CN109972025A - 一种球墨铸铁制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铸铁,具体为一种球墨铸铁制备方法。目的是提高常规球墨铸铁的屈强比,保证强度不变的前提下增加延伸率。步骤为:1.材料配比:采取废钢:生铁:返回料=20%:60%:20%的比例,2.增加石墨核心:3.成分微调:4.过热处理:5.保温结束,6.球化处理,7.孕育处理,8.浇注。本发明所述材料的技术突破有效的提高了材料的常规性能,增加了强度,延伸不仅没有下降,反而增加。提高了材料的综合性能、加工性能及材料的稳定性和可操作性,同时降低了生产成本,可达到产品轻量化的目的。
Description
技术领域
本发明涉及一种铸铁,具体为一种球墨铸铁制备方法。
背景技术
球墨铸铁是通过球化和孕育处理得到球状石墨,有效地提高了铸铁的机械性能,特别是提高了塑性和韧性,从而得到比碳钢还高的强度。铸铁是含碳量大于2.11%的铁碳合金,由工业生铁、废钢等钢铁及其合金材料经过高温熔融和铸造成型而得到,除Fe外,还含及其它铸铁中的碳以石墨形态析出,若析出的石墨呈条片状时的铸铁叫灰口铸铁或灰铸铁、呈蠕虫状时的铸铁叫蠕墨铸铁、呈团絮状时的铸铁叫白口铸铁或码铁、而呈球状时的铸铁就叫球墨铸铁。
球墨铸铁是20世纪五十年代发展起来的一种高强度铸铁材料,其综合性能接近于钢,正是基于其优异的性能,已成功地用于铸造一些受力复杂,强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。球墨铸铁已迅速发展为仅次于灰铸铁的、应用十分广泛的铸铁材料。
球墨铸铁除铁外的化学成分通常为:含碳量3.0~4.0%,含硅量1.8~3.2%,含锰、磷、硫总量不超过3.0%和适量的稀土、镁等球化元素。近年来,为了遵循可持续发展的理念,除了对铸铁件功能的要求日益增强以外,还增加了轻量化、低成本、节能减排、珍惜资源等多方面的要求。因此,各国铸造行业都非常重视改进铸铁材质方面的研究、开发工作。
发明内容
本发明的目的是提高常规球墨铸铁的屈强比,保证强度不变的前提下增加了延伸率,即:提高了材料的综合性能、加工性能及材料的稳定性和可操作性, 同时降低了生产成本,可达到产品轻量化的目的。提供了一种球墨铸铁制备方法。
本发明的技术方案是,一种球墨铸铁制备方法,步骤为:
1.材料配比:采取废钢:生铁:返回料=20%:60%:20%的比例,废钢采用Q195,球墨生铁采用Q10,返回料使用本材料的浇注***产生的废料。严格控制材料配比,即解决了返回料的堆存,又解决了资金占用,还有利于化学成分的稳定。使用感应炉熔化,通电初期使用总功率60%,逐步增大功率,熔化过程中不断捅料,防止炉料“搭桥”。
2.增加石墨核心:在熔化过程中添加形核剂碳化硅,碳化硅粒度2-8mm,加入量0.3%,利用碳化硅的高熔点特性,增加石墨核心,提高球铁的石墨球数,改善球铁的石墨形态,
3. 成分微调:升温至1430~1450℃,停电取样分析,将熔化渣打净,根据分析结果将原铁液化学成分调整碳C 3.00~3.50%,硅Si3.20~4.00%,锰Mn≤0.50%,磷P≤0.05%,硫S≤0.030%,余量为铁Fe;
4. 过热处理:将温度提高到1500℃±10℃,保温5-10分钟,强化冶金反应,消除炉料遗传性的不利因素,为后续的球化处理及孕育处理创造条件,
5. 保温结束后,清理好炉嘴,以保证出铁过程中不散流,降温到1470℃左右,快速出铁球化包内球化,铁流对应球化剂另一侧方向,一次性全部出完铁水,理想效果是出尽后起爆。
6.球化处理:球化包内球化,采用堤坝式,高径比为1.5的球化包,球化包底部设置堤坝,堤坝一侧加入稀土镁球化剂,主要成分Si 40-50%;Mg 6-7%; RE 1-1.5%,加入量1.4%,粒度5-25mm, 在稀土镁球化剂上面覆盖铁板或覆盖剂,确保稀土RE≤0.05%,镁Mg0.01~0.06%,
7. 孕育处理:倒包孕育,球化包倒包到浇注包的过程中加入硅钡长效孕育剂,Si 60-70%;Ba4-6%,选择粒度2-6mm,加入量0.4%,
8.浇注控制:球化结束后快速浇注,控制从球化到浇注完成时间≤15分钟,避免由于时间的延长,造成球化衰退,降低球化率等级,从而降低综合性能。
对于金属材料,强度与塑韧性是一对对立的指标,即强度提高,塑韧性必然下降,反之,强度下降,塑韧性提高。本发明所述材料的技术突破有效的提高了材料的常规性能,增加了强度,延伸不仅没有下降,反而增加。提高了材料的综合性能、加工性能及材料的稳定性和可操作性, 同时降低了生产成本,可达到产品轻量化的目的。
附图说明
图1为球化包内球化剂布置示意图;
图1.1为图1的俯视图;
图2为改进前、后抗拉强度的对比效果图;
图3为改进前、后屈服强度的对比图;
图4为改进前、后延伸率的对比图;
图5为改进前、后屈强比的对比图;
图6为本技术方案获得铸铁的金相图;
图中:1-球化包,2-堤坝,3-球化剂,4-覆盖剂。
具体实施方式
实施例1、
一种球墨铸铁制备方法,步骤为:
1.材料配比:采取废钢:生铁:返回料=20%:60%:20%的比例,废钢采用Q195,球墨生铁采用Q10,返回料使用本材料的浇注***产生的废料。严格控制材料配比,即解决了返回料的堆存,又解决了资金占用,还有利于化学成分的稳定。使用感应炉熔化,通电初期使用总功率60%,逐步增大功率,熔化过程中不断捅料,防止炉料“搭桥”影响熔化。
2.增加石墨核心:在熔化过程中添加形核剂碳化硅,碳化硅粒度2-8mm,加入量0.3%,利用碳化硅的高熔点特性,增加石墨核心,提高球铁的石墨球数,改善球铁的石墨形态,
3. 成分微调:升温至1430~1450℃,停电取样分析,将熔化渣打净,根据分析结果将原铁液化学成分调整碳C 3.00~3.50%,硅Si3.20~4.00%,锰Mn≤0.50%,磷P≤0.05%,硫S≤0.030%,余量为铁Fe;
4. 过热处理:将温度提高到1500℃±10℃,保温5-10分钟,强化冶金反应,消除炉料遗传性的不利因素,为后续的球化处理及孕育处理创造条件,
5. 保温结束后,清理好炉嘴,以保证出铁过程中不散流,降温到1470℃左右,快速出铁到球化包内球化,铁流对应球化剂另一侧方向,一次性全部出完铁水,理想效果是出尽后起爆。
6.球化处理:包内球化,采用堤坝式,高径比为1.5的球化包,球化包1的结构见图1、2,球化包1底部设置堤坝2,堤坝2一侧加入稀土镁球化剂3(球化剂牌号NODALLOY6RE,生产商福士科铸造材料有限公司),主要成分Si 40-50%;Mg 6-7%; RE 1-1.5%,加入量1.4%,粒度5-25mm, 在稀土镁球化剂上面覆盖铁板4或覆盖剂,确保稀土RE≤0.05%,镁Mg0.01~0.06%,
7. 孕育处理:倒包孕育,球化包倒包到浇注包的过程中加入硅钡长效孕育剂(牌号INOCULIN400,生产商福士科铸造材料有限公司),Si60-70%;Ba4-6%,选择粒度2-6mm,加入量0.4%,
8.浇注控制:球化结束后快速浇注,控制从球化到浇注完成时间≤15分钟,避免由于时间的延长,造成球化衰退,降低球化率等级,从而降低综合性能。
本发明所述的球墨铸铁采用新的技术改变传统的(靠增加贵重合金才能提高性能)思维模式,通过调整常规化学成分比例,明显提高屈服强度、屈强比及延伸率,大大高出标准要求,而且可操作性强,性能稳定性好(见图2、3、4、5)冶炼成本以现价计算相对加铜的常规工艺降低127元/t铁水,球化等级3级,本方案球墨铸铁的金相图见图6,上述性能、金相数据均是在75mm试块取得。
实施例2、一种球墨铸铁制备方法,步骤为:
1送电前首先检查水、电、设备是否正常可靠,炉衬烘烤及使用情况良好,方可加料。
2 装料时应先将炉底铺一层生铁,然后将较重的废钢加入至中间,周围用小料填实,废钢加完后再依次加入生铁及循环返回料。
3 首先用约60%的功率送电,待电流冲击停止后,将功率调至最大值,这一过程一般需用15分钟左右。熔化过程中要及时补充加入炉料,并积极进行捣料,避免产生"搭桥"现象。如果产生"搭桥"现象,必须及时捣料处理。
4 配硅量小于1.2%,炉料熔清后,取样前10分钟,先加入0.2%的碳化硅,2分钟后调硅至要求,升温至1430~1450℃,停电取样分析,将熔化渣打净,根据分析结果将原铁液化学成分调整至要求C 3.00~3.50%,硅Si3.20~4.00%,锰Mn≤0.50%,磷P≤0.05%,硫S≤0.030%,余量为铁Fe;炉前成分硅按中限计算调整,硅含量按72%计。
5直接升温到1500℃,停电5分钟静置,清理好炉嘴,以保证出铁过程中不散流,打渣降温到1470℃左右,快速出铁球化,一次性全部出完铁水,理想效果是出尽后起爆。如果反应太迟,可用钢钎捅破覆盖层,反应沸腾大于1分钟。
包内球化,采用堤坝式,高径比为1.5的球化包,加入稀土镁球化剂(球化剂牌号NODALLOY6RE),主要成分Si 40-50%;Mg 6-7%; RE 1-1.5%,加入量1.4%,粒度5-25mm, 确保稀土RE≤0.05%,镁Mg0.01~0.06%,上面覆盖铁板或覆盖剂。
6 处理结束后,加聚渣剂快速扒渣,倒入底注包时将0.4%的INOCULIN75硅钡长效孕育剂撒在球化包的铁液表面,快速倒入底注包,然后加入保温覆盖剂。底注包铸口砖选用φ60口径,底注包烘烤时间20分钟,球化包烘烤时间10分钟。
7浇注
7.1球化处理后应及时进行浇注,处理结束到浇注完毕,间隔不得大于12分钟。浇注过程先慢后快,保证铁水平稳快速上升,浇温1310~1330℃。
7.2 浇注时随流再加入0.2%的INOCULIN400孕育剂。
7.3 浇铸铸件时,应有专人进行挡渣及引火,铁水应当平稳的注入浇口杯,不得产生飞溅或产生旋涡,浇铸过程中不得断流。
球化剂的装填要求,在球化包的球化室先装入1.5%的球化剂,球化室覆盖铁板1块,紧贴球化剂,不得悬空,周围用本体批缝捣碎填充。
改进前技术方案对比例1、改进前球墨铸铁制备方案化学成分见表1
改进前炉料规格及配比见表2
操作工艺 1送电前首先检查水、电、设备是否正常可靠,炉衬坩埚烘烤及使用情况良好,方可加料。 2装料时应先将炉底铺一层生铁,然后加入电极粒(需要增碳时),然后将较重的废钢加入至中间,周围用小料填实,废钢加完后再依次加入生铁及循环返回料。 3 首先用约60%的功率送电,待电流冲击停止后,将功率调至最大值,这一过程一般需用15分钟左右。熔化过程中要及时补充加入炉料,并积极进行捣料,避免产生"搭桥"现象。如果产生"搭桥"现象,必须及时捣料处理。 4 炉料熔清后,1420~1440℃,停电取样分析,将熔化渣打净,然后加入约1%左右的碎玻璃或珍珠岩另造新渣。根据分析结果将原铁液化学成分调整至3.1的要求。 5直接升温到1510℃,停电3分钟,清理好炉嘴,以保证出铁过程中不散流,打渣降温到1490℃左右,快速出铁球化,一次性全部出完铁水,理想效果是出尽后起爆。如果反应太迟,可用钢钎捅破覆盖层。反应沸腾大于1分钟。 6处理结束后,加聚渣剂,快速搅拌扒渣,倒入底注包时将0.5%的硅钡孕育剂撒在球化包的铁液表面,快速倒入底注包,搅拌后加入保温覆盖剂。(底注包铸口砖选用φ60口径),底注包烘烤时间20分钟,球化包烘烤时间10分钟。 7浇注 7.1球化处理后应及时进行浇注,处理结束到浇注完毕,间隔不得大于12分钟。浇注过程先慢后快,保证铁水平稳快速上升,浇温1330~1350℃。 7.2 浇铸铸件时,应有专人进行挡渣及引火,铁水应当平稳的注入浇口杯,不得产生飞溅或产生旋涡,浇铸过程中不得断流。 8球化剂的装填 在球化包的球化室先装入1.5%的球化剂,上覆盖0.3%的75#硅铁孕育剂并捣实,上压5-7mm球铁板2块,缝隙用聚渣剂填充。
改进前后技术效果对比见附图2、3、4、5、6。
Claims (1)
1.一种球墨铸铁制备方法,其特征在于:步骤为:
(1)材料配比:采取废钢:生铁:返回料=20%:60%:20%的比例,废钢采用Q195,球墨生铁采用Q10,使用感应炉熔化,通电初期使用总功率60%,逐步增大功率至熔化,熔化过程中不断捅料,
(2)增加石墨核心:在熔化过程中添加形核剂碳化硅,碳化硅粒度2-8mm,加入量0.3%,
(3)成分微调:升温至1430~1450℃,停电取样分析,将熔化渣打净,根据分析结果将原铁液化学成分调整碳C 3.00~3.50%,硅Si3.20~4.00%,锰Mn≤0.50%,磷P≤0.05%,硫S≤0.030%,余量为铁Fe;
(4)过热处理:将温度提高到1500℃±10℃,保温5-10分钟,
(5)保温结束后,清理好炉嘴,降温到1470℃左右,快速出铁到球化包内球化,铁流对应球化剂另一侧方向,一次性全部出完铁水,
(6).球化处理:球化包内球化,采用堤坝式,高径比为1.5的球化包,球化包底部设置堤坝,堤坝一侧加入稀土镁球化剂,主要成分Si 40-50%;Mg 6-7%; RE 1-1.5%,加入量1.4%,粒度5-25mm, 在稀土镁球化剂上面覆盖铁板或覆盖剂,确保稀土RE≤0.05%,镁Mg0.01~0.06%,
(7)孕育处理:倒包孕育,球化包倒包到浇注包的过程中加入硅钡长效孕育剂,Si 60-70%;Ba4-6%,选择粒度2-6mm,加入量0.4%,
(8)浇注控制:球化结束后快速浇注,控制从球化到浇注完成时间≤15分钟。
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