化铵和单乙醇胺按照重量比为1：11形成的混合液，氧化剂为硝酸钾，金属螯合剂为由葡萄糖酸钠、乙二胺四乙酸四钠以及羟基乙叉二膦酸8：1：1形成的混合液；

第六步、第二次清洗处理，具体是：将褪镀后的产品采用大槽超声漂洗(即单槽，在超声波作用下进行漂洗)即可。

应用本实施例的方案，效果是：玻璃整面所涂覆之顽固油墨和PVD可有效去除，适用于涂墨、丝印、电镀之不良品的返修工序；生产平均良率为75-85％，对比于旧生产工艺的30-50％有明显优势；相比于采用小槽褪镀(需人工操作)，不仅能提高生产效率，节省人力；本发明的方法，可大大降低生产者劳动强度，提高劳动者工作时的舒适度和满意度；产品均符合RoHS(《关于限制在电子电器设备中使用某些有害成分的指令》)的规定。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种褪镀方法，其特征在于：包括对产品进行碳化油墨处理、脱墨处理以及褪镀处理；

所述碳化油墨处理具体是：在200℃-700℃条件下对油墨层进行碳化；

所述脱墨处理具体是：将经过碳化的产品采用脱墨剂进行脱墨；以重量分数计，所述脱墨剂包括剥离剂10-20％、有机助剂1-3％、有机溶剂10-30％、渗透剂2-15％以及纯化水10-80％；所述剥离剂为氢氧化钾，所述有机助剂为三乙醇胺硼酸酯，所述有机溶剂为由丙酮缩甘油和甘油按照重量比为1-2：20形成的混合液，所述渗透剂为由异辛醇醚磷酸酯和单乙醇胺按照重量比为1-8：15形成的混合液；

所述褪镀处理具体是：将经过脱墨的产品依次采用褪镀液A和褪镀液B进行褪镀，其中：褪镀液A为酸性体系，褪镀液B为碱性体系；

以重量分数计，所述褪镀液A包括促进剂10-20％、有机酸5-15％、氧化剂1-5％以及纯化水10-80％；所述促进剂为双氧水，所述有机酸为由柠檬酸和羟基乙叉二膦酸按照重量比为1：0.4-5形成的混合液；所述氧化剂为硝酸钾；

以重量分数计，所述褪镀液B包括剥离剂10-30％、金属腐蚀剂2-12％、氧化剂1-2％、金属螯合剂3-8％以及余量的纯化水；所述剥离剂为氢氧化钾，所述金属腐蚀剂为由四甲基氢氧化铵和单乙醇胺按照重量比为1:4-20形成的混合液，所述金属螯合剂为由葡萄糖酸钠、乙二胺四乙酸四钠以及羟基乙叉二膦酸按照重量比为5-25：1：0.5-1形成的混合液，所述氧化剂为硝酸钾。

2.根据权利要求1所述的褪镀方法，其特征在于：脱墨具体是：将产品在85℃-95℃条件下在脱墨剂中浸泡5-20分钟。

3.根据权利要求2所述的褪镀方法，其特征在于：采用褪镀液A进行褪镀具体是：将产品在常温条件下在褪镀液A中浸泡0.5-3分钟。

4.根据权利要求3所述的褪镀方法，其特征在于：采用褪镀液B进行褪镀具体是：将产品在60℃-80℃条件下在褪镀液B中浸泡1-5分钟。

5.根据权利要求1所述的褪镀方法，其特征在于：还包括冷却处理、第一次清洗处理以及第二次清洗处理，所述冷却处理位于所述碳化油墨处理之后且位于所述脱墨处理之前，所述第一次清洗处理位于所述脱墨处理之后且位于所述褪镀处理之前，所述第二次清洗处理位于所述褪镀处理之后；

所述冷却处理采用自然冷却或风冷；

所述第一次清洗处理具体是：先采用大槽超声漂洗，再采用清洗机进行清洗；

所述第二次清洗处理具体是：采用大槽超声漂洗。

6.根据权利要求1所述的褪镀方法，其特征在于：所述产品的材质为玻璃、蓝宝石、陶瓷中的至少一种。

7.根据权利要求1所述的褪镀方法，其特征在于：所述碳化油墨处理中温度为80℃-360℃；所述油墨层为产品上整面上制作的油墨层；所述电镀层为含铜、钛、铌、铝中任意多种金属的电镀层；所述产品的弧边形状为2D、2.5D或3D。