CN109900176A - 一种新型深孔***聚能管及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型深孔***聚能管及其使用方法，属于***工程施工领域，解决了深孔聚能***装药长度受限，聚能效果较差和***滑脱问题。本发明由分体聚能管、支撑架、***绑带和带缝接头组成；分体聚能管包括支撑架卡槽、阻挡凸起、聚能管壁和聚能切边，通过带缝接头进行连接；支撑架包括支撑尖头、绑扎孔、导爆索槽和***靠壁，支撑架可将两个分体聚能管连接为整体；***绑带包括绑带卡扣、防退倒刺和咬合倒刺，可将***和导爆索绑扎至支撑架上；带缝接头含有聚能缝。本发明的分体聚能管适应性强、整体性好，使用***绑带绑扎确保***和导爆索紧密接触，防止***滑脱，保证传爆和聚能切缝效果，能处理拒爆事故，提高工作效率。
Description
技术领域
本发明公布了一种新型深孔***聚能管及其使用方法，属于***工程施工领域，尤其涉及一种新型深孔***聚能管及其使用方法。
背景技术
顶板事故在煤矿事故中比例最大，尤其是在顶板坚硬、不易冒落的开采条件下，采空区大面积悬露顶板存在极大安全隐患，如突然垮落形成飓风冲击、沿不确定方向滑坡垮落破坏围木等设施、顶板压力传递引起底板破坏等问题，造成不必要的经济损失。
针对煤层坚硬顶板难垮落的问题，国内外采用过多种方法，例如注水弱化坚硬顶板法、循环浅孔***法和步距式深孔***法。注水弱化坚硬顶板法是在专用巷道或回风巷向顶板钻孔、高压注水，岩石受水侵蚀后会改变岩石内颗粒的表面能，使其强度降低；该技术必须应用于顶板岩石吸水性较强，且吸水后强度明显降低的情况下，适用性范围窄。循环浅孔***法是每1~2个循环，沿切顶边缘向顶板钻孔进行浅孔***作业；该方法对工作面生产带来严重影响，工作面不得不停产，以用来钻孔作业。步距式深孔***法是在每次顶板周期垮落前沿切顶线边缘向采空区方向钻2至3排深孔，***后形成一定高度沟槽，破坏顶板完整性，但仍存在打断生产连续的问题。
但目前，针对坚硬顶板难垮落或大面积垮落难控制、应力传递可能造成的底板破坏、突水等隐患问题，免传统方法存在诸多弊端，较可行的方式是在坚硬顶板内进行深孔聚能***强制放顶工艺，以期提高顶板的***效果，确保强制放顶工作的顺利实施，保证综采工作面的安全高效生产。
在顶板内进行深孔聚能***，巷道的断面尺寸有限，最大困难是如将装药长度为10m左右的***送入近乎垂直的钻孔中，且无法保证切缝效果；其次，聚能管多为塑料或者高分子聚合物材质，管壁光滑，目前常用的是利用胶带将***绑扎放入聚能管内，管内装药重量随着装药长度不断增大，当装药重力大于***和管壁的摩擦力时，极易发生***滑脱，从而无法保证聚能***效果，操作难度极大；传统方法将长度较大的装药送入深孔后，一旦发生拒爆现象，极难处理，严重威胁***人员的生命安全。目前，国内没有适合此类方法的聚能管及其安装方法，大大限制了煤矿切顶工作的进展，从而影响煤矿的安全生产。
在本发明之前，申请号为201721130653 7的专利提供了一种定向***聚能管装置，由聚能管、连接件和定向固定件组成，每段聚能管的侧壁纵向对称设有多个聚能槽，可实现聚能***效果；但是此实用新型在管体切割聚能槽长度较大，管体内没有连接，影响聚能管整体性；在深孔内使用时，***和管体没有可靠连接，易在管体内滑动脱落，限制了其在现场中的应用。
在本发明之前，专利号为2004200186110的实用新型提供了定向断裂***聚能管，由管体、前锥形定位帽、后定位堵构成；但是此装置的***深度有限，在巷道断面尺寸固定时，由于缺乏接头难以实现深孔***效果。
为此，需要发明一种新型深孔***聚能管及其使用方法，能在巷道断面尺寸较小的情况下将聚能管首尾相接，送入炮孔，聚能管既要切缝还得保证管体的强度和整体性，既能保证传爆效果、确保切缝方向，又能保证***和导爆索紧密接触，不发生滑移，以保证聚能***切顶效果，处理拒爆事故方便，提高工作效率，保证作业安全。
发明内容
本发明针对现有深孔聚能***聚能管在实际运用过程中存在的不足，提供了一种新型深孔***聚能管及其使用方法，解决了深孔聚能***的装药长度受限和***滑脱问题，管体切缝后使用支撑架进行连接，整体性好，处理拒爆事故方便，提高了安全施工效率，保证了切缝效果。
本发明一种新型深孔***聚能管的构造是：是由分体聚能管、支撑架、***绑带和带缝接头组成，所述的分体聚能管由支撑架卡槽、阻挡凸起、聚能管壁和聚能切边组成；所述的支撑架由支撑尖头、绑扎孔、导爆索槽和***靠壁组成；所述的***绑带由绑带卡扣、防退倒刺和咬合倒刺组成；所述的带缝接头含有聚能缝。
所述的分体聚能管是由PPR材料制成，长度1.5~2.5m，壁厚2~5mm，两个分体聚能管可由多个支撑架连接组合成为一个整体，组合后的两个分体聚能管形成带通长缝的圆柱状管体，其外直径为40~70mm。
所述的支撑架卡槽为分体聚能管内侧壁中央的箭头型凹槽，凹槽的宽度4~6mm，深度8~10mm，可供支撑架的支撑尖头***，支撑架卡槽内设有与支撑尖头相契合的横纹，支撑尖头***后，横纹相互咬合，支撑架无法沿支撑架卡槽的走向移动，支撑架将两个分体聚能管连接为一个整体，形成带通长缝的圆柱状管体。
所述的阻挡凸起为支撑架卡槽下侧的直角部分，阻挡凸起尺寸为1~2mm，阻挡凸起的存在，导致支撑架卡槽的入口变窄，从而使支撑尖头***后不可退回，保证连接紧固。
所述的分体聚能管的壁厚为2~5mm，当***引爆时，爆轰波和爆生气体首先由聚能切边之间突出，实现切缝效应。
所述的聚能切边为分体聚能管两侧的通长切口，聚能切边的切边尺寸为2~5mm，当两个分体聚能管通过多个支撑架组成带通长缝的圆柱状管体时，带通长缝的圆柱状管体的两个聚能切边的距离等于聚能缝的开口宽度。
所述的支撑架为两个分体聚能管的连接支架，由PPR材料制成，长度40~70mm，宽度8~15mm，高度30~40mm；支撑架两端为支撑尖头，支撑架高度的中心且靠近支撑尖头处有绑扎孔，支撑架两侧有导爆索槽和***靠壁。
所述的支撑尖头为支撑架的两端的尖头部分，支撑尖头内设有与支撑架卡槽相契合的横纹，支撑尖头***支撑架卡槽后，横纹相互咬合，支撑架无法沿支撑架卡槽的走向移动，支撑尖头的两尾端做圆角处理，便于***到支撑架卡槽内，支撑尖头***后被分体聚能管的阻挡凸起卡主，不可拔出。
所述的绑扎孔是位于支撑架两端且靠近支撑尖头处的矩形开口，处在厚度的中心位置，绑扎孔开口边长3~6mm，可供***绑带正向穿过，将矿用***和导爆索捆绑至支撑架上。
所述的导爆索槽是位于支撑架两侧中部的弧形凹槽，支撑架的左右侧各有一个导爆索槽，导爆索槽的半径为3~5mm，能使导爆索嵌入，导爆索槽内沿导爆索走向设有凸起纹路，增大导爆索和导爆索槽之间的摩擦力，防止导爆索在***挤压下发生滑动，保证传爆效果。
所述的***靠壁为支撑架两侧的圆弧形过渡区域，圆弧直径正好等于矿用***的直径，能使***在此区域与支撑架和导爆索紧密贴合，***靠壁内侧设有棱形纹路，可增大***和***靠壁的摩擦力，***靠壁靠近导爆索槽，在导爆索槽的两边，***和导爆索在***绑带的捆绑作用下将紧密贴合并固定至支撑架上。
所述的***绑带为矿用阻燃材料制成，宽度3~5mm，厚度1.5~2.5mm，长度300~400mm，承受拉力在150KN以上，其断面尺寸远小于分体聚能管和支撑架的尺寸。***绑带可穿过支撑架的绑扎孔，***绑带一端为绑带卡扣，绑带卡扣内有防退倒刺，沿***绑带走向两侧有咬合倒刺，在绑扎过程中，只可沿咬合倒刺正向绑扎，防退倒刺防止***绑带逆向运动。
所述的绑带卡扣为***绑带一端的矩形结构，其上部有开口，开口尺寸略大于***绑带的尺寸，可使***绑带穿过，绑带卡扣内含有防退倒刺。
所述的防退倒刺为绑带卡扣内部的防止***绑带逆向运动的结构，可发生弹性变形，可允许***绑带正向穿过，但不能逆向运动。
所述的咬合倒刺为***绑带两侧的倒刺状结构，可穿过绑带卡扣，并和防退倒刺咬合，防止***绑带逆向运动，保证将***紧密绑扎至支撑架上。
所述的带缝接头和分体聚能管材料相同，带缝接头的内径大于聚能管的外径0.2mm，正好将其首尾连接并卡住；带缝接头为薄壁圆筒状，壁厚2~4mm，带缝接头与聚能管相应位置处设置有聚能缝，聚能缝的开口尺寸为4~10mm，保证接头处的聚能***效应。
本发明一种新型深孔***聚能管的使用方法，具体包括以下步骤：
（1）根据***炮孔的深度和施工巷道的断面尺寸，确定每一节分体聚能管的长度和带缝接头的数目，导爆索长度大于炮孔深度，导爆索长度比炮孔深度多0.2~0.5m；
（2）在第一节分体聚能管的支撑架卡槽内，每间隔20cm安装一个支撑架，将导爆索和***依次贴紧支撑架的导爆索槽和***靠壁；
（3）使用***绑带穿过支撑架的绑扎孔，***绑带***绑带卡扣内，通过防退倒刺和咬合倒刺的相互作用，使***和导爆索紧密贴合，将***和导爆索绑扎至支撑架上；
（4）重复第（3）步操作，直至第一节分体聚能管全部绑扎完***和导爆索，然后扣上另外一半分体聚能管，将支撑架的另外一端支撑尖头***分体聚能管的支撑架卡槽内，将两个分体聚能管组成带通长缝的圆柱状管体，使聚能缝朝向***切缝方向，将第一节组装好的带通长缝的圆柱状管体向上送入炮孔；
（5）第一节分体聚能管组装完毕后，将导爆索穿过带缝接头，在带缝接头内壁涂抹粘结胶，使带缝接头的聚能缝和第一节分体聚能管的聚能切边组成的缝隙对齐，保证接头处的聚能效应；
（6）将第二节分体聚能管头部涂抹粘结胶与第一节分体聚能管的带缝接头相连接，并对齐聚能缝，重复第（2）、（3）步的操作；
（7）重复第（4）部的操作。继续连接后续的分体聚能管，保证聚能缝朝向***切缝方向，连接最后一节分体聚能管时，将两枚同段***使用胶带分别绑扎至两根导爆索上；
（8）***脚线和导爆索用胶带绑扎，使用炮棍前端顶着泡泥和分体聚能管，将分体聚能管和装药顶入炮孔，泡泥在炮棍的捣实作用下将分体聚能管和装药封堵在炮孔内，多余的导爆索封堵在距离孔口0.5m位置处，完成装药封堵工序。
需要说明的是，在起爆时一旦发生***拒爆现象，在安全员检查无误后，可使用高压水冲刷孔口0~0.5m段封堵长度的泡泥，使用铁丝将导爆索钩出，重新连接两个同段***后，使用泡泥进行封堵，进行二次起爆起爆。
本发明一种新型深孔***聚能管，运用分段组合连接的方式，将装药结构在井下炮孔内进行连接，并能依次送入较深的炮孔中。所设计的分体聚能管装药量大、聚能效果良好、内部连接紧密，在保证切缝效果的同时，提高管体强度；装药过程使用***绑带进行绑扎，速度快、效率高，使用两根导爆索进行传爆，降低拒爆事故率，其优点为：
（1）本发明的分体聚能管长度可根据巷道截面尺寸和炮孔深度进行截取，分体聚能管的直径可根据炮孔尺寸进行定制，适应性强；
（2）本发明的分体聚能管内侧壁中央设有支撑架卡槽和阻挡凸起，两侧具有通长的聚能切边，保证了聚能切缝效果，通过支撑架紧密连接，提高聚能管的强度和整体性；
（3）本发明的支撑架含有绑扎孔、导爆索槽和***靠壁，导爆索槽和***靠壁的尺寸与导爆索和***的尺寸相对应，且设置凸起增大摩擦力，利用***绑带将***和导爆索紧密绑扎，防止***在分体聚能管管壁内滑动，保证传爆效果；
（4）本发明的支撑架卡槽和支撑尖头内设有相契合的横纹，支撑尖头***后，横纹相互咬合，支撑架无法沿支撑架卡槽的走向移动，保证绑扎的***和导爆索不滑脱；
（5）本发明的***绑带含有绑带卡扣和防退倒刺，能与咬合倒刺相互作用使绑扎紧密，绑带卡扣不易滑脱，***绑带不断不滑丝，保证绑扎效果；
（6）本发明的带缝接头含有聚能缝，保证了接头处的聚能效应，通过粘结胶和分体聚能管进行粘接，提高了结构的整体性，将分段的分体聚能管连接为通长的分体聚能管，使其适合深度较大的炮孔；
（7）本发明所要求使用的导爆索长度大于炮孔深度，在发生拒爆时，可使用高压水冲刷孔口0.5m封堵长度的泡泥，使用铁丝将导爆索钩出，重新连接两个同段***后，使用泡泥进行封堵，进行二次起爆起爆，提高作业安全性；
（8）本发明安装和连接方式简便，使用方法简单，可提高作业效率。
附图说明
图1为本发明一种新型深孔***聚能管各部分组成及组装截面图。
图2为本发明分体聚能管截面图。
图3为本发明分体聚能管三维图。
图4为本发明支撑架卡槽和阻挡凸起详图。
图5为本发明支撑架三维图。
图6为本发明支撑架和***绑带连接的俯视图。
图7为本发明支撑架的支撑尖头和***绑带平面图。
图8为本发明支撑尖头和支撑架卡槽连接详图。
图9为本发明***绑带三维图。
图10为本发明***绑带俯视和侧视图。
图11为本发明***绑带的绑带卡扣和防退倒刺三维图。
图12为本发明带缝接头三维图。
图13为本发明分体聚能管通过带缝接头连接的三维图。
图14为本发明支撑架和***绑带连接三维图。
图15为本发明一种新型深孔***聚能管的安装过程图一。
图16为本发明一种新型深孔***聚能管的安装过程图二。
图17为本发明一种新型深孔***聚能管的安装过程图三。
图18为本发明一种新型深孔***聚能管的安装过程图四。
需要特别说明的是，图例中的***5和导爆索6不是本发明的组成部分，***5和导爆索6是本发明的连接使用对象，为了便于陈述本发明的结构组成和连接顺序而增加的描述，通过增加***5和导爆索6的描述，可使本领域的技术人员清楚地知道本发明的使用方法。
附图说明：1—分体聚能管；11—支撑架卡槽；12—阻挡凸起；13—聚能管壁；14—聚能切边；2—支撑架；21—支撑尖头；22—绑扎孔；23—导爆索槽；24—***靠壁；3—***绑带；31—绑带卡扣；32—防退倒刺；33—咬合倒刺；4—带缝接头；41—聚能缝；5—***；6—导爆索。
具体实施方式
本发明提供了一种矿用切顶深孔***聚能管，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。
如图1~14所示，本发明一种新型深孔***聚能管的构造是：是由分体聚能管1、支撑架2、***绑带3和带缝接头4组成，所述的分体聚能管1由支撑架卡槽11、阻挡凸起12、聚能管壁13和聚能切边14组成；所述的支撑架2由支撑尖头21、绑扎孔22、导爆索槽23和***靠壁24组成；所述的***绑带3由绑带卡扣31、防退倒刺32和咬合倒刺33组成；所述的带缝接头4含有聚能缝41。
如图2~4所示，所述的分体聚能管是由PPR材料制成，长度1.5~2.5m，壁厚2~5mm，两个分体聚能管1可由多个支撑架2连接组合成为一个整体，组合后的两个分体聚能管1形成带通长缝的圆柱状管体，其外直径为40~70mm。
如图4所示，所述的支撑架卡槽11为分体聚能管1内侧壁中央的箭头型凹槽，凹槽的宽度4~6mm，深度8~10mm，可供支撑架2的支撑尖头21***，支撑架卡槽11内设有与支撑尖头21相契合的横纹，支撑尖头21***后，横纹相互咬合，支撑架2无法沿支撑架卡槽11的走向移动，支撑架2将两个分体聚能管1连接为一个整体，形成带通长缝的圆柱状管体。
如图4所示，所述的阻挡凸起12为支撑架卡槽11下侧的直角部分，阻挡凸起12尺寸为1~2mm，阻挡凸起12的存在，导致支撑架卡槽11的入口变窄，从而使支撑尖头21***后不可退回，保证连接紧固。
如图2所示，所述的聚能管壁13的壁厚为2~5mm，当***在聚能管内引爆时，爆轰波和爆生气体首先由聚能切边14之间突出，实现切缝效应。
如图4所示，所述的聚能切边14为分体聚能管1两侧的通长切口，聚能切边14的切边尺寸为2~5mm，当两个分体聚能管1通过多个支撑架2组成带通长缝的圆柱状管体时，带通长缝的圆柱状管体的两个聚能切边14的距离等于聚能缝41的开口宽度。
如图5~8所示，所述的支撑架2为两个分体聚能管1的连接支架，由PPR材料制成，长度40~70mm，宽度8~15mm，高度30~40mm；支撑架2两端为支撑尖头21，支撑架2厚度的中心且靠近支撑尖头21处有绑扎孔22，支撑架2两侧有导爆索槽23和***靠壁24。
如图5、6所示，所述的支撑尖头21为支撑架2的两端的尖头部分，支撑尖头21内设有与支撑架卡槽11相契合的横纹，支撑尖头21***支撑架卡槽11后，横纹相互咬合，支撑架2无法沿支撑架卡槽11的走向移动，支撑尖头21的两尾端做圆角处理，便于***到支撑架卡槽11内，支撑尖头21***后被分体聚能管1的阻挡凸起12卡主，不可拔出。
如图5所示，所述的绑扎孔22是位于支撑架2两端且靠近支撑尖头21处的矩形开口，处在厚度的中心位置，绑扎孔22开口边长3~6mm，可供***绑带3正向穿过，将矿用***5和导爆索6捆绑至支撑架2上。
如图6所示，导爆索槽23是位于支撑架2两侧中部的弧形凹槽，支撑架2的左右侧各有一个导爆索槽23，导爆索槽23的半径为3~5mm，能使导爆索6嵌入，导爆索槽23内沿导爆索6走向设有凸起纹路，增大导爆索6和导爆索槽23之间的摩擦力，防止导爆索6在***5挤压下发生滑动，保证传爆效果。
如图6所示，所述的***靠壁24为支撑架2两侧的圆弧形过渡区域，圆弧直径正好等于矿用***5的直径，能使***5在此区域与支撑架2和导爆索6紧密贴合，***靠壁24内侧设有棱形纹路，可增大***5和***靠壁24的摩擦力，***靠壁24靠近导爆索槽23，在导爆索槽23的两边，***5和导爆索6在***绑带3的捆绑作用下将紧密贴合并固定至支撑架2上。
如图9~11所示，所述的***绑带3为矿用阻燃材料制成，宽度3~5mm，厚度1.5~2.5mm，长度300~400mm，承受拉力在150KN以上，其断面尺寸远小于分体聚能管1和支撑架2的尺寸。如图14所示，***绑带3可穿过支撑架2的绑扎孔22，***绑带3一端为绑带卡扣31，绑带卡扣31内有防退倒刺32，沿***绑带走向两侧有咬合倒刺33，在绑扎过程中，只可沿咬合倒刺33正向绑扎，防退倒刺32防止***绑带3逆向运动。
如图9、10所示，所述的绑带卡扣31为***绑带3一端的矩形结构，其上部有开口，开口尺寸略大于***绑带3的尺寸，可使***绑带3穿过，绑带卡扣31内含有防退倒刺32。
如图9、11所示，所述的防退倒刺32为绑带卡扣31内部的防止***绑带逆向运动的结构，可发生弹性变形，可允许***绑带正向穿过，但不能逆向运动。
如图10、11所示，所述的咬合倒刺33为***绑带3两侧的倒刺状结构，可穿过绑带卡扣31，并和防退倒刺32咬合，防止***绑带3逆向运动，保证将***5紧密绑扎至支撑架2上。
如图12所示，所述的带缝接头4和分体聚能管1材料相同，带缝接头4的内径大于聚能管的外径0.2mm，正好将其首尾连接并卡住；带缝接头4为薄壁圆筒状，壁厚2~4mm，带缝接头4与聚能管相应位置处设置有聚能缝41，聚能缝41的开口尺寸为4~10mm，保证接头处的聚能***效应。
本发明一种新型深孔***聚能管的使用方法，具体包括以下步骤：
（1）根据***炮孔的深度和施工巷道的断面尺寸，确定每一节分体聚能管1的长度和带缝接头4的数目，导爆索长度大于炮孔深度，导爆索长度比炮孔深度多0.2~0.5m；
（2）在第一节分体聚能管1的支撑架卡槽11内，每间隔20cm安装一个支撑架2，将导爆索6和***5依次贴紧支撑架2的导爆索槽23和***靠壁24；
（3）使用***绑带3穿过支撑架2的绑扎孔22，***绑带3***绑带卡扣31内，通过防退倒刺32和咬合倒刺33的相互作用，使***5和导爆索6紧密贴合，将***5和导爆索6绑扎至支撑架2上，如图15所示；
（4）重复第（3）步操作，直至第一节分体聚能管1全部绑扎完***5和导爆索6，然后扣上另外一半分体聚能管1，将支撑架2的另外一端支撑尖头21***分体聚能管1的支撑架卡槽11内，将两个分体聚能管1组成带通长缝的圆柱状管体，使聚能缝41朝向***切缝方向，将第一节组装好的带通长缝的圆柱状管体向上送入炮孔；
（5）第一节分体聚能管1组装完毕后，将导爆索6穿过带缝接头4，在带缝接头4内壁涂抹粘结胶，使带缝接头4的聚能缝41和第一节分体聚能管1的聚能切边14组成的缝隙对齐，保证接头处的聚能效应，如图16所示；
（6）将第二节分体聚能管1头部涂抹粘结胶与第一节分体聚能管1的带缝接头4相连接，并对齐聚能缝，重复第（2）、（3）步的操作，如图13、17所示；
（7）重复第（4）部的操作，继续连接后续的分体聚能管1，保证聚能缝41朝向***切缝方向，如图18所示，连接最后一节分体聚能管1时，将两枚同段***使用胶带分别绑扎至两根导爆索6上；
（8）***脚线和导爆索6用胶带绑扎，使用炮棍前端顶着泡泥和分体聚能管1，将将分体聚能管1和装药顶入炮孔，泡泥在炮棍的捣实作用下将分体聚能管1和装药封堵在炮孔内，多余的导爆索封堵在距离孔口0.5m位置处，完成装药封堵工序。
Claims (8)
1.一种新型深孔***聚能管，其特征在于：它由分体聚能管、支撑架、***绑带和带缝接头组成；所述的分体聚能管由支撑架卡槽、阻挡凸起、聚能管壁和聚能切边组成；所述的支撑架由支撑尖头、绑扎孔、导爆索槽和***靠壁组成；所述的***绑带由绑带卡扣、防退倒刺和咬合倒刺组成；所述的带缝接头含有聚能缝。
2.如权利要求1所述的一种新型深孔***聚能管，其特征在于：所述的支撑架卡槽为分体聚能管内侧壁中央的箭头型凹槽，可供支撑架的支撑尖头***，支撑架卡槽内设有与支撑尖头相契合的横纹；所述的两个分体聚能管可由多个支撑架连接组合，形成带通长缝的圆柱状管体。
3.如权利要求1所述的一种新型深孔***聚能管，其特征在于：所述的支撑架为两个分体聚能管的连接支架，支撑架两端为支撑尖头，支撑尖头内设有与支撑架卡槽相契合的横纹，支撑尖头的两尾端做圆角处理，支撑架高度的中心且靠近支撑尖头处有绑扎孔。
4.如权利要求1所述的一种新型深孔***聚能管，其特征在于：所述的导爆索槽位于支撑架两侧中部，支撑架的左右侧各有一个导爆索槽，能使导爆索嵌入，导爆索槽内沿导爆索走向设有凸起纹路。
5.如权利要求1所述的一种新型深孔***聚能管，其特征在于：所述的***靠壁为支撑架两侧的圆弧形过渡区域，圆弧直径正好等于矿用***的直径，***靠壁内侧设有棱形纹路。
6.如权利要求1所述的一种新型深孔***聚能管，其特征在于：所述的***绑带为矿用阻燃材料制成，***绑带能穿过支撑架的绑扎孔。
7.如权利要求1所述的一种新型深孔***聚能管，其特征在于：所述的绑带卡扣为***绑带一端的矩形结构，其上部有开口，可使***绑带穿过，绑带卡扣内含有防退倒刺，防退倒刺防止***绑带逆向运动。
8.如权利要求1所述的种深孔异型***聚能管的使用方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
（1）根据***炮孔的深度和施工巷道的断面尺寸，确定每一节分体聚能管的长度和带缝接头的数目，导爆索长度大于炮孔深度；
（2）在第一节分体聚能管的支撑架卡槽内，每间隔20cm安装一个支撑架，将导爆索和***依次贴紧支撑架的导爆索槽和***靠壁；
（3）使用***绑带穿过支撑架的绑扎孔，***绑带***绑带卡扣内，将***和导爆索绑扎至支撑架上；
（4）重复第（3）步操作，直至第一节分体聚能管全部绑扎完***和导爆索，然后扣上另外一半分体聚能管，将支撑架的另外一端支撑尖头***分体聚能管的支撑架卡槽内，将两个分体聚能管组成带通长缝的圆柱状管体，使聚能缝朝向***切缝方向，将第一节组装好的带通长缝的圆柱状管体向上送入炮孔；
（5）第一节分体聚能管组装完毕后，将导爆索穿过带缝接头，在带缝接头内壁涂抹粘结胶，使带缝接头的聚能缝和第一节分体聚能管的聚能切边组成的缝隙对齐，保证接头处的聚能效应；
（6）将第二节分体聚能管头部涂抹粘结胶与第一节分体聚能管的带缝接头相连接，并对齐聚能缝，重复第（2）、（3）步的操作；
（7）重复第（4）部的操作，继续连接后续的分体聚能管，保证聚能缝朝向***切缝方向，连接最后一节分体聚能管时，将两枚同段***使用胶带分别绑扎至两根导爆索上；
（8）***脚线和导爆索用胶带绑扎，使用炮棍前端顶着泡泥和分体聚能管，将分体聚能管和装药顶入炮孔，泡泥在炮棍的捣实作用下将分体聚能管和装药封堵在炮孔内，多余的导爆索封堵在距离孔口0.5m位置处，完成装药封堵工序。
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