CN109907375A - 雾化组件及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种雾化组件及其制备方法，雾化组件包括基体以及发热体；所述基体上设有导液口；所述发热体包括相对的第一表面和第二表面，所述发热体以其第一表面与所述基体相接触设置在所述导液口上。本发明的雾化组件，发热体以片状结构设置，可以最大限度覆盖在基体上，增大雾化面积。雾化组件结构简单，生产工序少，实现自动化批量生产，提高雾化组件的一致性以及生产效率，降低成本。
Description
技术领域
本发明涉及电子烟技术领域，尤其涉及一种雾化组件及其制备方法。
背景技术
现有的电子烟中，雾化组件包括发热体和导液体，发热体通常通过缠绕、印刷等方式附着在导液体上，这类雾化组件的劣势在于：
1.缠绕方式制备而成的雾化组件受到发热体圈数的限制，雾化面积小，烟雾量小；
2.印刷方式制备而成的雾化组件，制备过程需要调浆料、印刷、流平、干燥、煅烧、调阻、切割、清洗等工序，工序较多，生产效率较慢，且不适用于有棉类型的雾化装置。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，提供一种雾化面积大的雾化组件及其制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种雾化组件，用于电子烟，所述雾化组件包括基体以及发热体；所述基体上设有导液口；所述发热体包括相对的第一表面和第二表面，所述发热体以其第一表面与所述基体相接触设置在所述导液口上。
优选地，所述基体上设有容置槽，所述容置槽与所述导液口相连通。
优选地，所述导液口设置在所述基体的一端表面上，所述凹槽设置在所述基体内并贯穿所述基体的另一端表面。
优选地，所述基体为柱状结构或多边体结构。
优选地，所述发热体呈片状或网片结构。
优选地，所述发热体通过热压或者模内注塑固定在所述基体上。
优选地，所述发热体的两端分别设有用于与电子烟的供电装置电连接的导体。
本发明还提供一种雾化组件的制备方法，包括以下步骤：
S1、在发热体片材上制出一个或多个间隔排布的发热体；
S2、将一个或多个基体间隔排布放置在热压工装上；
S3、将所述发热体片材放置到所述基体上，一个所述发热体对应定位在一个所述基体上；
S4、热压，将所述发热体固定在所述基体上；
S5、切割，排去所述发热体片材的边框废料，使得所述发热体从所述发热体片材上分离，并与所述基体形成雾化组件。
优选地，步骤S1还包括：在导体片材上制出一对或多对间隔排布的导体；
步骤S3还包括：将所述导体片材设置在所述发热体片材上，并使一对所述导体对应在一所述发热体上。
本发明还提供另一种雾化组件的制备方法，包括以下步骤：
S1、在发热体片材上制出一个或多个间隔排布的发热体；
S2、将所述发热体片材放置在注塑模具内；所述注塑模具内具有一个或多个间隔排布的基体模腔，一个所述发热体对应在一个所述基体模腔上；
S3、往所述注塑模具的基体模腔内倒入基体料液，所述基体料液在所述基体模腔内固化形成基体，所述发热体固定在所述基体上；
S4、将带有所述基体的所述发热体片材从所述注塑模具内取出；
S5、切割，排去所述发热体片材的边框废料，使得所述发热体从所述发热体片材上分离，并与所述基体形成雾化组件。
优选地，步骤S1还包括：将导体设置在所述发热片材上，一所述发热体的两端上均设有所述导体。
本发明的雾化组件，发热体以片状结构设置，可以最大限度覆盖在基体上，增大雾化面积。雾化组件结构简单，生产工序少，实现自动化批量生产，提高雾化组件的一致性以及生产效率，降低成本。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是本发明一实施例的雾化组件的立体结构示意图；
图2是本发明一实施例的雾化组件的分解结构示意图；
图3是本发明的雾化组件第一实施例的制备过程示意图；
图4是本发明的雾化组件第二实施例的制备过程示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。
如图1、2所示，本发明一实施例的雾化组件，用于电子烟，该雾化组件包括基体10以及设置在基体10上的发热体20。
其中，基体10用于固定支撑发热体20，可采用耐高温的塑胶材料制成，具有绝缘性能的同时在发热体20通电发热时不发生熔化等现象。基体10上设有导液口11，可供烟液通过。基体10可以是圆形、方形等的柱状结构或多边体结构。
发热体20用于加热雾化烟液，为区别于发热丝的片状结构，其包括相对的第一表面和第二表面。发热体20以其第一表面与基体10相接触设置在基体20的导液口11上，可以最大限度覆盖在导液口11上，增大雾化面积。烟液可通过导液口11导流到发热体20上，经发热体20加热雾化形成烟雾。
在基体10上，发热体20的主体部位于导液口11处，至少两端位于导液口11外周的基体10的表面上。
发热体20呈片状(相对于网片为实心片体)或网片结构，可以是不锈钢、镍、钛、镍铬合金、铝或碳材料等制成；发热体20的外周形状可以是但不限于多边形、椭圆形、圆形等各种形状。
作为选择，发热体20通过热压或者模内注塑固定在基体10上。
进一步地，基体10上还可设有容置槽(未图示)，用于导液体一端的容置定位或者与电子烟中的储液腔相接连通。容置槽与导液口11相连通，从而导液体吸附的烟液或者储液腔内的烟液依次通过容置槽及导液口11到发热体20上。
本实施例中，导液口11设置在基体10的一端表面上，凹槽设置在基体10内并贯穿基体10的另一端表面。导液口11在基体10的表面上贯穿该表面，与凹槽相连通。
进一步地，发热体20的两端分别设有用于与电子烟的供电装置电连接的导体30。导体30可以覆盖连接在发热体20的端部上，也可以直接与发热体20的端部相接。
对应发热体20在基体10表面上的设置，导体30可以也位于发热体20所在的表面上。发热体20两端的外周边缘或者导体30的外周边缘可以与基体10的外周边缘平齐，如图1中所示。
导体30采用金属材料制成，从而可以与发热体20相同材料制成，进一步可以通过电镀、刷镀、冲压等方式与发热体20一体制成。
本发明的雾化组件，用于电子烟中，还可以再配合雾化座等构件形成雾化装置。
本发明的雾化组件，可以单个制备，也可以多个批量制备。单个制备时，可预先制得基体10、发热体20以及导体30；将基体10放置在热压工装上，再将发热体20和导体30定位在基体10上，通过热压方式将导体30、发热体20和基体10固定为一体，制得雾化组件。或者，预先制得基体10、发热体20以及导体30，将导体30固定在发热体20上，再将带有导体30的发热体20放入注塑模具内，倒入基体料液，使其固化成型为基体10，发热体20固定在其上。
结合图1-3，本发明的雾化组件的第一实施例的制备方法，可包括以下步骤：
S1、在发热体片材100上制出一个或多个间隔排布的发热体20，如图3中(a)至(b)所示。
该步骤S1还可包括：在导体片材200上制出一对或多对间隔排布的导体30。每一对导体30具有两个导体30，分别对应一个发热体20。
S2、将一个或多个基体10间隔排布放置在热压工装上。
本实施例中，基体10预先注塑成型。
S3、将发热体片材100放置到基体10上，一个发热体20对应定位在一个基体10上。
该步骤S3还可包括：将导体片材200设置在发热体片材100上，两者叠置在一起，并使一对导体30对应在一发热体20上，如图3中(b)至(c)所示。
为使导体30可对准在发热体20上，发热体片材100的四周上还可设置有定位孔或定位柱101，导体片材200上设有与之配合的定位柱或定位孔201。
S4、热压，将发热体20固定在基体10上，如图3中(d)所示。
作为选择，发热体20上的导体30可在热压时固定在发热体20或基体10上。或者，在导体片材200上制出导体30后，将导体30从导体片材200上分离并先通过热压等方式固定在发热体片材100的发热体20上，使得在步骤S3中，将带有导体30的发热体片材100放置到基体10上。
另外，在发热体片材100上制出发热体20后，也可以进一步在其上通过电镀、刷镀等制出导体30。
S5、切割，排去发热体片材100的边框废料，使得发热体20从发热体片材100上分离，并与基体10形成雾化组件。
切割时，沿着发热体20与边框废料的连接线将发热体20从其上分离出来。切割采用激光切割、线切割、剪切等方式实现。
上述实施例的制备方法，主要采用热压方式实现发热体20与基体10的固定，适用于单个雾化组件的生产，也适用多个雾化组件同时制得的批量化生产，效率高。
结合图1、图2及图4，本发明的雾化组件的第二实施例的制备方法，可包括以下步骤：
S1、在发热体片材100上制出一个或多个间隔排布的发热体20，如图4中(a)所示。
该步骤S1还可包括：将导体30设置在发热片材100上，一发热体20的两端上均设有导体30，如图4中(b)所示。
导体30可以通过电镀、刷镀等方式形成在发热体20的两端上；或者，导体30通过导体片材制得，再通过热压等方式固定在发热体20的两端上。
S2、将发热体片材100放置在注塑模具300内；注塑模具300内具有一个或多个间隔排布的基体模腔301，一个发热体20对应在一个基体模腔301上，如图4中(c)所示。
为使得发热体片材100放置到注塑模具300内时，发热体20可对准定位在基体模腔301上，发热体片材100的四周上可设置有定位孔或定位柱101，注塑模具300上设有与之配合的定位柱或定位孔302。
S3、往注塑模具300的基体模腔301内倒入基体料液，基体料液在基体模腔301内固化形成基体10，发热体20固定在基体10上。
S4、将带有基体10的发热体片材100从注塑模具300内取出。
S5、切割，排去发热体片材100的边框废料，使得发热体20从发热体片材100上分离，并与基体10形成雾化组件。
切割时，沿着发热体20与边框废料的连接线将发热体20从其上分离出来。切割采用激光切割、线切割、剪切等方式实现。
上述实施例的制备方法，主要采用模内注塑方式实现发热体20与基体10的固定，相比于热压方式两者固定更为牢固。该制备方法适用于单个雾化组件的生产，也适用多个雾化组件同时制得的批量化生产，效率高。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种雾化组件，用于电子烟，其特征在于，所述雾化组件包括基体以及发热体；所述基体上设有导液口；所述发热体包括相对的第一表面和第二表面，所述发热体以其第一表面与所述基体相接触设置在所述导液口上。
2.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述基体上设有容置槽，所述容置槽与所述导液口相连通。
3.根据权利要求2所述的雾化组件，其特征在于，所述导液口设置在所述基体的一端表面上，所述凹槽设置在所述基体内并贯穿所述基体的另一端表面。
4.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述基体为柱状结构或多边体结构；
所述发热体呈片状或网片结构。
5.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于，所述发热体通过热压或者模内注塑固定在所述基体上。
6.根据权利要求1-5任一项所述的雾化组件，其特征在于，所述发热体的两端分别设有用于与电子烟的供电装置电连接的导体。
7.一种权利要求1-6任一项所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在发热体片材上制出一个或多个间隔排布的发热体；
S2、将一个或多个基体间隔排布放置在热压工装上；
S3、将所述发热体片材放置到所述基体上，一个所述发热体对应定位在一个所述基体上；
S4、热压，将所述发热体固定在所述基体上；
S5、切割，排去所述发热体片材的边框废料，使得所述发热体从所述发热体片材上分离，并与所述基体形成雾化组件。
8.根据权利要求7所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，步骤S1还包括：在导体片材上制出一对或多对间隔排布的导体；
步骤S3还包括：将所述导体片材设置在所述发热体片材上，并使一对所述导体对应在一所述发热体上。
9.一种权利要求1-6任一项所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在发热体片材上制出一个或多个间隔排布的发热体；
S2、将所述发热体片材放置在注塑模具内；所述注塑模具内具有一个或多个间隔排布的基体模腔，一个所述发热体对应在一个所述基体模腔上；
S3、往所述注塑模具的基体模腔内倒入基体料液，所述基体料液在所述基体模腔内固化形成基体，所述发热体固定在所述基体上；
S4、将带有所述基体的所述发热体片材从所述注塑模具内取出；
S5、切割，排去所述发热体片材的边框废料，使得所述发热体从所述发热体片材上分离，并与所述基体形成雾化组件。
10.根据权利要求9所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，步骤S1还包括：将导体设置在所述发热片材上，一所述发热体的两端上均设有所述导体。
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