CN110000336B - 采用石墨模具的热装热送铸造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种采用石墨模具的热装热送铸造方法，包括：待模具内铸件的表面温度降到1000‑1100℃时开模，取出铸件；对处于热处理温度区间的铸件进行热处理，此时铸件的温度为900‑1000℃。本发明能够提高铸造加工效率，降低加工过程中的热损耗，同时还能够易损材料的性能。

Description

采用石墨模具的热装热送铸造方法

技术领域

本发明涉及一种铸造技术，具体是，涉及一种采用石墨模具的热装热送铸造方法。

背景技术

挖掘机斗齿是挖掘机上的重要部件，是由齿座和齿尖组成的组合斗齿，挖掘机的挖斗与斗齿通过销轴连接。截齿用在采煤机、盾构机等旋转部件上。斗齿和截齿的结构和作用相近，都是易损件，磨损后需要及时更换。

斗齿通常由齿座和齿尖组成，对于组合斗齿来说，齿座连接在挖斗上，齿座和齿尖靠销轴活动连接，齿尖磨损后直接更换齿尖即可。对于齿座和齿尖一体结构的斗齿，齿座通过销轴与挖掘机的挖斗活动连接。

斗齿材料为低合金耐磨钢，用于斗齿是比较合适。斗齿的加工工艺流程有：有砂铸造、锻压铸造、精密铸造几种。但由于没有经过必要的热处理，斗齿组织不均匀，镶块没有发挥应有的作用，斗齿的整体耐磨性差。即使对斗齿进行热处理，也需由于模具的限制，必须对冷却后的斗齿进行重新加热，也不能够实现流水线铸造斗齿，重新加热斗齿不仅浪费了能源，而且目前的生产工艺生产效率低下。

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供一种采用石墨模具的热装热送铸造方法，能够提高铸造加工效率，降低加工过程中的热损耗，同时还能够易损材料的性能。

技术方案如下：

一种采用石墨模具的热装热送铸造方法，包括：

将钢水注入石墨模具内，待石墨模具内铸件的表面温度降到 1000-1100℃时开模，取出铸件；

对处于热处理温度区间的铸件进行热处理，此时铸件的温度为 900-1000℃；

对热处理后的铸件进行精整后形成成品。

进一步，钢水的温度大于1300℃，钢水采用Cr、Mn元素的合金钢。

进一步，对热处理后的铸件还需要进行喷砂、涂漆、包装。

进一步，石墨模具带走铸件的表面热量，使得铸件的表面温度降到 1000-1100℃，将铸件凝固并到达热处理温度区间。

进一步，热处理采用正火热处理，铸件的热处理温度为950℃。

进一步，组装石墨模具的步骤包括：

螺栓穿过连接座的底座连接通孔、第一背板的第一连接通孔将连接座固定在第一背板的外侧；将第一模具分体放置在第一背板内侧的第一支撑板上，第一侧板、第二侧板分别放置在第一模具分体两侧，第二侧板的第二卡边、第一侧板的第一卡边压在第一模具分体的两侧边缘处，螺栓穿过第二侧板的第二连接耳通孔、第一背板的第一连接通槽，螺栓穿过第一侧板的第一连接耳通孔、第一连接通槽，旋紧螺栓将第一模具分体夹紧固定；

螺栓穿过连接座的底座连接通孔、第二背板的第二连接通孔将连接座固定在第二背板的外侧；将第二模具分体放置在第二背板内侧的第二支撑板上，第一侧板、第二侧板分别放置在第二模具分体两侧，第二卡边、第一卡边压在第二模具分体的边缘处，螺栓穿过第二连接耳通孔、第二连接通槽，螺栓穿过第一连接耳通孔、第二连接通槽，旋紧螺栓将第二模具分体夹紧固定；

将第一背板、第二背板放置在底板上，滑轨位于第一滑槽、第二滑槽内；将两个第二砂箱分别放置在第一型腔分体、第二型腔分体的组成的型腔下部；将第一模具分体、第二模具分体内壁面相对合并，转动两侧的手柄，两个U形叉臂分别扣接在两个第二连接块上；将两个砂箱分体组合成第一砂箱并安装在第一砂箱分腔、第二砂箱分腔围成的砂箱分腔内。

进一步，钢水注入石墨模具的步骤包括：

钢水从第一砂箱的主浇道进入，从分支浇道进入石墨模具的型腔；钢水从底部开始注满第二砂箱、型腔围成的空隙，钢水在销柱、半圆形槽体围成的空隙内形成斗齿连接销通孔；

钢水液面继续在型腔内向上升起，直至充满型腔，石墨模具冷却钢水，钢水在型腔内形成铸件；型腔和钢水中的空气通过排气孔、砂箱通气孔排出，第二砂箱被钢水加热后产生的气体从第二砂箱底部排出。

进一步，第二砂箱的销柱位于第一销孔槽、第二销孔槽组合后的半圆形槽体内；第一砂箱的第一排气槽、第二排气槽组成砂箱通气孔，砂箱通气孔的底端开口正对排气孔的顶端开口。

进一步，打开石墨模具的步骤包括：打开合模锁，拉动连接座，将第一模具分体、第二模具分体分开；打碎第一砂箱，将铸件从模具本体中取出；碎掉第二砂箱，第一砂箱、第二砂箱的碎渣从底板的漏砂孔中漏下到下部的收集仓中。

进一步，重新给模具本体安装装填第一砂箱、第二砂箱后重新注入钢水进行浇铸。

本发明技术效果包括：

本发明采用热装热送技术手段革新了铸造技术，能够提高斗齿、截齿等铸件的铸造加工效率，降低加工过程中的热损耗，同时还能够易损材料的性能。具体如下：

1、石墨材料具有很好的导热性，优于其它造型材料，对斗齿成型具有极高的激冷作用。使斗齿(铸件)内部组织细腻，强度高，韧性好。

2、石墨耐热度高，具有很好的耐热度，膨胀率低，刚度高，不变形，保证斗齿(铸件)尺寸准确。

3、石墨型模具可以重复利用大于等于5000次，次数多保证单件斗齿成本低，与砂型和熔模铸造相比不产生铸造垃圾，有利于环境保护。

5、石墨还有自润滑的作用，斗齿(铸件)脱模方便。

6、石墨材料硬度低，便于加工，所以模具制造成本低。

7、石墨是碳的同素异形体，碳具有很强的还原作用，防止钢水氧化，所以斗齿(铸件)表面不易于氧化。

附图说明

图1是本发明中采用石墨模具的热装热送铸造方法的流程图；

图2是本发明中石墨模具的纵剖面结构示意图；

图3是本发明中第一模具分体的立体结构图；

图4是本发明中第二模具分体的立体结构；

图5是本发明中第一砂箱顶部端面的结构示意图；

图6是本发明中砂箱分体内部结构示意图；

图7本发明中第二砂箱的结构示意图；

图8是本发明中底板的主视图；

图9是本发明中底板的仰视图；

图10是本发明中底板的右视图；

图11是本发明中第一背板的主视图；

图12是本发明中第一背板的俯视图；

图13是本发明中第一背板的左视图；

图14是本发明中第二背板的主视图；

图15是本发明中第二背板的俯视图；

图16是本发明中第二背板的右视图；

图17是本发明中第一侧板的主视图；

图18是本发明中第一侧板的右视图；

图19是本发明中第一侧板的仰视图；

图20是本发明中第二侧板的主视图；

图21是本发明中第二侧板的右视图；

图22是本发明中第二侧板的仰视图；

图23是本发明中合模锁的正面装配示意图；

图24是本发明中合模锁的侧面装配示意图；

图25是本发明中连接座的正视图；

图26是本发明中连接座的横剖面图。

具体实施方式

以下描述充分地示出本发明的具体实施方案，以使本领域的技术人员能够实践和再现。

如图1所示，是本发明中采用石墨模具的热装热送铸造方法的流程图。

采用石墨模具的热装热送铸造方法，具体包括以下步骤：

步骤1：冶炼钢水，钢水的温度大于1300℃；

钢水采用Cr、Mn元素的合金钢。

步骤2：组装石墨模具，将钢水注入石墨模具；

如图2所示，是本发明中石墨模具的纵剖面结构示意图。

石墨模具的结构包括：模具本体1、第一砂箱2、第二砂箱3、模套4。模具本体1设置有两个型腔11，型腔11顶端设置有排气孔12；第一砂箱2 位于两个型腔11之间，第一砂箱2设置有相连通的分支浇道22和主浇道 21，主浇道21的开口位于第一砂箱2的顶部；分支浇道22一端连接型腔 11中部，另一端与主浇道21相连通；第二砂箱3位于型腔11的下部。组装后的模具本体1、第一砂箱2位于模套4内。模套4为金属材质，用于给固定模具本体1，并且给模具本体1散热。

当然也可以在模具本体1内设置二个型腔11或者多个型腔11。型腔11 的形状可以根据产品的形状来确定。本优选实施例中，石墨模具用来铸造斗齿，所以，型腔11的形状为斗齿的形状。

如图3所示，是本发明中第一模具分体13的立体结构图；

模具本体1包括：第一模具分体13、第二模具分体14，第一模具分体 13、第二模具分体14内壁面相对，组合后形成模具本体1。模具本体1也可以采用多分体组合方式，以适应不同产品形状。

第一模具分体13在内壁面上开有第一砂箱分腔132、定位槽133、两个第一型腔分体131，第一砂箱分腔132位于两个第一型腔分体131之间，定位槽133位于第一型腔分体131的外侧；第一砂箱分腔132的下部为第一分隔台134，第一分隔台134位于两个第一型腔分体131之间；第一型腔分体131的内壁面、第一分隔台134的两侧壁分别设置有第一销孔槽135，两个第一销孔槽135位于同一条直线上。第一型腔分体131的顶部设置有第一排气槽136。

如图4所示，是本发明中第二模具分体14的立体结构图。

第二模具分体14在内壁面上开有第二砂箱分腔142、两个第二型腔分体141，第二砂箱分腔142位于两个第二型腔分体141之间，第二型腔分体 141外侧的第二模具分体14在内壁面上设置有定位凸起143；第二砂箱分腔142的下部为第二分隔台144，第二分隔台144位于两个第二型腔分体 141之间，第二型腔分体141的内壁面、第二分隔台144两侧壁分别设置有第二销孔槽145。第二型腔分体141的顶部设置有第二排气槽146。

第一模具分体13、第二模具分体14内壁面相对并组合后，第一砂箱分腔132、第二砂箱分腔142组成砂箱分腔，第一砂箱2安装在砂箱分腔内；定位凸起143位于定位槽133内，第一型腔分体131、第二型腔分体141组成型腔11，第二砂箱3位于型腔11的下部；第一排气槽136、第二排气槽 146组成排气孔12；第一销孔槽135、第二销孔槽145组合后为半圆形槽体。

如图5所示，是本发明中第一砂箱2顶部端面的结构示意图；如图6 所示，是本发明中砂箱分体21内部结构示意图。

第一砂箱2包括两个组合在一起的砂箱分体21，第一砂箱2在内部设置有分支浇道22和主浇道21，分支浇道22位于主浇道21两侧，主浇道 21的开口位于第一砂箱2的顶端，分支浇道22一端连接型腔11中部，另一端连接主浇道21；在开口两侧的第一砂箱2上部设置有砂箱通气孔23，砂箱通气孔23的开口位于第一砂箱2的顶端。钢水从主浇道21进入分支浇道22，然后从型腔11中部进入型腔11，由于斗齿中部体积较大，底部钢水凝固后，中部钢水最后凝固，有利于斗齿的完全成型，而且有利于钢水中空气，以及第一砂箱2中空气的排出。

砂箱通气孔23的底部端口与排气孔12的顶端相连接。浇铸时，钢水中的空气通过排气孔12、砂箱通气孔23排出，能够避免在斗齿中形成砂眼和气泡。

为了固定砂箱分体21的位置，在砂箱分体21的内壁面设置有定位槽 25和定位柱26，一个砂箱分体21的定位柱26位于另一个砂箱分体21的定位槽25内。

如图7所示，是本发明中第二砂箱3的结构示意图。

第二砂箱3内部设置有砂箱空腔，砂箱空腔的底部开口位于第二砂箱3 的底部，第二砂箱3在两侧外壁上设置有销柱32，销柱32位于半圆形槽体内，销柱32的外径小于半圆形槽体的内径，销柱32占用的空间铸造后形成斗齿连接销通孔。

为了加强第二砂箱3的强度，销柱32相邻的第二砂箱3的外壁上设置有加强筋33；为了加强浇铸时的稳定性，第二砂箱3的底部设置有基座34，底部开口位于基座34底部。

如图8所示，是本发明中底板411的主视图；如图9所示，是本发明中底板411的仰视图；如图10所示，是本发明中底板411的右视图。

模套4为组合式模套，用于固定第一模具分体13、第二模具分体14，并给第一模具分体13、第二模具分体14散热，模套4包括：两个模套分体 41、合模锁42、连接座43。

模套分体41包括：底板411、第一背板412、第二背板413、第一侧板 414、第二侧板415。

底板411在中部设置有两个座孔4111，座孔4111的外侧设置有漏砂孔 4112，底板411在顶部设置有两个滑轨4113，座孔4111、漏砂孔4112位于两个滑轨4113之间。

座孔4111起定位作用，漏砂孔4112用于将破碎的第二砂箱3漏掉，利于下次斗齿铸造时装入第二砂箱3。

如图11所示，是本发明中第一背板412的主视图；如图12所示，是本发明中第一背板412的俯视图；如图13所示，是本发明中第一背板412 的左视图。

第一背板412在两侧开有第一连接通槽4121，每侧设有两个第一连接通槽4121；第一背板412在下部设置有第一连接通孔4122，4个第一连接通孔4122的圆心位于同一个圆上；连接座43通过螺栓连接在第一连接通孔4122上。第一背板412在底部连接有第一支撑板4123，第一支撑板4123 在内侧开有两个砂箱开口4124，第一支撑板4123与第一背板412之间连接有第一加强筋板4125，第一背板412在下部设置有第二加强筋板4126，两个第二加强筋板4126位于第一支撑板4123外侧，第一背板412在底部开有两个第一滑槽4127，第一滑槽4127贯穿背板412、第二加强筋板4126。

石墨模具组合后，砂箱开口4124位于第一型腔分体131、第二型腔分体141的下部。

如图14所示，是本发明中第二背板413的主视图；如图15所示，是本发明中第二背板413的俯视图；如图16所示，是本发明中第二背板413 的右视图。

第二背板413在两侧开有第二连接通槽4131，每侧设有两个第二连接通槽4131；第二背板413在下部设置有第二连接通孔4132，4个第二连接通孔4132的圆心位于同一个圆上；连接座43通过螺栓连接在第二连接通孔4132上。第二背板413在底部连接有第二支撑板4133，第二支撑板4133 在内侧开有两个砂箱开口4124，第二支撑板4133与第二背板413之间连接有第三加强筋板4135，第二背板413在下部设置有第四加强筋板4136，两个第四加强筋板4136位于第二支撑板4133外侧，第二背板413在底部开有两个第二滑槽4137，第二滑槽4137贯穿背板413、第四加强筋板4136。

如图17所示，是本发明中第一侧板414的主视图；如图18所示，是本发明中第一侧板414的右视图；如图19所示，是本发明中第一侧板414 的仰视图。

第一侧板414在外侧壁上设置有两个第一连接耳4141以及一个第一连接块4144，两个第一连接耳4141、第一连接块4144位于同一侧，连接耳 4141开有多个第一连接耳通孔4142，第一连接块4144开有连接销孔4145；第一侧板414在内侧壁的边缘处设置有第一卡边4143，第一卡边4143、第一连接耳4141分别位于第一侧板414两侧。

如图20所示，是本发明中第二侧板415的主视图；如图21所示，是本发明中第二侧板415的右视图；如图22所示，是本发明中第二侧板415 的仰视图。

第二侧板415在外侧壁上设置有两个第二连接耳4151以及一个第二连接块4154，两个第二连接耳4151、第二连接块4154位于同一侧，第二连接耳4151开有多个第二连接耳通孔4152，第二连接块4144外侧的角部为弧形；第二侧板415在内侧壁的边缘处设置有第二卡边4153，第二卡边 4153、第二连接耳4151位于第一侧板415两侧。

第一侧板414或者第二侧板415可以同时连接两个第一背板412或者第二侧板415，也可以第一侧板414、第二侧板415交叉布置，在第一背板 412上连接一个第一侧板414和一个第二侧板415，在第二侧板415连接一个第一侧板414和一个第二侧板415。

如图23所示，是本发明中合模锁42的正面装配示意图；如图24所示，是本发明中合模锁42的侧面装配示意图。

合模锁42包括：U形叉臂421、连接销422、手柄423；U形叉臂421 在两个端部分别开有叉臂通孔，连接销422穿过叉臂通孔、连接销孔4145 将U形叉臂421连接在第一连接块4144上；手柄423的端部连接在U形叉臂42的外壁上。U形叉臂421的内壁面为弧形面，弧形面与第二连接块 4144的弧形角互相挤压，有利于将第一侧板414、第二侧板415拉紧。

如图25所示，是本发明中连接座43的正视图；如图26所示，是本发明中连接座43的横剖面图。

连接座43包括：底座431、连接套432；连接套432的端部连接在底座431上；底座431开有四个底座连接通孔433，连接套432侧壁上开有机械臂连接通孔434。螺栓穿过底座连接通孔433、第二连接通孔4132，将连接座43连接在第二背板413上；螺栓穿过底座连接通孔433、第一连接通孔4122，将连接座43连接在第一背板412上。机械臂连接通孔434用于将连接座43连接在机械臂上。

组装石墨模具的步骤包括：

步骤211：螺栓穿过底座连接通孔433、第一连接通孔4122将连接座 43固定在第一背板412的外侧；将第一模具分体13放置在第一背板412内侧的第一支撑板4123上，第一侧板414、第二侧板415分别放置在第一模具分体13两侧，第二卡边4153、第一卡边4143压在第一模具分体13的边缘处，螺栓穿过第二连接耳通孔4152、第一连接通槽4121，螺栓穿过第一连接耳通孔4142、第一连接通槽4121，旋紧螺栓将第一模具分体13夹紧固定；

步骤212：螺栓穿过底座连接通孔433、第二连接通孔4132将连接座 43固定在第二背板413的外侧；将第二模具分体14放置在第二背板413内侧的第二支撑板4133上，第一侧板414、第二侧板415分别放置在第二模具分体14两侧，第二卡边4153、第一卡边4143压在第二模具分体14的两侧边缘处，螺栓穿过第二连接耳通孔4152、第二连接通槽4131，螺栓穿过第一连接耳通孔4142、第二连接通槽4131，旋紧螺栓将第二模具分体14 夹紧固定；

步骤213：将第一背板412、第二背板413放置在底板411上，滑轨4113 位于第一滑槽4127、第二滑槽4137内；将两个第二砂箱3分别放置在第一型腔分体131、第二型腔分体141的下部；将第一模具分体13、第二模具分体14内壁面相对合并，转动两侧的手柄423，两个U形叉臂421分别扣接在两个第二连接块4154上；将两个砂箱分体21组合成第一砂箱2并安装在第一砂箱分腔132、第二砂箱分腔142围成的砂箱分腔内。

第二砂箱3位于第一型腔分体131、第二型腔分体141组成的型腔11 的下部，第二砂箱3的销柱32位于第一销孔槽135、第二销孔槽145组合后的半圆形槽体内。第一砂箱2的第一排气槽136、第二排气槽146组成砂箱通气孔23，砂箱通气孔23的底端开口正对排气孔12的顶端开口。

钢水注入石墨模具的步骤包括：

步骤221：钢水从第一砂箱2的主浇道21进入，从分支浇道22进入石墨模具的型腔11；

步骤222：钢水从底部开始注满第二砂箱3、型腔11围成的空隙，钢水在销柱32、半圆形槽体围成的空隙内形成斗齿连接销通孔；

步骤223：钢水液面继续在型腔11内向上升起，直至充满型腔11，石墨模具冷却钢水，钢水在型腔11内形成铸件5。

型腔11中的空气、钢水中的空气通过排气孔12、砂箱通气孔23排出，第二砂箱3被钢水加热后产生的气体从第二砂箱底部排出。

步骤3：待铸件5的表面温度降到1000-1100℃时开模，取出铸件5；

石墨模具能够快速带走铸件5的表面热量，使得铸件5的表面温度降到1000-1100℃，将铸件5表面快速凝固并到达热处理温度区间(有时铸件5内部还处于液态)，有利于加快铸造和热处理速度。

开模步骤包括：

步骤31：打开合模锁42，拉动连接座43，将第一模具分体13、第二模具分体14分开；

步骤32：打碎第一砂箱2，将铸件5从模具本体1中取出。碎掉第二砂箱3，第一砂箱2、第二砂箱3的碎渣从底板411的漏砂孔4112中漏下到下部的收集仓中。

重新给模具本体1安装装填第一砂箱2、第二砂箱3后就可以重新注入钢水进行浇铸。第一砂箱2、第二砂箱3为可更换产品，模具本体1能够重复使用，大大减少了砂箱的使用量。

步骤4：对处于热处理温度区间的铸件5进行热处理，此时铸件5的温度为900-1000℃；

热处理采用正火热处理，由于铸件5的热处理温度区间在900-1000℃ (优选温度为950℃)，所以省去了现有铸造过程中的再次加热步骤，这种热装热送的热处理方式能够大大提高铸件5加工效率，并且节约燃料。

热装热送的热处理方式充分利用了石墨模具(石墨材质的模具本体1) 温度传导快速的特点。

步骤5：对热处理后的铸件5进行喷砂、精整、涂漆、包装后形成成品。

喷砂用于去除铸件5表面的氧化皮；当石墨模具有两个型腔时，冒口热切机切去冒口，通过精整将两个铸件5分开，去除铸件5在浇道附件形成的残渣。

本发明所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种采用石墨模具的热装热送铸造方法，包括：

组装石墨模具，螺栓穿过连接座的底座连接通孔、第一背板的第一连接通孔将连接座固定在第一背板的外侧；将第一模具分体放置在第一背板内侧的第一支撑板上，第一侧板、第二侧板分别放置在第一模具分体两侧，第二侧板的第二卡边、第一侧板的第一卡边压在第一模具分体的两侧边缘处，螺栓穿过第二侧板的第二连接耳通孔、第一背板的第一连接通槽，螺栓穿过第一侧板的第一连接耳通孔、第一连接通槽，旋紧螺栓将第一模具分体夹紧固定；

螺栓穿过连接座的底座连接通孔、第二背板的第二连接通孔将连接座固定在第二背板的外侧；将第二模具分体放置在第二背板内侧的第二支撑板上，第一侧板、第二侧板分别放置在第二模具分体两侧，第二卡边、第一卡边压在第二模具分体的边缘处，螺栓穿过第二连接耳通孔、第二连接通槽，螺栓穿过第一连接耳通孔、第二连接通槽，旋紧螺栓将第二模具分体夹紧固定；

将第一背板、第二背板放置在底板上，滑轨位于第一滑槽、第二滑槽内；将两个第二砂箱分别放置在第一型腔分体、第二型腔分体的组成的型腔下部；将第一模具分体、第二模具分体内壁面相对合并，转动两侧的手柄，两个U形叉臂分别扣接在两个第二连接块上；将两个砂箱分体组合成第一砂箱并安装在第一砂箱分腔、第二砂箱分腔围成的砂箱分腔内；

将钢水注入石墨模具内，钢水的温度大于1300℃，钢水采用Cr、Mn元素的合金钢，待石墨模具内铸件的表面温度降到1000-1100℃时开模，取出铸件；打开石墨模具的步骤包括：打开合模锁，拉动连接座，将第一模具分体、第二模具分体分开；打碎第一砂箱，将铸件从模具本体中取出；碎掉第二砂箱，第一砂箱、第二砂箱的碎渣从底板的漏砂孔中漏下到下部的收集仓中；

对处于热处理温度区间的铸件进行热处理，此时铸件的温度为900-1000℃；

对热处理后的铸件进行精整后形成成品。

2.如权利要求1所述采用石墨模具的热装热送铸造方法，其特征在于，对热处理后的铸件还需要进行喷砂、涂漆、包装。

3.如权利要求1所述采用石墨模具的热装热送铸造方法，其特征在于，石墨模具带走铸件的表面热量，使得铸件的表面温度降到1000-1100℃，将铸件凝固并到达热处理温度区间。

4.如权利要求1所述采用石墨模具的热装热送铸造方法，其特征在于，热处理采用正火热处理，铸件的热处理温度为950℃。

5.如权利要求1所述采用石墨模具的热装热送铸造方法，其特征在于，钢水注入石墨模具的步骤包括：

钢水从第一砂箱的主浇道进入，从分支浇道进入石墨模具的型腔；钢水从底部开始注满第二砂箱、型腔围成的空隙，钢水在销柱、半圆形槽体围成的空隙内形成斗齿连接销通孔；

钢水液面继续在型腔内向上升起，直至充满型腔，石墨模具冷却钢水，钢水在型腔内形成铸件；型腔和钢水中的空气通过排气孔、砂箱通气孔排出，第二砂箱被钢水加热后产生的气体从第二砂箱底部排出。

6.如权利要求1所述采用石墨模具的热装热送铸造方法，其特征在于，第二砂箱的销柱位于第一销孔槽、第二销孔槽组合后的半圆形槽体内；第一砂箱的第一排气槽、第二排气槽组成砂箱通气孔，砂箱通气孔的底端开口正对排气孔的顶端开口。

7.如权利要求1所述采用石墨模具的热装热送铸造方法，其特征在于，重新给模具本体安装装填第一砂箱、第二砂箱后重新注入钢水进行浇铸。

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