CN109957634A - 一种低合金高强度耐磨钢nm400碳的窄成分控制方法 - Google Patents

一种低合金高强度耐磨钢nm400碳的窄成分控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法。包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序；转炉冶炼工序中将钢水中的碳去除至≤0.10wt%，LF精炼工序中使用含碳量稳定的合金增碳，控制增碳结束后钢中碳含量在0.15wt%~0.17wt%，降低精炼结束后的钢水碳含量波动。本发明将低合金高强度耐磨钢碳含量的波动范围控制在2×10‑4以内，控制精度大幅提升，有利于提高成品钢的性能和质量稳定性。

Description

一种低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法。
背景技术
耐磨钢通常指耐磨损性能强的钢铁材料，其典型的代表钢种是NM360、NM400、NM450。耐磨钢性能优良，被广泛应用于矿山机械、工程机械、农业机械、建材、电力机械、铁路运输等部门，具有广阔的应用前景；其具有综合性能良好、生产灵活方便、合金含量低和抗磨损性能优异等优点。
碳是影响耐磨钢强度、硬度、韧性及淬透性的重要元素，也是影响钢显微组织最为重要的元素。随着碳含量的增加，钢的硬度增加，冲击韧性显著下降，耐磨性逐渐提高。为了使耐磨钢综合性能优异、产品质量稳定，必须加强对炼钢工序的工艺控制要求，提高钢中碳含量的控制精度，控制碳在2×10-4之内，从而提高成品钢性能均匀性，改善产品质量；而实际生产中稳定控制碳含量的技术难度较大，其流程一般为：转炉出钢、LF精炼深脱硫增碳、进RH脱气、连铸浇注。现有工艺流程的缺点是转炉脱碳结束后，后序增碳控制及波动较大，具体表现在LF精炼增碳效果不稳定，之后工序碳含量波动大，工艺控制难度高，产品质量不稳定。
发明内容
本发明提供了一种低合金高强度碳耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，通过改变炼钢工艺，将低合金高强度耐磨钢碳含量的波动范围控制在2×10-4以内，控制精度大幅提升，有利于提高成品钢的性能和质量稳定性。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序；转炉冶炼工序中将钢水中的碳去除至≤0.10wt%，LF精炼工序中使用含碳量稳定的合金增碳，控制增碳结束后钢中碳含量在0.15wt%~0.17wt%，降低精炼结束后的钢水碳含量波动。
上述的低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，所述转炉冶炼工序中，吹氧时间为810~860秒；在转炉冶炼过程中向钢水内添加造渣材料，当钢水中碳含量≤0.10wt%、氧含量达到0.014wt%~0.017wt%，且转炉内钢水温度达到1630~1680℃时出钢到钢包内；
所述LF精炼工序中，在LF炉内进行还原脱硫，造好渣后加入高碳锰铁和碳粉调整碳含量，同时使钢水中各种化学成分含量和温度达到目标钢水要求；控制增碳结束后钢水中氧含量≤0.008wt%，钢中碳含量0.15wt%~0.17wt%；
所述RH精炼工序结束后，控制钢水中氧含量≤0.002wt%，碳含量0.15wt%~0.17wt%；其它化学成分含量和温度达到目标钢水要求；
所述连铸工序中，在中间包浇注时，大包水口吹入氩气，中间包加入超低碳覆盖剂进行保护浇注。
上述的低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，所述铁水预处理工序中，当铁水中硫含量≤0.008wt%时将铁水转入转炉冶炼。
上述的低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，所述转炉冶炼工序中，向钢水内添加的造渣材料为活性石灰、轻烧白云石及烧结矿；出钢过程中采用挡渣工艺，钢包中加入1~4kg/t白灰；
所述LF精炼处理结束后净吹5~10分钟，使钢水转入RH工序；
所述RH精炼工序采用RH真空循环装置进一步均匀钢水成分和温度，脱除气体和杂质，处理结束后静置10~20分钟，使钢水转入连铸程序；
所述连铸工序中加入的超低碳覆盖剂的固态碳含量≤1.5wt%。
本发明理论分析如下：
转炉吹氧脱碳，将钢水碳含量降到目标之内，为后续增碳创造条件，控制吹氧时间来控制吹氧量，吹氧量低不利于降碳，吹氧量高则不利于钢水中碳含量的稳定，也不利于后续LF精炼还原渣的形成。出钢过程采用挡渣工艺防止转炉下氧化渣，来控制钢水的氧化性，防止碳含量的波动。钢包中加入白灰，成渣后能够隔绝空气，稳定钢水中碳、氧含量以及后续精炼快速造渣。
LF精炼造好还原渣后加入高碳锰铁和碳粉调碳。其中高碳锰铁合金碳含量控制在4wt%~6wt%，合金收得率92%~93%，碳粉碳含量控制在94wt%~96wt%，收得率95%~96%，高碳锰铁和碳粉的碳含量和收得率稳定，按目标控制碳含量精度较高，且碳粉增碳成本较低。
RH精炼工序，钢水在真空和循环过程中，均匀成分和温度，去除气体和夹杂，提高洁净度，稳定钢水中碳、氧含量。
连铸工序中，水口保护浇注和中间包中加入超低碳覆盖剂，使钢水在浇注过程中隔绝空气，保证最终碳、氧成分的稳定。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过改进炼钢工艺，将低合金高强耐磨钢碳含量的波动范围控制在2×10-4以内，控制精度大幅提升，大幅提高了成品钢的性能和质量稳定性。
具体实施方式
本发明为一种低合金高强耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，将钢水中的碳在转炉工序去除到固定范围内，LF精炼再添加含碳量稳定的高碳锰铁和碳粉，降低精炼结束后的钢水增碳量；具体工艺流程如下：
1）铁水预处理：采用单吹颗粒镁铁水脱硫设备向铁水中喷吹钝化颗粒镁，且扒渣干净，当铁水中硫含量≤0.008wt%时将铁水转入转炉冶炼；
2）转炉冶炼：转炉内进行吹氧降碳将铁水冶炼成钢水，吹氧时间为810~860秒；在转炉冶炼过程中向钢水内添加活性石灰、轻烧白云石及烧结矿，当钢水中碳含量≤0.10wt%、氧含量达到0.014wt%~0.017wt%，且转炉内钢水温度达到1630~1680℃时出钢到钢包内，出钢过程中采用挡渣工艺，钢包中加入1~4kg/t白灰；
3）LF精炼：LF炉内进行还原脱硫，造好渣后加入高碳锰铁和碳粉调整碳含量，同时使钢水中各种化学成分含量和温度达到目标钢水要求；控制增碳后钢水中氧含量为≤0.008wt%，钢中碳含量0.15wt%~0.17wt%；处理结束后净吹5~10分钟，使钢水转入RH工序；
4）RH真空精炼：采用RH真空循环装置进一步均匀钢水成分和温度，脱除气体和杂质，钢水中氧含量≤0.002wt%，钢中碳含量0.15wt%~0.17wt%；使钢水中各种化学成分含量和温度达到目标钢水要求；处理结束后静置10~20分钟，使钢水转入连铸程序；
5）连铸：在中间包浇注时，大包水口吹入氩气，中间包加入超低碳覆盖剂（固态碳含量≤1.5wt%）进行保护浇注。
以下通过具体实施例对本发明做进一步说明： 实施例1～5均采用100吨氧气顶底复吹转炉，100吨LF钢包精炼炉，100吨双工位RH真空精炼炉及大板坯连铸机，生产NM400高强耐磨钢。
【实施例1】
一种低合金高强耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，
铁水预处理：采用单吹颗粒镁铁水脱硫设备向铁水中喷吹钝化颗粒镁，其中镁含量≥92wt%，当铁水中硫含量为0.008wt%时将铁水转入转炉冶炼；
转炉冶炼：将脱硫后的铁水兑入转炉，吹氧时间为810s，在转炉冶炼过程中向其内添加活性石灰、轻烧白云石、烧结矿，当转炉内钢液中碳含量为0.10 wt%、氧含量达到0.016wt%，且转炉内钢水温度达到1680℃时出钢到钢包内，出钢过程中采用挡渣工艺；钢包中加入4kg/t白灰；
LF精炼：加入铝线调整钢渣为还原性渣，直至钢渣为乳白色后加入高碳锰铁合金及碳粉增碳，同时加入钛铁和硼铁，调整钢水钛含量0.015~0.025 wt %，硼含量0.0012~0.0018wt%。控制增碳后钢水中氧含量为0.008wt%，钢中碳含量0.16wt%，之后降电极进行升温，处理结束后净吹7分钟，使钢水转入RH工序；
高碳锰铁合金碳含量控制在4wt%~6wt%，合金收得率92%~93%，碳粉含量控制在94wt%~96wt%，收得率95%~96%，加入量依据目标碳含量计算，本实施例中，钢水目标碳含量为0.16wt%，钢水量为100t，加入高碳锰铁470kg，碳粉50kg。在进入RH前，净吹7分钟，使夹杂物充分上浮；
RH真空精炼：启动RH真空循环装置排气时间30分钟，纯脱气时间10分钟，真空度为≤100Pa；钢水中氧含量为0.001wt%，控制钢中碳含量0.16wt%，波动≤0.0010wt%，加入钙线镇静，在上机浇注前，静置10分钟，使夹杂物充分上浮；
连铸：大包水口吹入氩气，调整氩气流量为20m3/h，并向中包加入固态碳含量≤1.5wt%的超低碳覆盖剂3kg/t进行保护浇注;控制钢水中碳含量波动≤0.0010wt%。
经检验，成品钢中的碳含量为0.16wt%。与目标碳含量0.16wt%相比，满足精度2×10-4以内的要求。
【实施例2】
一种低合金高强耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，
铁水预处理：采用单吹颗粒镁铁水脱硫设备向铁水中喷吹钝化颗粒镁，其中镁含量≥92wt%，当铁水中硫含量为0.005wt%时将铁水转入转炉冶炼；
转炉冶炼：将脱硫后的铁水兑入转炉，吹氧时间为860s，在转炉冶炼过程中向其内添加活性石灰、轻烧白云石、烧结矿，当转炉内钢液中碳含量为0.08 wt%、氧含量达到0.014wt%，且转炉内钢水温度达到1630℃时出钢到钢包内，出钢过程中采用挡渣工艺；钢包中加入1kg/t白灰；
LF精炼：加入铝线调整钢渣为还原性渣，直至钢渣为乳白色后加入高碳锰铁合金及碳粉增碳，同时加入钛铁和硼铁，调整钢水钛含量0.015~0.025 wt %，硼含量0.0012~0.0018wt%。控制增碳后钢水中氧含量为0.005wt%，钢中碳含量0.15wt%，之后降电极进行升温，处理结束后净吹5分钟，使钢水转入RH工序；
高碳锰铁合金碳含量控制在4wt%~6wt%，合金收得率92%~93%，增碳剂含量控制在94wt%~96wt%，收得率95%~96%，加入量依据目标碳含量计算，本实施例中，钢水目标碳含量为0.16wt%，钢水量为100t，加入高碳锰铁544kg，增碳剂70kg。在进入RH前，净吹5分钟，使夹杂物充分上浮；
RH真空精炼：启动RH真空循环装置排气时间25分钟，纯脱气时间9分钟，真空度为≤100Pa；钢水中氧含量为0.002wt%，控制钢中碳含量0.15wt%，波动≤0.0010wt%，加入钙线镇静，在上机浇注前，静置15分钟，使夹杂物充分上浮。
连铸：大包水口吹入氩气，调整氩气流量为20m3/h，并向中包加入固态碳含量≤1.5wt%的超低碳覆盖剂5kg/t进行保护浇注，控制钢水中碳含量波动≤0.0010wt%。
经检验，成品钢中的碳含量为0.15wt%。与目标碳含量0.16wt%相比，满足精度2×10-4以内的要求。
【实施例3】
一种低合金高强耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，
铁水预处理：采用单吹颗粒镁铁水脱硫设备向铁水中喷吹钝化颗粒镁，其中镁含量≥92%，当铁水中硫含量≤0.006wt%时将铁水转入转炉冶炼；
转炉冶炼：将脱硫后的铁水兑入转炉，吹氧时间为830s，在转炉冶炼过程中向其内添加活性石灰、轻烧白云石、烧结矿，当转炉内钢液中碳含量为0.09 wt%、氧含量达到0.017wt%，且转炉内钢水温度达到1650℃时出钢到钢包内，出钢过程中采用挡渣工艺；钢包中加入3kg/t白灰；
LF精炼：加入铝线调整钢渣为还原性渣，直至钢渣为乳白色后加入高碳锰铁合金及碳粉增碳，同时加入钛铁和硼铁，调整钢水钛含量0.015~0.025 wt %，硼含量0.0012~0.0018wt%。控制增碳后钢水中氧含量为0.007wt%，钢中碳含量0.16wt%，之后降电极进行升温，处理结束后净吹8分钟，使钢水转入RH工序；
高碳锰铁合金碳含量控制在4wt%~6wt%，合金收得率92%~93%，碳粉含量控制在94wt%~96wt%，收得率95%~96%，加入量依据目标碳含量计算，本实施例中，钢水目标碳含量为0.16wt%，钢水量为100t，加入高碳锰铁307kg，碳粉70kg。在进入RH前，净吹8分钟，使夹杂物充分上浮；
RH真空精炼：启动RH真空循环装置排气时间29分钟，纯脱气时间12分钟，真空度为≤100Pa。钢水中氧含量为0.001wt%，控制钢中碳含量0.16wt%，波动≤0.0010wt%，加入钙线镇静，在上机浇注前，静置20分钟，使夹杂物充分上浮；
连铸：大包水口吹入氩气，调整氩气流量为20m3/h，并向中包加入固态碳含量≤1.5wt%的超低碳覆盖剂4kg/t进行保护浇注，控制钢水中碳含量波动≤0.0010wt%。
经检验，成品钢中的碳含量为0.16wt%。与目标碳含量0.16wt%相比，满足精度2×10-4以内的要求。
【实施例4】
一种低合金高强耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，
铁水预处理：采用单吹颗粒镁铁水脱硫设备向铁水中喷吹钝化颗粒镁，其中镁含量≥92%，当铁水中硫含量为0.008wt%时将铁水转入转炉冶炼；
转炉冶炼：将脱硫后的铁水兑入转炉，吹氧时间为835s，在转炉冶炼过程中向其内添加活性石灰、轻烧白云石、烧结矿，当转炉内钢液中碳含量为0.09 wt%、氧含量达到0.015wt%，且转炉内钢水温度达到1655℃时出钢到钢包内，出钢过程中采用挡渣工艺；钢包中加入2kg/t白灰；
LF精炼：加入铝线调整钢渣为还原性渣，直至钢渣为乳白色后加入高碳锰铁合金及碳粉增碳，同时加入钛铁和硼铁，调整钢水钛含量0.015~0.025 wt %，硼含量0.0012~0.0018wt%。控制增碳后钢水中氧含量为0.006wt%，钢中碳含量0.17wt%，之后降电极进行升温，处理结束后净吹6分钟，使钢水转入RH工序；
高碳锰铁合金碳含量控制在4wt%~6wt%，合金收得率92%~93%，碳粉含量控制在94wt%~96wt%，收得率95%~96%，加入量依据目标碳含量计算，本实施例中，钢水目标碳含量为0.16wt%，钢水量为100t，加入高碳锰铁307kg，碳粉70kg。在进入RH前，净吹6分钟，使夹杂物充分上浮；
RH真空精炼：启动RH真空循环装置排气时间30分钟，纯脱气时间12分钟，真空度为≤100Pa。钢水中氧含量为0.002wt%，控制钢中碳含量0.17wt%，波动≤0.0010wt%，加入钙线镇静，在上机浇注前，静置10分钟，使夹杂物充分上浮。
连铸：大包水口吹入氩气，调整氩气流量为20m3/h，并向中包加入固态碳含量≤1.5wt%的超低碳覆盖剂3kg/t进行保护浇注。控制钢水中碳含量波动≤0.0010wt%。
经检验，成品钢中的碳含量为0.17wt%。与目标碳含量0.16wt%相比，满足精度2×10-4以内的要求。
【实施例5】
一种低合金高强耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，
铁水预处理：采用单吹颗粒镁铁水脱硫设备向铁水中喷吹钝化颗粒镁，其中镁含量≥92%，当铁水中硫含量为0.007wt%时将铁水转入转炉冶炼；
转炉冶炼：将脱硫后的铁水兑入转炉，吹氧时间为850s，在转炉冶炼过程中向其内添加活性石灰、轻烧白云石、烧结矿，当转炉内钢液中碳含量为0.10 wt%、氧含量达到0.015wt%，且转炉内钢水温度达到1640℃时出钢到钢包内，出钢过程中采用挡渣工艺；钢包中加入2kg/t白灰；
LF精炼：加入铝线调整钢渣为还原性渣，直至钢渣为乳白色后加入高碳锰铁合金及碳粉增碳，同时加入钛铁和硼铁，调整钢水钛含量0.015~0.025 wt %，硼含量0.0012~0.0018wt%。控制增碳后钢水中氧含量为0.006wt%，钢中碳含量0.16wt%，之后降电极进行升温，处理结束后净吹10分钟，使钢水转入RH工序；
高碳锰铁合金碳含量控制在4wt%~6wt%，合金收得率92%~93%，碳粉含量控制在94wt%~96wt%，收得率95%~96%，加入量依据目标碳含量计算，本实施例中，钢水目标碳含量为0.16wt%，钢水量为100t，加入高碳锰铁470kg，碳粉50kg。在进入RH前，净吹10分钟，使夹杂物充分上浮；
RH真空精炼：启动RH真空循环装置排气时间28分钟，纯脱气时间10分钟，真空度为≤100Pa。钢水中氧含量为0.002wt%，控制钢中碳含量0.16wt%，波动≤0.0010wt%，加入钙线镇静，在上机浇注前，静置15分钟，使夹杂物充分上浮；
连铸：大包水口吹入氩气，调整氩气流量为20m3/h，并向中包加入固态碳含量≤1.5wt%的超低碳覆盖剂4kg/t进行保护浇注。控制钢水中碳含量波动≤0.0010wt%。
经检验，成品钢中的碳含量为0.160wt%。与目标碳含量0.16wt%相比，满足精度2×10-4以内的要求。

Claims (9)

1.一种低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，包括铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序；其特征在于：转炉冶炼工序中将钢水中的碳去除至≤0.10wt%，LF精炼工序中使用含碳量稳定的合金增碳，控制增碳结束后钢中碳含量在0.15wt%~0.17wt%，降低精炼结束后的钢水碳含量波动。
2.如权利要求1所述的低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，其特征在于：所述转炉冶炼工序中，吹氧时间为810~860秒；在转炉冶炼过程中向钢水内添加造渣材料，当钢水中碳含量≤0.10wt%、氧含量达到0.014wt%~0.017wt%，且转炉内钢水温度达到1630~1680℃时出钢到钢包内。
3.如权利要求1所述的低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，其特征在于：所述LF精炼工序中，在LF炉内进行还原脱硫，造好渣后加入高碳锰铁和碳粉调整碳含量，同时使钢水中各种化学成分含量和温度达到目标钢水要求；控制增碳结束后钢水中氧含量≤0.008wt%，钢中碳含量0.15wt%~0.17wt%。
4.如权利要求1所述的低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，其特征在于：所述RH精炼工序结束后，控制钢水中氧含量≤0.002wt%，碳含量0.15wt%~0.17wt%；其它化学成分含量和温度达到目标钢水要求；
所述连铸工序中，在中间包浇注时，大包水口吹入氩气，中间包加入超低碳覆盖剂进行保护浇注。
5.如权利要求1～4中任1项所述的低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，其特征在于：所述铁水预处理工序中，当铁水中硫含量≤0.008wt%时将铁水转入转炉冶炼。
6.如权利要求1～4中任1项所述的低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，其特征在于：所述转炉冶炼工序中，向钢水内添加的造渣材料为活性石灰、轻烧白云石及烧结矿；出钢过程中采用挡渣工艺，钢包中加入1~4kg/t白灰。
7.如权利要求1～4中任1项所述的低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，其特征在于：所述LF精炼处理结束后净吹5~10分钟，使钢水转入RH工序。
8.如权利要求1～4中任1项所述的低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，其特征在于：所述RH精炼工序采用RH真空循环装置进一步均匀钢水成分和温度，脱除气体和杂质，处理结束后静置10~20分钟，使钢水转入连铸程序。
9.如权利要求1～4中任1项所述的低合金高强度耐磨钢NM400碳的窄成分控制方法，其特征在于：所述连铸工序中加入的超低碳覆盖剂的固态碳含量≤1.5wt%。
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