CN109898019B - 大截面、高硬度zw872模具钢的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及大截面(厚度≥600mm)、高硬度ZW872(38‑42HRC)模具钢的制备工艺。该模具钢具有以下特点:(1)成材率高:锻造采用抱钳,钢锭直接进行墩拔改善中心锻透效果,出成品前一火次冒口端压钳把,成材率最高至82%;(2)晶粒细小均匀:正火冷却采用高温区水空交替、中温区风冷,有效地细化晶粒,晶粒度级别达到≥6级;(3)硬度均匀:锻造前钢锭进行高温均质化,改善成分均匀性。预硬化处理过程中采用空冷、浸水组合冷却方式进行淬火控时冷却,降低心部与表面的温度梯度,减少心部与边缘冷却差异,回火过程电炉附偶检测炉温情况。本发明的ZW872模具钢硬度均匀,整个横截面硬度差≤2.5HRC。
Description
技术领域
本发明涉及一种大截面、高硬度ZW872模具钢的制备工艺,属模具钢制造技术领域。
背景技术
ZW872(本模具钢的具体牌号)为预硬化模具钢,是在5CrNiMo钢的基础上增加了Cr、Ni、Mo含量,并加入了少量的V,同时大幅度降低S、P含量。ZW872与常规5CrNiMo比较,即保留了5CrNiMo良好的强度、韧性、耐磨性,又对钢水的纯净度提高了要求。
模具钢的性能主要取决于组织结构,大截面模具钢由于表面与心部冷却速度差异较大,模块整体性能差异就会比较大,不能满足加工及使用要求,因此,心部性能的控制是大截面模具钢生产的主要难点之一。尤其是当厚度、宽度超过一定的范围后表面与心部硬度差异就会更大,对于大截面模具钢生产来说,提高心部性能稳定,改善模具钢整体性能的均一性是生产的难点。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种大截面(厚度≥600mm)、高硬度(38-42HRC)ZW872模具钢及其生产方法,所述的生产方法通过采用抱钳锻造,直接墩拔,提高原料利用率;正火冷却采用高温区水空交替、中温区风冷方式获得细小晶粒;钢锭高温均质化使得成分均匀,预硬化处理过程中采用空冷、浸水组合冷却方式进行淬火控时冷却,降低心部与表面的温度梯度,减少心部与边缘冷却差异,降低截面硬度差异。
本发明的第二目的在于提供一种大截面(厚度≥600mm)、高硬度(38-42HRC)ZW872模具钢,所述的模具钢具有硬度均匀,整个横截面硬度差≤2.5HRC;组织均匀,表面与心部组织差异小;晶粒细小均匀,晶粒度级别达到≥6级。
高品质的ZW872模具钢生产工艺,包括如下工艺步骤:
步骤A:电炉冶炼,按照大截面、高硬度ZW872模具钢的组分含量进行生铁和合金料的配料,在电炉中熔化冶炼,熔化冶炼温度1530-1560℃时,吹氧助熔;吹氧过程中控制0.10%≤C≤0.45%,P≤0.008%,吹氧助熔温度为1630-1660℃,进行氧化扒渣;所述氧化扒渣扒除80%以上的渣,扒渣后加入2kg/t的Si-Fe合金,29kg/t的石灰,5Kg/t的萤石,炉温为1660-1680℃时出钢,出钢过程中加3kg/t的Al。
步骤B:LF精炼,将步骤A得到的钢液在LF炉中通氩气搅拌,送电升温,加入2.0-3.0kg/t的SiC粉扩散脱氧,且所述SiC粉少量多次添加,保持LF包内为还原气氛;加热10-15min,渣白后取样分析包内化学成分,根据分析结果调整成分;白渣时间≥20min,温度为1670-1700℃时出钢。
步骤C:VD精炼,将步骤B得到的钢液从钢包移至VD炉,保持VD炉的真空度≤65Pa,保持时间10-20min,进行软吹,软吹时间10-15min,软吹时保持渣面微动不裸露钢水;然后吊包浇注得到钢锭,浇注温度为1550-1560℃。
步骤D.高温均质化:将步骤C得到的钢锭加热,加热保持温度为1240-1280℃,保温25-35h。
步骤E.锻造热加工:将步骤D处理后的钢锭降温至1100-1150℃范围内进行锻造加工,锻造采用抱钳直接进行墩拔,改善中心锻透效果,墩拔结束后冒口端压钳把,最后火次压机钳口夹持钳把将锻材锻制为成品,终锻温度≥850℃,总锻比>6,墩粗比>2。
步骤F.正火:将步骤E处理的锻材,加热至正火温度850-890℃,保温10-20h后,出炉冷却;冷却工艺采用高温区水空交替、中温区风冷的方式,其中高温区水空冷却交替具体为:每次水冷15-30s,空冷返温2-4min,水空交替冷却至表面550℃,所述中温区风冷具体为风冷至表面300-350℃。
步骤G.扩氢:将步骤F处理得到的锻材装炉进行扩氢退火,该钢属于白点敏感钢,扩氢方式采用起伏式,具体为:650℃保温20-30h,出炉空冷至表面250-300℃后入炉250℃保温10-20h,再升至650℃保温20-30h后炉冷,炉冷到300℃以下出炉。
H.淬火:将步骤G处理得到的锻材加热到840-880℃后保温10-20h,然后采用空冷、浸水组合冷却方式进行淬火控时冷却,具体为:先在空气中预冷180-360s,待锻材表面740-760℃,然后放入25-40℃的水中进行冷却,第一次水冷至半径750-800℃,返温4-5min,返温至表面300-400℃,第二次水冷至芯部820-840℃,返温4-5min,返温至表面250-350℃,然后采用多道次水-空交替冷却,每道次水冷使芯部温度降低20-60℃,每次空冷4-5min,待锻件芯部冷至300-400℃时出水;其中所述半径为从锻材芯部到锻材表面位置的中点。
步骤G:步骤I.回火:将步骤H处理得到的锻材,入回火炉在300-350℃保温5-10h后,再升温至550-580℃进行高温回火,保温时间为按厚度或直径计算为3-5min/mm,回火后冷却至室温。
G.二次回火:将步骤I处理得到的锻材,入回火炉在300-350℃保温5-10h后,再升温至550-580℃进行高温回火,保温时间为按厚度或直径计算为3-5min/mm,回火后冷却至室温。
所述大截面、高硬度ZW872模具钢按质量百分比含量计为:C为0.50-0.60%,Si为0.10-0.40%,Mn为0.65-0.95%,Cr为1.00-1.20%,Mo为0.45-0.55%,Ni为1.50-1.80%,V为0.07-0.12%,P≤0.015%,S≤0.005%,Fe余量。
作为优选,所述大截面、高硬度ZW872模具钢按质量百分比含量计为:C为0.50-0.55%,Si为0.10-0.40%,Mn为0.65-0.95%,Cr为1.00-1.18%,Mo为0.45-0.5%,Ni为1.50-1.80%,V为0.07-0.12%,P≤0.015%,S≤0.005%,Fe余量。
作为优选,步骤H中,待锻件芯部冷至300-400℃时出水,出水后进行空冷,空冷至锻件表面为150-250℃。
作为优选,步骤I和步骤G中,锻件入回火炉后,在锻件头、中、尾部分别附热电偶,时刻检测锻件表面温度,确保锻件温度偏差在±3℃。
作为优选,步骤I和步骤G中,锻件回火保温结束,采用出炉空冷的方式冷却至室温。
作为优选,所述大截面、高硬度ZW872模具钢采用锭重≥30t的钢锭锻制而成,锻制成品厚度≥600mm,宽度≥1400mm。
作为优选,步骤F中的所述采用多道次水-空交替冷却,具体为采用8-18道次水-空交替冷却。
本发明的有益效果:
大截面(厚度≥600mm)ZW872模具钢锻造采用抱钳直接进行墩拔,墩拔结束后冒口端压钳把,最后火次压机钳口夹持钳把锻材出成品。采用此工艺可减小模块端部圆角,减少头尾切除,提高原料利用率,成材率最高可达82%;
大截面(厚度≥600mm)ZW872模具正火采用特定的高温区水空交替、中温区风冷。有效地细化晶粒,使大规格锻件晶粒度级别≥6级;
大截面(厚度≥600mm)ZW872模具采用空冷、浸水组合冷却方式进行淬火控时冷却。有效降低心部与表面的温度梯度,改善组织均匀性及截面硬度均匀性,表面与心部组织差异小,整个横截面硬度差≤2.5HRC。
附图说明
图1为本发明模具钢的芯部金相组织;
图2为本发明模具钢的表层金相组织;
图3为本发明模具钢的晶粒度
图4为本发明模具钢横截面沿宽度方向硬度变化曲线
图5为本发明模具钢横截面沿厚度方向硬度变化曲线
具体实施方式
现将本发明的具体实施例叙述如下
实施例1
ZW872模具钢按质量百分比含量计为:C为0.55%,Si为0.33%,Mn为0.75%,Cr为1.11%,Mo为0.48%,Ni为1.75%,V为0.09%,P≤0.015%,S≤0.005%,Fe余量,进行配料、电弧炉-LF-VD进行冶炼,得到30.01t钢锭。具体步骤为:
步骤A:电炉冶炼,按照上述ZW872模具钢的组分含量进行生铁和合金料的配料,在电炉中熔化冶炼,温度1530℃时,吹氧助熔。0.10%≤C≤0.45%,P≤0.008%,温度1640℃,进行氧化扒渣。需扒除80%以上,扒渣后加入Si-Fe 2kg/t,石灰29kg/t,萤石5Kg/t。1660℃时出钢,出钢过程中加Al 3kg/t。
步骤B:LF精炼,通氩气搅拌,送电升温,加入2.5kg/t SiC粉扩散脱氧,需少加、勤加,保持包内还原气氛。加热12min,渣白后取样分析包内化学成分。根据分析结果调整成分。白渣时间≥20min,温度1670℃时出钢。
步骤C:VD精炼,将钢包移至VD炉,真空度≤65Pa,保持时间12min。软吹时间10min,渣面微动不裸露钢水。温度1550℃吊包浇注。
步骤D.高温均质化:将步骤C得到的钢锭加热,加热保持温度为1245℃,保温30h。
步骤E.锻造热加工:将步骤D处理后的钢锭降温至1100-1150℃范围内进行锻造加工,锻造采用抱钳直接进行墩拔,改善中心锻透效果,墩拔结束后冒口端压钳把,最后火次压机钳口夹持钳把锻材出成品,终锻温度≥850℃,总锻比>6,墩粗比>2。
步骤F.正火:将步骤E处理的锻材,加热至正火温度870℃,保温14h后,出炉冷却;冷却工艺采用高温区水空交替、中温区风冷的方式,其中高温区水空冷却交替具体为:每次水冷15-30s,空冷返温2-4min,水空交替冷却至表面550℃,所述中温区风冷具体为风冷至表面300-350℃。
步骤G.扩氢:将步骤F处理的锻材装炉进行扩氢退火,该钢属于白点敏感钢,扩氢方式采用起伏式,具体为:650℃保温25h,出炉空冷至表面250-300℃后入炉250℃保温10h,再升至650℃保温25h后炉冷,炉冷到300℃以下出炉。
步骤H.淬火:将步骤G处理得到的锻材加热到870℃后保温15h,然后采用空冷、浸水组合冷却方式进行淬火控时冷却。具体为:先在空气中预冷180-360s,待锻材表面740-760℃,然后放入25-40℃的水中进行冷却,第一次水冷至半径780℃,返温4-5min,返温至表面300-400℃左右,第二次水冷至心部830℃,返温4-5min,返温至表面250-350℃左右,然后进行14道次水-空交替冷却,每道次水冷使芯部温度降低36℃,每次空冷4-5min,待锻件芯部冷至320℃时出水;
步骤I.回火:将步骤H处理得到的锻材,入回火炉在320℃保温5-10h后,再升温至550-580℃进行高温回火,保温时间为按厚度或直径计算为3-5min/mm,回火后冷却至室温;
步骤G.二次回火:将步骤I处理得到的锻材,入回火炉在320℃保温5-10h后,再升温至550-580℃进行高温回火,保温时间为按厚度或直径计算为3-5min/mm,回火后冷却至室温。
步骤H中,待锻件芯部冷至300℃时出水,出水后进行空冷,空冷至锻件表面150-250℃。
步骤I和步骤G中,锻件入回火炉后,在锻件头、中、尾部分别附热电偶,时刻检测锻件表面温度,确保锻件温度偏差在±3℃。
步骤I和步骤G中,锻件回火保温结束,采用出炉空冷的方式冷却至室温。
本实施例ZW872模具钢经过上述冶炼及热加工和热处理后,最终成品规格650mm*1480mm*3260mm大模块,综合成材率82.03%。
实施例2
所述ZW872模具钢按质量百分比含量计为:C为0.52%,Si为0.28%,Mn为0.80%,Cr为1.15%,Mo为0.49%,Ni为1.65%,V为0.09%,P≤0.015%,S≤0.005%,Fe余量。进行配料、电弧炉-LF-VD进行冶炼,得到31.5t钢锭。具体步骤为:
步骤A:电炉冶炼,按照上述ZW872模具钢的组分含量进行生铁和合金料的配料,在电炉中熔化冶炼,温度1560℃时,吹氧助熔。0.10%≤C≤0.45%,P≤0.008%,温度1640℃,进行氧化扒渣。需扒除80%以上,扒渣后加入Si-Fe 2kg/t,石灰29kg/t,萤石5Kg/t。1665℃时出钢,出钢过程中加Al 3kg/t;
步骤B:LF精炼,通氩气搅拌,送电升温,加入2.0-3.0kg/t SiC粉扩散脱氧,需少加、勤加,保持包内还原气氛。加热14min,渣白后取样分析包内化学成分。根据分析结果调整成分。白渣时间≥20min,温度1672℃时出钢;
步骤C:VD精炼,将钢包移至VD炉,真空度≤65Pa,保持时间19min。软吹时间15min,渣面微动不裸露钢水。温度1560℃吊包浇注;
步骤D.高温均质化:将步骤C得到的钢锭加热,加热保持温度为1255℃,保温32h;
步骤E.锻造热加工:将步骤D处理后的钢锭降温至1100-1150℃范围内进行锻造加工,锻造采用抱钳直接进行墩拔,改善中心锻透效果,墩拔结束后冒口端压钳把,最后火次压机钳口夹持钳把锻材出成品,终锻温度≥850℃,总锻比>6,墩粗比>2;
步骤F.正火:将步骤E处理的锻材,加热至正火温度875℃,保温16h后,出炉冷却;冷却工艺采用高温区水空交替、中温区风冷的方式,其中高温区水空冷却交替具体为:每次水冷15-30s,空冷返温2-4min,水空交替冷却至表面550℃,所述中温区风冷具体为风冷至表面300-350℃;
步骤G.扩氢:将步骤F处理的锻材装炉进行扩氢退火,该钢属于白点敏感钢,扩氢方式采用起伏式,具体为:650℃保温30h,出炉空冷至表面250-300℃后入炉250℃保温12h,再升至650℃保温30h后炉冷,炉冷到300℃以下出炉;
步骤H.淬火:将步骤G处理得到的锻材加热到875℃后保温16h,然后采用空冷、浸水组合冷却方式进行淬火控时冷却。具体为:先在空气中预冷180-360s,待锻材表面740-760℃然后放入25-40℃的水中进行冷却,第一次水冷至半径790℃,返温4-5min,返温至表面300-400℃左右,第二次水冷至心部840℃,返温4-5min,返温至表面250-350℃左右,后续采用16道次水-空交替冷却,每道次水冷使芯部温度降低30℃,每次空冷4-5min,待锻件芯部冷至360℃时出水,出水后进行空冷,空冷至锻件表面150-250℃。
步骤I.回火:将步骤H处理得到的锻材,入回火炉在300-350℃保温5-10h后,再升温至550-580℃进行高温回火,保温时间为按厚度或直径计算为3-5min/mm,回火后冷却至室温;
步骤G.二次回火:将步骤I处理得到的锻材,入回火炉在300-350℃保温5-10h后,再升温至550-580℃进行高温回火,保温时间为按厚度或直径计算为3-5min/mm,回火后冷却至室温。
本实施例ZW872模具钢经过上述冶炼及热加工和热处理后,最终成品规格680mm*1490mm*3250mm大模块,综合成材率82.06%。
实施例3
所述ZW872模具钢按质量百分比含量计为:C为0.58%,Si为0.30%,Mn为0.77%,Cr为1.120%,Mo为0.49%,Ni为1.75%,V为0.10%,P≤0.015%,S≤0.005%,Fe余量。进行配料、电弧炉-LF-VD进行冶炼,得到30.02t钢锭。具体步骤为:
步骤A:电炉冶炼,按照上述ZW872模具钢的组分含量进行生铁和合金料的配料,在电炉中熔化冶炼,温度1540℃时,吹氧助熔。0.10%≤C≤0.45%,P≤0.008%,温度1633℃,进行氧化扒渣。需扒除80%以上,扒渣后加入Si-Fe 2kg/t,石灰29kg/t,萤石5Kg/t。1680℃时出钢,出钢过程中加Al 3kg/t。
步骤B:LF精炼,通氩气搅拌,送电升温,加入2.4kg/t SiC粉扩散脱氧,需少加、勤加,保持包内还原气氛。加热11min,渣白后取样分析包内化学成分。根据分析结果调整成分。白渣时间≥20min,温度1672℃时出钢。
步骤C:VD精炼,将钢包移至VD炉,真空度≤65Pa,保持时间13min。软吹时间14min,渣面微动不裸露钢水。温度1560℃吊包浇注。
步骤D.高温均质化:将步骤C得到的钢锭加热,加热保持温度为1250℃,保温30h。
步骤E.锻造热加工:将步骤D处理后的钢锭降温至1100-1150℃范围内进行锻造加工,锻造采用抱钳直接进行墩拔,改善中心锻透效果,墩拔结束后冒口端压钳把,最后火次压机钳口夹持钳把锻材出成品,终锻温度≥850℃,总锻比>6,墩粗比>2。
步骤F.正火:将步骤E处理的锻材,加热至正火温度879℃,保温14h后,出炉冷却;冷却工艺采用高温区水空交替、中温区风冷的方式,其中高温区水空冷却交替具体为:每次水冷15-30s,空冷返温2-4min,水空交替冷却至表面550℃,所述中温区风冷具体为风冷至表面300-350℃。
步骤G.扩氢:将步骤F处理的锻材装炉进行扩氢退火,该钢属于白点敏感钢,扩氢方式采用起伏式,具体为:650℃保温25h,出炉空冷至表面250-300℃后入炉250℃保温12h,再升至650℃保温25h后炉冷,炉冷到300℃以下出炉。
步骤H.淬火:将步骤G处理得到的锻材加热到879℃后保温14h,然后采用空冷、浸水组合冷却方式进行淬火控时冷却。具体为:先在空气中预冷180-360s,待锻材表面740-760℃然后放入25-40℃的水中进行冷却,第一次水冷至半径770℃,返温4-5min,返温至表面300-400℃左右,第二次水冷至心部825℃,返温4-5min,返温至表面250-350℃左右,后续采用12道次水-空交替冷却,每道次水冷使芯部温度降低45℃,每次空冷4-5min,待锻件芯部冷至300℃时出水;
步骤I.回火:将步骤H处理得到的锻材,入回火炉在320℃保温8h后,再升温至550-570℃进行高温回火,保温时间为按厚度或直径计算为3-5min/mm,回火后冷却至室温;
步骤G.二次回火:将步骤I处理得到的锻材,入回火炉在320℃保温5-10h后,再升温至550-570℃进行高温回火,保温时间为按厚度或直径计算为3-5min/mm,回火后冷却至室温。
步骤I和步骤G中,锻件入回火炉后,在锻件头、中、尾部分别附热电偶,时刻检测锻件表面温度,确保锻件温度偏差在±3℃。
本实施例ZW872模具钢经过上述冶炼及热加工和热处理后,最终成品规格600mm*1500mm*3500mm大模块,综合成材率82.37%。
对其进行性能检测:
A.晶粒度
大锻件从表层到芯部晶粒度保持在7.0级以上,如附图3所示;
B.夹杂物
大锻件A、B、C、D类粗系、细系夹杂均不超过0.5级(A类为硫化物类夹杂物,B类为氧化铝类夹杂物,C类为硅酸盐类夹杂物,D类为球形氧化物类夹杂物,均为本领域通用概念)。
B.组织
大锻件整个截面得到细小均匀的回火贝氏体组织,模具钢的芯部金相组织(图1),细针状回火贝氏体尺寸长度范围在10-40um;模具钢的表层金相组织(图2),细针状回火贝氏体尺寸长度范围在14-50um。
C.硬度
成品锻件头部截面硬度为38.6-40.9HRC,波动范围为±1.15HRC,尾部截面截面硬度为39-41.2HRC,波动范围±1.1HRC;硬度值沿截面宽度与厚度方向变化情况如图4、5所示。
Claims (8)
1.一种大截面、高硬度ZW872模具钢的制备方法,其特征在于,所述制备方法包括如下步骤:
步骤A:电炉冶炼,按照大截面、高硬度ZW872模具钢的组分含量进行生铁和合金料的配料,在电炉中熔化冶炼,熔化冶炼温度1530-1560℃时,吹氧助熔;吹氧过程中控制0.10%≤C≤0.45%,P≤0.008%,吹氧助熔温度为1630-1660℃,进行氧化扒渣;所述氧化扒渣扒除80%以上的渣,扒渣后加入2kg/t 的Si-Fe 合金,29kg/t的石灰,5kg/t的萤石,炉温为1660-1680℃时出钢,出钢过程中加3kg/t 的Al;
步骤B:LF精炼,将步骤A得到的钢液在LF炉中通氩气搅拌,送电升温,加入2.0-3.0 kg/t的 SiC粉扩散脱氧,且所述SiC粉少量多次添加,保持LF包内为还原气氛;加热10-15min,渣白后取样分析包内化学成分,根据分析结果调整成分;白渣时间≥20min,温度为1670-1700℃时出钢;
步骤C:VD精炼,将步骤B得到的钢液从钢包移至VD炉,保持VD炉的真空度≤65Pa,保持时间10-20min,进行软吹,软吹时间10-15min,软吹时保持渣面微动不裸露钢水;然后吊包浇注得到钢锭,浇注温度为1550-1560℃;
步骤D.高温均质化:将步骤C得到的钢锭加热,加热保持温度为1240-1280℃,保温25-35h;
步骤E.锻造热加工:将步骤D处理后的钢锭降温至1100-1150℃范围内进行锻造加工,锻造采用抱钳直接进行墩拔,改善中心锻透效果,墩拔结束后冒口端压钳把,最后火次抱钳夹持钳把将锻材锻制为成品,终锻温度≥850℃,总锻比>6,墩粗比>2;
步骤F.正火:将步骤E处理的锻材,加热至正火温度850-890℃,保温10-20h后,出炉冷却;冷却工艺采用高温区水空交替、中温区风冷的方式,其中高温区水空冷却交替具体为:每次水冷15-30s,空冷返温2-4min,水空交替冷却至表面550℃,所述中温区风冷具体为风冷至表面300-350℃;
步骤G.扩氢:将步骤F处理得到的锻材装炉进行扩氢退火,该钢属于白点敏感钢,扩氢方式采用起伏式,具体为:650℃保温20-30h,出炉空冷至表面250-300℃后入炉250℃保温10-20h,再升至650℃保温20-30h后炉冷,炉冷到300℃以下出炉;
步骤H.淬火:将步骤G处理得到的锻材加热到840-880℃后保温10-20h,然后采用空冷、浸水组合冷却方式进行淬火控时冷却,具体为:先在空气中预冷180-360s,待锻材表面740-760℃,然后放入25-40℃的水中进行冷却,第一次水冷至半径750-800℃,返温4-5min,返温至表面300-400℃,第二次水冷至芯部820-840℃,返温4-5min,返温至表面250-350℃,然后采用多道次水-空交替冷却,每道次水冷使芯部温度降低20-60℃,每次空冷4-5min,待锻件芯部冷至300-400℃时出水; 其中所述半径为从锻材芯部到锻材表面位置的中点;
步骤I.回火:将步骤H处理得到的锻材,入回火炉在300-350℃保温5-10h后,再升温至550-580℃进行高温回火,保温时间为按厚度或直径计算为3-5min/mm,回火后冷却至室温;
步骤J.二次回火:将步骤I处理得到的锻材,入回火炉在300-350℃保温5-10h后,再升温至550-580℃进行高温回火,保温时间为按厚度或直径计算为3-5min/mm,回火后冷却至室温。
2.根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于,所述大截面、高硬度ZW872模具钢按质量百分比含量计为:C为0.50-0.60%,Si为0.10-0.40%,Mn为0.65-0.95%,Cr为1.00-1.20%,Mo为0.45-0.55%,Ni为1.50-1.80%,V为0.07-0.12%,P≤0.015%,S≤0.005%,Fe余量。
3.根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于,所述大截面、高硬度ZW872模具钢按质量百分比含量计为:C为0.50-0.55%,Si为0.10-0.40%,Mn为0.65-0.95%,Cr为1.00-1.18%,Mo为0.45-0.5%,Ni为1.50-1.80%,V为0.07-0.12%,P≤0.015%,S≤0.005%,Fe余量。
4.权利要求1-3任一项所述的制备方法,其特征在于,步骤H中,待锻件芯部冷至300-400℃时出水,出水后进行空冷,空冷至锻件表面为150-250℃。
5.权利要求1-3任一项所述的制备方法,其特征在于,步骤I和步骤J中,锻件入回火炉后,在锻件头、中、尾部分别附热电偶,时刻检测锻件表面温度,确保锻件温度偏差在±3℃。
6.权利要求5所述的制备方法,其特征在于,步骤I和步骤J中,锻件回火保温结束,采用出炉空冷的方式冷却至室温。
7.权利要求5所述的制备方法,其特征在于,所述大截面、高硬度ZW872模具钢采用锭重≥30t的钢锭锻制而成,锻制成品厚度≥600mm,宽度≥1400mm。
8.权利要求5所述的制备方法,其特征在于,步骤H中的所述采用多道次水-空交替冷却,具体为采用8-18道次水-空交替冷却。
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