CN109971947A

CN109971947A - 一种冷固球团及其制备和使用方法

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Publication number: CN109971947A
Application number: CN201910310194.8A
Authority: CN
Inventors: 程祥; 罗斌; 许铁其; 贺丹; 方喆; 邓冰
Original assignee: Yangchun New Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Yangchun New Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2019-04-17
Filing date: 2019-04-17
Publication date: 2019-07-05

Abstract

本发明公开了一种冷固球团及其制备和使用方法，所述的冷固球团包括炼铁炉前灰、炼钢炉前灰、转炉泥细颗粒、铁精粉、氧化钙粉、粘结剂以及自发热剂，所述的炼铁炉前灰的重量百分比为6％～8％，所述的炼钢炉前灰的重量百分比为4％～6％，所述的转炉泥细颗粒的重量百分比为60％～70％，所述的铁精粉的重量百分比为10％～12％，所述的氧化钙粉的重量百分比为11％～15％，所述的粘结剂的重量百分比为3％～4％，所述的自发热剂的重量百分比为2％～3％。本发明将炼铁炉前灰、炼钢炉前灰、转炉泥细颗粒、铁精粉等固体废弃物压制成冷固球团后直接加入转炉再利用，减少资源的浪费和对环境的影响，提高固体废弃物利用率，实现高效循环经济利益，推动了行业的可持续发展。

Description

一种冷固球团及其制备和使用方法

技术领域

本发明属于固体废弃物技术领域，尤其涉及冶金废料处理领域，具体是指一种冷固球团及其制备和使用方法。

背景技术

钢铁冶炼的过程中，在烧结、炼铁、炼钢等生产工序中均会产生大量的工业固体废弃物，这些二次含铁物料由于全铁含量波动较大，又是熟料，返回原料场配入烧结对烧结矿的产量和质量将产生一定影响，倒入渣场堆放，在运输和混合处理过程中又容易产生扬尘，不仅严重影响生态环境，更造成资源浪费。因此，如何合理使用资源、降低能耗、减少对环境的污染，使行业呈可持续发展，是我国钢铁行业急需解决的问题。

目前处理炼铁炉前除尘灰、炼钢除尘灰、转炉泥细颗粒的方法是将其直接加入配料槽进入高炉炼铁，这种方法资源利用率低，同时在含铁二次物料堆放、运输等过程中还会带来一系列环保问题。

发明内容

针对背景技术所存在的不足，本发明进行针对性设计，提供了一种冷固球团及其制备和使用方法，将炼铁炉前灰、炼钢炉前灰、转炉泥细颗粒、铁精粉等固体废弃物压成冷固球团后直接加入转炉再利用，减少资源的浪费和环境的影响，提高固体废弃物利用率，实现高效循环经济利益，推动了行业的可持续发展。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种冷固球团，包括炼铁炉前灰、炼钢炉前灰、转炉泥细颗粒、铁精粉、氧化钙粉、粘结剂以及自发热剂，所述的炼铁炉前灰的重量百分比为6％～8％，所述的炼钢炉前灰的重量百分比为4％～6％，所述的转炉泥细颗粒的重量百分比为60％～70％，所述的铁精粉的重量百分比为10％～12％，所述的氧化钙粉的重量百分比为11％～15％，所述的粘结剂的重量百分比为3％～4％，所述的自发热剂的重量百分比为2％～3％。

所述的炼铁炉前灰的全铁含量为57.32％，炼钢炉前灰的全铁含量为26.17％，转炉泥颗粒的全铁含量为61.7％，含水量为40％，铁精粉的全铁含量为49.52％。

所述的粘结剂采用淀粉和水混合而成，具有粘结作用，且淀粉价格低廉，不含对转炉炼钢有害的杂质。

所述的自发热剂采用铁粉、硅粉和氧化钙粉混合而成，裸露在空气中被氧化会发出大量的热，与各种原料进行充分搅拌均匀，可使球团在自发热过程中，含水率由15％降至5％以下，并且强度也随之增强。

一种冷固球团的制备方法，包括以下步骤：

S1：称取重量百分比的炼铁炉前灰、炼钢炉前灰、转炉泥细颗粒、铁精粉和氧化钙粉，分别加入双轴搅拌机中，搅拌均匀后形成基础混合物；

S2：将S1的基础混合物转入消解仓静置24小时；

S3：在消解后的基础混合物中依次加入相应重量百分比的粘结剂和自发热剂，经过两次搅拌均匀后形成总料混合物；

S4：将S3的总料混合物加入压球机，压制成金属球，制得冷固球团。

冷固球团成型的关键之一是搅拌，搅拌时间过短会造成物料分布均匀性差、密实度不足，不易成型；搅拌时间过长则会造成密实度过大后所需成型水分下降，最终导致物料过湿、能耗增加、生产率的下降。

所以步骤S1中的搅拌时间为15～20min，步骤S3中的总搅拌时间控制在15～20min，且分两次搅拌均匀，使得混合物具有良好的均匀性、密实性和塑性，为成型创造有利条件。

一种冷固球团的使用方法，将冷固球团运输至转炉高位料仓后加入转炉，作为转炉炼钢的冷却剂和造渣剂。

通过这样的设计，本发明的一种冷固球团及其制备和使用方法，与现有技术相比，具备以下有益效果：

1、该冷固球团及其制备和使用方法，将炼铁炉前灰、炼钢炉前灰、转炉泥细颗粒、铁精粉等固体废弃物压成冷固球团后直接加入转炉再利用，作为炼钢的冷却剂和造渣剂，加快成渣速度，改善冶炼过程中的脱P、脱S效果，减少资源的浪费和对环境的影响，提高固体废弃物中的金属利用率，实现高效循环经济利益。

2、该冷固球团及其制备和使用方法，有效减少了炉前灰、转炉泥颗粒物等固体废弃物对资源的浪费和对环境的影响，带动了上下游相关产业的发展，对完善当地产业布局、促进经济社会发展和环境保护具有积极的意义。

3、该冷固球团及其制备和使用方法，压球后取消烘干工艺，采用自发热剂技术，不仅降低了能耗，而且提高了成球率，满足高效资源化利用的技术需求，为推进循环经济、节能减排的生产模式提供了基础，推动了行业的可持续发展。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

将7.5％炼铁炉前灰、4.5％炼钢炉前灰、60％转炉泥细颗粒、12％铁精粉和11％氧化钙粉加入双轴搅拌机，搅拌均匀后形成基础混合物；将该基础混合物转入消解仓静置24小时，使各种物料融合在一起；在消解后的基础混合物中分别加入3％粘结剂和2％自发热剂，分两次搅拌共计15min，搅拌均匀后形成总料混合物；将该总料混合物加入压球机，压制成金属球，最终制得冷固球团。将该冷固球团运输至转炉高位料仓后加入转炉，作为转炉炼钢的冷却剂和造渣剂使用。

实施例2

将7.5％炼铁炉前灰、4.5％炼钢炉前灰、65％转炉泥细颗粒、10％铁精粉和15％氧化钙粉加入双轴搅拌机，搅拌均匀后形成基础混合物；将该基础混合物转入消解仓静置24小时，使各种物料融合在一起；在消解后的基础混合物中分别加入4％粘结剂和3％自发热剂，分两次搅拌共计15min，搅拌均匀后形成总料混合物；将该总料混合物加入压球机，压制成金属球，最终制得冷固球团。将冷固球团运输至转炉高位料仓后加入转炉，作为转炉炼钢的冷却剂和造渣剂使用。该实施例中提高了转炉泥细颗粒的配比，由于转炉泥细颗粒的全铁含量和含水量较高，所以适当减少铁精粉的配比，增加氧化钙粉、粘结剂和自发热剂的配比。

以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims

1.一种冷固球团，其特征在于：所述的冷固球团包括炼铁炉前灰、炼钢炉前灰、转炉泥细颗粒、铁精粉、氧化钙粉、粘结剂以及自发热剂，所述的炼铁炉前灰的重量百分比为6％～8％，所述的炼钢炉前灰的重量百分比为4％～6％，所述的转炉泥细颗粒的重量百分比为60％～70％，所述的铁精粉的重量百分比为10％～12％，所述的氧化钙粉的重量百分比为11％～15％，所述的粘结剂的重量百分比为3％～4％，所述的自发热剂的重量百分比为2％～3％。

2.根据权利要求1所述的一种冷固球团，其特征在于：所述的炼铁炉前灰的全铁含量为57.32％，炼钢炉前灰的全铁含量为26.17％，转炉泥颗粒的全铁含量为61.7％，含水量为40％，铁精粉的全铁含量为49.52％。

3.根据权利要求1所述的一种冷固球团，其特征在于：所述的粘结剂采用淀粉和水混合而成。

4.根据权利要求1所述的一种冷固球团，其特征在于：所述的自发热剂采用铁粉、硅粉和氧化钙粉混合而成。

5.一种根据权利要求1所述的冷固球团制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

S2：将S1的基础混合物转入消解仓静置24小时；

6.根据权利要求5所述的一种冷固球团制备方法，其特征在于：步骤S1中的搅拌时间为15～20min。

7.根据权利要求5所述的一种冷固球团制备方法，其特征在于：步骤S3中的总搅拌时间为15～20min。

8.一种根据权利要求5所述的冷固球团制备方法的使用方法，其特征在于：将冷固球团运输至转炉高位料仓后加入转炉，作为转炉炼钢的冷却剂和造渣剂。