CN109963677B - 具有刀尖片的圆锯刀 - Google Patents
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Abstract
具有刀尖片的圆锯刀(1)具有：圆盘状的基底金属(2)；及刀尖片(4)，其与基底金属(2)接合成从基底金属(2)的外周沿径向突出。圆锯刀(1)的外径是280mm～500mm，刀尖片(4)的刃厚是0.8mm～1.1mm。刀尖片(4)具有：齿腹(4a)，其朝向径向外侧；侧面(4b)，其位于齿腹(4a)的厚度方向的两端之一；以及倒角(4c)，是被形成于齿腹(4a)与侧面(4b)之间且相对于齿腹(4a)具有倒角角度(θ)。进而，刀尖片(4)具有：刀刃(4d)，其位于齿腹(4a)的周向的一端并切断被切削件；以及槽(4f)，其以从刀刃(4d)沿周向延伸出的方式形成于齿腹(4a)。槽(4f)的宽度是0.20mm～0.30mm。
Description
技术领域
本发明涉及一种圆盘状且多片刀尖片被安装于外周的具有刀尖片的圆锯刀。
背景技术
以往，作为高速地切断各种金属的工件的装置，已知利用切削宽度(刃厚)是1mm的带锯的带锯切断机。在日本特开2014－161942号公报，公开为了带锯更高速地切断而利用刃厚是2mm的圆锯刀的圆锯切断机。圆锯刀是具有圆形的基底金属、以预定间隔形成于基底金属的外周的齿室、以及被固接于各齿室的硬质刀尖片。硬质刀尖片具有齿腹，并在齿腹形成用以分开切屑的槽。为了使在切断所产生的切屑的量变少，而有效地利用工件，期待刃厚更薄的圆锯刀。
发明内容
发明要解决的问题
可是，认为圆锯刀的最小刃厚为2.0mm是极限。这是由于使圆锯刀的刃厚小于2.0mm时，以用以分开切屑的槽为起点发生圆锯刀折损的情况，而担心圆锯刀的耐久性显着地变差。因此，期望使刃厚变薄亦改善耐缺损性的具有刀尖片的圆锯刀。
用于解决问题的方案
若依据本发明一个特征，具有刀尖片的圆锯刀具有：圆盘状的基底金属；及刀尖片，其与基底金属接合成从基底金属的外周沿径向突出。圆锯刀的外径是280mm～500mm，刀尖片的刃厚是0.8mm～1.1mm。刀尖片具有：齿腹，其朝向径向外侧；侧面，其位于齿腹的厚度方向的两端之一；以及倒角，其形成于齿腹与侧面之间且相对于齿腹具有倒角角度。进而，刀尖片具有：刀刃，其位于齿腹的周向的一端并切断被切削件；及槽，其以从刀刃沿周向延伸出的方式形成于齿腹。槽的宽度被设定成0.20mm～0.30mm。
因此，因为槽的宽度被设定成0.20mm～0.30mm，所以具有用以分开切屑的长度。由此，可抑制因切屑而被切削件的切断面受损。另一方面，相对刃厚是0.8mm～1.1mm，槽的宽度被设定成0.20mm～0.30mm。因此，亦充分地确保有效的刀刃的长度。于是，刀尖片的耐缺损性变成比较高。
若依据其他的特征，槽在刀刃具有一对槽端、从槽端所延伸出的一对直线状的倾斜面、以及连接一对倾斜面的曲面状的槽底。在倾斜面与齿腹之间形成锐角的槽端角度较佳。由此，刀刃与槽的倾斜面之间的角部的刚性提高，而刀尖片的缺损会减少。
附图说明
图1是圆锯刀的侧视图。
图2是圆锯刀的局部放大侧视图。
图3是圆锯刀的局部放大俯视图。
图4是圆锯刀的局部放大俯视图。
图5是圆锯刀的上部放大主视图。
图6是表示借助圆锯刀切断被切削件时的刀尖片与进给的关系的概念图。
图7是借助圆锯刀从被切削件所切断的切屑的剖面图。
图8是表示借助其他的构造的具有槽的具有刀尖片的圆锯刀切断被切削件时的刀尖片与进给的关系的概念图。
图9是表示借助各种圆锯刀所切断的被切削件的切屑与被切削件的切断面的实验结果的表。
具体实施方式
根据图1～图9，说明本发明的一个实施方式。如图1所示，圆锯刀1具有：圆盘状的基底金属2、被安装于基底金属2的外周的多片刀尖片3。圆锯刀1的外径例如是280mm～500mm。为280mm～460mm较佳，为280mm～360mm更佳。基底金属2例如是钢制，厚度例如是0.6mm～1.0mm。基底金属2作为一构件，具有圆盘状的主体部2a以及从主体部2a的外周面向径向外侧突出的刃体2b。
刃体2b如图1、图2所示，以预定间隔被形成于主体部2a的外周。齿室2d被形成于刃体2b之间。齿室2d的宽度从径向外侧朝向中心变窄，并具有齿底2e。在周向一侧及径向外侧开口的凹部2c被形成于刃体2b的一侧部。刀尖片3被安装于各凹部2c。
如图1所示，例如借助焊接等将40片～100片刀尖片3安装于基底金属2。刀尖片3以预定间隔被设置于基底金属2，例如交互地被安装构成不同的刀尖片4与刀尖片5。刀尖片3是超硬合金制，例如将碳化钨与作为结合剂的钴混合并烧结，由此得到刀尖片3。也可以是，刀尖片3是TiN、TiC、TiCN等陶磁金属。也可以是，对刀尖片3的表面施加提高耐磨耗性的涂层。
如图2～图5所示，刀尖片3(4、5)是大致长方体，并具有朝向径向外侧的齿腹4a、5a。齿腹4a、5a是长方形，并具有比基底金属2的厚度更宽的长边。长边之一是刀刃4d、5d。刀刃4d、5d的长度(刃厚)例如是0.8mm～1.1mm。在刀刃4d、5d的基底金属2的周向切线与齿腹4a、5a之间的离隙角3b例如是5°～15°。齿腹4a、5a从刃体2b的前端向径向外侧延伸出，并在径向外侧比刃体2b更突出。刀刃4d、5d位于齿腹4a、5a的前端。
如图2所示，刀尖片3具有从刀刃4d、5d朝向基底金属2的中心所延伸出的切削面4e、5e。切削面4e、5e相对于基底金属2的直径线的切削角3a是0°～－30°。在比切削面4e、5e更靠近径向内侧的预定区域具有凹部4p、5p。凹部4p、5p在侧视图上从切削面4e、5e朝向刀尖片4、5的中央凹下。
如图3、图5所示，刀尖片3在齿腹4a、5a的厚度方向两端具有侧面4b、5b。侧面4b、5b相对于齿腹4a、5a大致正交，并与基底金属2的表面大致平行。详细地说明，侧面4b、5b相对于基底金属2的表面朝向基底金属2的厚度中心方向具有约1°的侧面向心角。倒角4c、5c被形成于齿腹4a、5a与侧面4b、5b之间。倒角4c、5c相对于齿腹4a、5a具有倒角角度θ。刀尖片4、5各自具有一对倒角4c、5c。一对倒角4c、5c相对于齿腹4a、5a具有大致相同的大小的倒角角度θ。
更详细地说明。如图2～图5所示，刀尖片4、5具有齿腹4a、5a、第1侧面4b1、5b1以及第2侧面4b2、5b2。在齿腹4a、5a与第1侧面4b1、5b1之间形成相对于齿腹4a、5a具有倒角角度θ的第1倒角4c1、5c1。在齿腹4a、5a与第2侧面4b2、5b2之间，形成相对于齿腹4a、5a具有倒角角度θ的第2倒角4c2、5c2。
圆锯刀1因为在切断被切削件时产生摩擦热，所以因重复切断，而对刀尖片3重复地加热。因此，角度小的角部有因热而缺损的情况(热龟裂)。相对地，倒角4c、5c被形成于齿腹4a、5a的端缘。因此，被形成于齿腹4a、5a与侧面4b、5b之间的角部的角度借助倒角4c、5c而变大。因此，在齿腹4a、5a与侧面4b、5b之间发生热龟裂的情况借助倒角4c、5c而变少。
倒角4c、5c如图3所示，是平面状，在齿腹4a、5a的端缘在整个长度形成。倒角4c、5c的厚度方向宽度例如是0.05mm～0.1mm，并在整个长度具有大致相同的宽度。
如图3～图6所示，在刀尖片4、5的齿腹4a、5a，形成用以促进切屑分开的槽4f、5f。槽4f、5f从作为齿腹4a、5a的一端的刀刃4d、5d延伸至齿腹4a、5a的另一端。槽4f、5f在主视图是V字形，并具有相对于齿腹4a、5a倾斜的一对倾斜面4j、4k。槽4f、5f具有连接倾斜面4j、4k的槽底4m。槽底4m是曲面状。在刀刃4d、5d的位置的槽4f、5f的槽宽X例如是0.20mm～0.30mm，槽深Z例如是0.10mm～0.15mm。
槽4f如图4、图5所示，具有位于刀刃4d的第1槽端4h、以及位于刀刃4d且位于比第1槽端4h更远离第1倒角4c1的第2槽端4i。倾斜面4j、4k是平面状，并相对于齿腹4a具有槽端角度
第1槽端4h与第2槽端4i的槽端角度
是大致相同的大小。倾斜面4j、4k相对于齿腹4a的角度也是大致相同的大小。槽4f从刀刃4d在圆周切线方向(在图3为左方向)延伸出，并愈远离刀刃4d槽深变成愈浅。
槽端角度
是40°以上且60°以下较佳。在槽端角度
超过60°的情况，形成于槽4f与齿腹4a之间的角部的角度变小。因此，在槽端角度
超过60°的情况，因热龟裂等而易发生缺损。因此，从耐久性的观点槽端角度
为60°以下较佳。在槽端角度
未满40°的情况下，若槽4f的宽度是定值，则槽4f变浅。因此，槽4f的槽底4m与被切削件接触，而槽4f的槽底4m也切断被切削件。因此，切屑难被槽4f分开。例如切屑如图7所示，未被分开成切屑6、7，而切屑6、7被连接。从易分开切屑的观点，槽端角度
为40°以上较佳。
刀尖片4、5如图3所示，具有槽4f、5f。槽4f偏离刀尖片4的厚度方向中心线2g，并比中心线2g更靠近刀尖片4的厚度方向的第1端。另一方面，刀尖片5的槽5f是比中心线2g更靠近刀尖片5的厚度方向的第2端。刀尖片4、5交互地被配设于基底金属2的外周缘。
如图1所示，基底金属2在中心具有安装孔2f。圆锯盘的转轴被***安装孔2f。圆锯盘例如用以切断各种金属，例如在常温切断被切削件时所使用。圆锯盘在切断被切削件的情况下，使圆锯刀1一面在A方向转动一面在B方向行进。例如，圆锯盘具有使转轴转动的马达以及使被设置被切削件的座或转轴在水平方向移动的马达。如图6所示，一面使圆锯刀1对被切削件在B方向(上方)移动，一面使圆锯刀1在A方向(参照图3)转动。由此，刀尖片4、5交互地到达被切削件。
刀尖片4如图4、图5所示，在齿腹4a的厚度方向的一端具有第1倒角4c1，在另一端具有第2倒角4c2。第1倒角4c1与第2倒角4c2具有相对于厚度方向中心线2g对称的形状。槽4f位于比厚度方向中心线2g更接近第1倒角4c1的区域。槽4f以槽底4m为中心，在厚度方向具有对称形状。
如图7所示，借助刀尖片4从被切削件所切削的切屑借助槽4f(参照图6)可被分开成切屑6、7。切屑6、7具有切屑主体6a、7a、倒角对应部6b、7b以及槽对应部6d、7d。切屑主体6a、7a的截面为长方形，并由2片刀尖片4、5的刀刃4d、5d形成。例如，切屑主体6a、7a的上缘由刀尖片4的刀刃4d形成，下缘由刀尖片5的刀刃5d形成。梯形的凸部6f被形成于切屑主体6a的下缘的中央。凸部6f的侧面借助在对应刀尖片4之前切断被切削件的刀尖片5的槽5f的部分所形成。凸部6f的前端边借助在该刀尖片5之前切断被切削件的刀尖片4的刀刃4d所形成。
如图7所示，倒角对应部6b、7b是平行四边形，并借助2片刀尖片4、5的倒角4c、5c所形成。例如倒角对应部6b、7b的上缘借助刀尖片4的倒角4c形成，下缘借助刀尖片5的倒角5c形成。槽对应部6d、7d是三角形，并借助刀尖片4的槽4f形成。
如图1所示，使圆锯刀1一面在A方向转动一面在B方向进给，而借助圆锯刀1切断被切削件。被切削件例如是棒状，并被切断成预定长度。所切断的被切削件借助锻造等被加工成制品。例如，从所切断的被切削件借助冷锻形成齿轮等。
圆锯刀1通过切断被切削件，而在被切削件形成相对向的2个切断面，并通过2个切断面之间。有切断面因圆锯刀1及在切断时所产生的切屑6、7而受损的情况。切断面的受损亦显现于施加冷锻等的制品的表面的粗糙度。例如，相应于切断面的受损而在齿轮的齿发生受损，因受损而齿的表面的粗糙度***。因此，齿轮的啮合变差，而有在齿轮的啮合部分产生异声的情况。在本形态中，通过控制切屑6、7的排出方向，减少被切削件的切断面被切屑6、7弄伤。
如参照图6、图7所示，切屑6、7在从被切削件被切断时从刀尖片4承受力。由此，切屑6、7在厚度方向(图的左右方向)以预定角度被排出。在切屑6、7与切断面平行地，即对厚度方向未具有角度地被排出的情况，在理论上切屑6、7不会弄伤切断面。可是，实际上，根据各条件可能因切屑6、7在厚度方向振动而弄伤切断面。
因此，本发明人考虑到与切断面平行，且稍微向内(宽度中心方向)地排出切屑6、7。而且，亦考虑到因为切屑6、7通过2个切断面之间，所以避免切屑6、7到达相反侧的切断面。即，亦考虑到避免切屑6、7到达相反侧的切断面，而弄伤相反侧的切断面。在以下，说明其构成。
如图7所示，切屑6具有左右对称的切屑主体6a与左右对称的凸部6f。进而，切屑6在厚度方向外侧具有倒角对应部6b，并在厚度方向中心部具有槽对应部6d。因此，切屑6借助倒角对应部6b从刀尖片4所承受的力与槽对应部6d从刀尖片4所承受的力的差，在厚度方向以预定角度从被切削件被排出。
如图7所示，倒角对应部6b所承受的厚度方向的力F1如下述的数学式(1)所示被求得。即，将倒角对应部6b的厚度乘以长度，而求得倒角对应部6b的面积，且乘以力的方向分量，由此所得到F1。如下述的数学式(2)所示求得槽对应部6d所承受的厚度方向的力F2。即，将槽对应部6d的厚度乘以长度，且因为是三角形，所以通过除以2而求得槽对应部6d的面积，且乘以力的方向分量，由此所得到F2。
(数学式1)F1＝Sz×cosθ×C/cosθ×F×sinθ＝F×C×Sz×sinθ
(数学式2)
Sz是圆锯刀1的进给量。详细地说明，是每片刀尖片的进给量。
θ是倒角4c相对于齿腹4a的倒角角度。
F是每单位面积的从刀尖片4所承受的力。
发明人作为在切屑6的厚度方向承受力的程度，定义以下述的数学式(3)所示的切屑扭曲度B。
(数学式3)切屑扭曲度B＝在倒角的厚度方向的力F1/在槽的厚度方向的力F2
(Cs≈Sz)
切屑扭曲度B越大切屑6朝向厚度方向中心侧的角度变成越大。在切屑扭曲度B比1更小的情况意指朝向厚度方向外侧。此外，数学式1、数学式2、数学式3不仅可适应于切屑6，也可以适应于切屑7。即，切屑7的倒角对应部7b所承受的厚度方向的力亦如数学式(1)所示求得。槽对应部7d所承受的厚度方向的力亦如数学式(2)所示求得。进而，不仅借助刀尖片4从被切削件所切削的切屑6、7，而且对借助刀尖片5从被切削件所切削的切屑亦被应用该想法。
另外，切屑6、7根据该想法理论上借助刀尖片4的槽4f所分开。可是，在实际上，根据各条件，有切屑6、7成为一体的情况。例如，厚度比其他的部分更薄的分割条形成于切屑6、7之间，而有借助分割条连接切屑6、7的情况。分割条因为厚度薄而易折断。因此，因分割条折断，而切屑6、7以分割条为起点，朝向厚度方向中心侧。因此，即使是切屑6、7未被完全地分开的情况，切屑6、7也与被切削件的切断面分开，而可抑制切断面被弄损。
如上述所示，圆锯刀1具有刀尖片4、5，该刀尖片4、5具备在主视图上V字形的槽4f、5f。也可以替代的，圆锯刀1具有具备其他的形状的槽的刀尖片。例如，也可以是，圆锯刀1具有具备图8所示的槽24f、25f的刀尖片24、25。槽24f、25f在主视图是U字形，并成圆弧状地连结在刀刃24d、25d的第1槽端24h、25h与第2槽端24i、25i。刀尖片24、25具有与刀尖片4、5相同的其他的构成部分。关于该部分，附加与刀尖片4、5相同的附图标记，并省略详细的说明。
实验的结果，可证实该想法，且可发现少弄伤切断面的条件。在以下，表示实验结果的一例。在以下的说明种，将在主视图形成V字形的槽4f、5f称为“V槽”，并将在主视图形成U字形的槽24f、25f称为“U槽”。
为了实验，准备了具有各种刀尖片4、5的圆锯刀1。圆锯刀1的外径是285mm，基底金属2的厚度是0.8mm，刀尖片4、5的刃厚是1.0mm，刃数是60个。作为被切削件，准备S10C(机械构造用碳钢)制的直径50mm的圆棒。作为加工条件，设定转速187rpm、进给速度0.05mm/刃、0.07mm/刃、0.08mm/刃的3种。如图9所示，准备4种在刀尖片4、5的槽的种类，并进行切屑的比较、及剖面图的状态的比较。
使用具有槽种类是U槽、槽宽是0.23mm、槽深是0.16mm的刀尖片的圆锯刀1，切断被切削件。在进给速度为0.05mm/刃的情况下，在切屑整体的约20％，如图7所示，切屑完全地被分开成2个切屑6、7。在切屑整体的约80％，借助分割条连结切屑6、7。切断面是无面擦伤的良好的状态。在进给速度为0.07mm/刃的情况下，在切屑整体的100％，借助分割条连结切屑6、7。切断面是无面擦伤的良好的状态。在进给速度为0.08mm/刃的情况下，在切屑整体的100％，借助分割条连结切屑6、7。切断面是无面擦伤的良好的状态。
使用具有槽种类是V槽、槽宽是0.22mm、槽深是0.08mm的刀尖片的圆锯刀1，切断被切削件。在进给速度为0.05mm/刃的情况下，在切屑整体的100％，借助分割条连结切屑6、7。切断面无面擦伤的良好的状态。在进给速度为0.07mm/刃的情况下，在切屑整体的100％，在无分割条的状态连结切屑6、7。在切断面，因切屑而发生面擦伤。因为在进给速度0.07mm/刃发生面擦伤，所以在进给速度为0.08mm/刃的情况下的实验不进行。
使用具有槽种类是V槽、槽宽是0.24mm、槽深是0.10mm的刀尖片的圆锯刀1，切断被切削件。在进给速度为0.05mm/刃的情况下，在切屑整体的约50％，切屑完全地被分开成2个切屑6、7。在切屑整体的约50％，借助分割条连结切屑6、7。切断面是无面擦伤的良好的状态。在进给速度为0.07mm/刃的情况下，在切屑整体的约10％，切屑完全地被分开成2个切屑6、7。在切屑整体的约90％，借助分割条连结切屑6、7。切断面是无面擦伤的良好的状态。在进给速度为0.08mm/刃的情况下，在切屑整体的100％，在无分割条的状态连结切屑6、7。在切断面，因切屑而发生面擦伤。
使用具有槽种类是V槽、槽宽是0.26mm、槽深是0.12mm的刀尖片的圆锯刀1，切断被切削件。在进给速度为0.05mm/刃的情况下，在切屑整体的约90％，切屑完全地被分开成2个切屑6、7。在切屑整体的约10％，借助分割条连结切屑6、7。切断面是无面擦伤的良好的状态。在进给速度为0.07mm/刃的情况下，在切屑整体的约50％，切屑完全地被分开成2个切屑6、7。在切屑整体的约50％，借助分割条连结切屑6、7。切断面是无面擦伤的良好的状态。在进给速度为0.08mm/刃的情况下，在切屑整体的约30％，切屑完全地被分开成2个切屑6、7。在切屑整体的约70％，借助分割条连结切屑6、7。切断面是无面擦伤的良好的状态。
从以上的实验结果，得知不仅切屑完全地被分开成2个切屑6、7的情况，而且在借助分割条连结切屑6、7的情况，切屑都对切断面无影响地从被切削件被排出。另一方面，在无分割条，并连结切屑6、7的情况下，确认切断面因切屑而发生面擦伤。
在借助具有U槽或V槽的刀尖片的圆锯刀切断被切削件后，评估刀尖片的磨耗状态。为了实验，准备了具有各种刀尖片4、5的圆锯刀1。圆锯刀1的外径是285mm，基底金属2的厚度是0.8mm，刀尖片4、5的刃厚是1.0mm。刃数是在60个中的2刃分别安装具有U槽的刀尖片、与具有V槽的刀尖片。作为被切削件，准备SUJ2(高碳钢)制的直径30mm的圆棒。作为加工条件，设定转速105rpm、进给速度0.05mm/刃，进行100次(在是60刃的情况下相当于3000次的切断)的切断。
齿腹的磨耗量对于具有U槽、V槽的刀尖片无大的差异。即，具有U槽的刀尖片的磨耗量在齿腹的刀刃中央部的周向的磨耗宽度是79μm，在齿腹的槽端部的周向的磨耗宽度是140μm。具有V槽的刀尖片的磨耗量在齿腹的刀刃中央部的周向的磨耗宽度是83μm，在齿腹的槽端部的周向的磨耗宽度是134μm。U槽的槽端的刀刃的厚度方向的后退量是33μm。V槽的槽端的刀刃的厚度方向的后退量是16μm。因此，得知与U槽相比，V槽的槽端部难磨耗。槽部因槽部的端部磨耗而槽宽扩大。槽宽的扩大左右相等。U槽的槽端的刀刃的厚度方向的后退量是比V槽的槽端的刀刃的厚度方向的后退量更大约2倍。U槽在槽的角部被确认如倒角的缺损(磨耗)。
如上述所示，U槽与V槽在磨耗量具有差异。在U槽，倒角4c、5c所造成的侧面方向的负载经由切屑垂直地作用于U槽的侧面。相对地，在V槽，倒角4c、5c所造成的侧面方向的负载与倒角4c、5c一样地借助倾斜面4j、4k沿径向被分散。因此，想到作用于倾斜面4j、4k的负载变小，与U槽相比，在V槽的磨耗减少。而且，因为U槽相对于刀刃的角度比V槽相对于刀刃的角度大，所以认为易发生缺角。槽宽的磨耗所造成的扩大速度系U槽比V槽更快。刀刃借助槽分开成2个区域，任一个区域都因槽宽的扩大而变短。在短的区域，考虑到其长度无法承受切削撞击而易发生缺损。
如以上所示，本实施方式的具有刀尖片的圆锯刀1因为相对于刃厚为0.8mm～1.1mm，槽宽被设定成0.20mm～0.30mm，所以槽宽相对刃厚小。因此，有效的刀刃4d、5d的长度长，刀尖片的耐缺圆性变成比较高。另外，通过槽宽具有预定长度，可成为易分开切屑的构成。由此，可抑制因切屑而被切削件的切断面受损。
槽4f、5f在刀刃4d、5d具有一对第1槽端4h、第2槽端4i、从第1槽端4h、第2槽端4i所延伸出的直线状的一对倾斜面4j、4k、以及连接倾斜面4j、4k的曲面状的槽底4m、5m。倾斜面4j、4k相对于刀尖片4中的朝向径向外侧的齿腹4a、5a具有锐角的槽端角度
由此，刀刃4d、5d与倾斜面4j、4k之间的角部的刚性提高，而缺损会减少。槽24f、25f亦具有与槽4f、5f相同的效果。
刀尖片包含槽位于比刀刃4d、5d的在厚度方向的中心位置偏向一侧的侧面侧的刀尖片4(第1刀尖片)、与偏向另一侧的侧面侧的刀尖片5(第2刀尖片)。刀尖片4、5沿周向被交互地配设。由此，抑制在切断时的侧面方向的负载偏倚。进而通过切屑被分开，切屑的排出变成良好，可抑制切屑的对被切削件的切断面的影响。
参照附加的附图所详细地上述的各种实施例是本发明的代表例，不是用以限定本发明的。详细的说明是为了制作、使用及/或实施本教导的各种的形态而对本领域技术人员所教导的，不是用以限定本发明的范围。进而，上述的各附加的特征及教导为了提供已改进的具有刀尖片的圆锯刀及/或其制造方法与使用方法，可分开地或与其他的特征及教导一起地应用及/或使用。
Claims (2)
1.一种具有刀尖片的圆锯刀，其中，该圆锯刀具有：
圆盘状的基底金属；及
刀尖片，其与该基底金属接合成从该基底金属的外周沿径向突出，
该圆锯刀的外径是280mm～500mm，
该刀尖片的刃厚是0.8mm～1.1mm，
该刀尖片具有：
齿腹，其朝向径向外侧；
侧面，其位于该齿腹的厚度方向的两端之一；
倒角，其形成于该齿腹与该侧面之间且对该齿腹具有倒角角度；
刀刃，其位于该齿腹的周向的一端并用于切断被切削件；以及
槽，其以从该刀刃沿周向延伸出的方式形成于该齿腹，
该槽的宽度是0.20mm～0.30mm，
该槽的宽度相对该刃厚小。
2.根据权利要求1所述的具有刀尖片的圆锯刀，其中，
该槽在该刀刃具有一对槽端、从该槽端所延伸出的一对直线状的倾斜面、以及连接该一对倾斜面的曲面状的槽底，
在该倾斜面与该齿腹之间形成锐角的槽端角度。
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