CN109870301B - 汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***及方法，***包括测试台、检测组件以及安装在测试台上的机械手、位置传感器、固定工装组件、显示器和控制器，所述检测组件安装在机械手上，所述检测组件包括力检测器、角度检测器和卡位工装，机械手夹装卡位工装，力检测器和角度检测器均安装在卡位工装上，所述卡位工装用于卡住线控换档器的换档杆，所述控制器分别与所述的机械手、力检测器、角度检测器、位置传感器、固定工装组件和显示器相连接。该***能够实现线控换档器的全自动档位自学习和性能检测，提高了生产线的自动化程度，降低了生产成本，保证了线控换档器的质量。本发明同时公开了其检测方法。

Description

汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***及方法

技术领域

本发明涉及线控换档器的检测***及方法，具体是指汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***及方法。

背景技术

线控换档器是汽车零部件的重要部件，需要经常对其换档力的性能进行检测，记录各换档力、档位行程及执行结果。

目前市面上还没有一款检测设备能满足线控换档器的档位自学习和性能检测功能，现阶段检测主要依靠人工测试，劳动强度大且测试困难。此外容易在检测过程中，因为操作工的手法差异较大，无法稳定地保持产品测试条件，造成测量偏差较大。

发明内容

本发明的目的之一是提供汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***，该***能够实现线控换档器的全自动档位自学习和性能检测，提高了生产线的自动化程度，提高了生产效率，降低了生产成本，降低了工人劳动强度，保证了线控换档器的质量。

本发明的这一目的通过如下技术方案来实现：汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***，其特征在于：所述***包括测试台、检测组件以及安装在测试台上的机械手、位置传感器、固定工装组件、显示器和控制器，所述检测组件安装在机械手上，由机械手控制检测组件动作，所述固定工装组件用于安装定位待检测的汽车零部件的线控换档器，并控制线控换档器通电的导通或断开；所述检测组件包括力检测器、角度检测器和卡位工装，机械手夹装卡位工装，力检测器和角度检测器均安装在卡位工装上，所述卡位工装用于卡住线控换档器的换档杆，所述控制器分别与所述的机械手、力检测器、角度检测器、位置传感器、固定工装组件和显示器相连接；所述位置传感器用于感测线控换档器是否安装到位，到位后将到位信号传递给控制器；所述控制器收到到位信号后启动机械手动作，机械手带动检测组件移动到线控换档器上方，卡位工装卡住换档杆，通过所述角度检测器读取和记录线控换档器的初始角度A，并且将记录的初始角度信息传输给所述的控制器，所述控制器将接收的初始角度信息与储存在控制器内的线控换档器的基准角度信息对比，判断初始角度A是否在基准角度的规格范围内，判定合格后先测量出线控换档器的上极限角度F1和下极限角度R1，判断上极限角度F1和下极限角度R1是否在规格范围内，再根据上极限角度F1和下极限角度R1计算出P、R、N、D档位的角度，并且判定所测量的M+、M-档位的角度是否在规格范围内；所述控制器再通过机械手操控检测组件的卡位工装，按照所计算出的P、R、N、D档位的角度以及测量的M+、M-档位的角度依次进行换档，所述角度检测器再读取和记录线控换档器换档后各档位的档位角度，并且将记录的档位角度信息传输给所述的控制器，所述控制器将接收的档位角度信息与储存在控制器内的对应档位的线控换档器的自身角度信息对比，判断是否在自身角度的规格范围内，所述力检测器用于检测线控换档器各档位的换档力，并且将检测到的换档力传输给所述的控制器，所述控制器将接收的换档力与所述线控换档器设定的并且储存在控制器内的换档力的规格范围做比较，记录各换档力及执行结果，同时将所记录的各换档力及执行结果通过所述显示器显示出来，从而实现对线控换档器档位性能的全自动检测。

本发明中，所述的固定工装组件包括通电接插件、驱动气缸、旋转气缸和定位工装，所述驱动气缸、旋转气缸分别与所述控制器相连接，通过所述控制器控制气缸动作，所述的驱动气缸、旋转气缸和定位工装均安装在测试台上，所述定位工装用于安装定位所述线控换档器，所述旋转气缸为两个，分别位于所述定位工装的外侧，每一个旋转气缸的活塞杆端均具有一块旋转压块，用于所述线控换档器安装在定位工装后对线控换档器进行压紧，所述通电接插件安装在驱动气缸的活塞杆端，通电接插件通过接入或脱离所述线控换档器，来控制线控换档器的通电或断电。

本发明中，所述的固定工装组件为结构相同的两套，左右并排安装在所述测试台上，两套固定工装组件能够满足线控换档器的双工位性能检测。

本发明中，所述控制器将接收的初始角度信息与储存在控制器内的线控换档器的基准角度信息对比，判断初始角度A是否在基准角度的规格范围内的具体方法为：基准角度为88°—92°，判断初始角度A是否在基准角度的规格范围内，判定公式：88°≤A≤92°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警。

本发明中，所述判断上极限角度F1和下极限角度R1是否在规格范围内的具体方法为：判定公式：9°≤F1-A≤11°、9°≤A-R1≤11°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作，否则判定不合格，则报警；再根据上极限角度F1和下极限角度R1计算出P、R、N、D档位的角度的具体方法为：具体计算公式为：P档即为R2档，计算公式：R2＝A-(A-R1)/2；R档即为上极限角度F1档；N档即为F2档，计算公式：F2＝(F1-A)/2+A；D档即为下极限角度R1档；判定所测量的M+、M-档位的角度是否在规格范围内的具体方法为：M+档的判定公式：3°＜M+＜180°；M-档的判定公式：3°＜M-＜180°；如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警。

本发明中，所述控制器将接收的档位角度信息与储存在控制器内的对应档位的线控换档器的自身角度信息对比，判断是否在自身角度的规格范围内的判断标准为两者相差是否在±1°范围内，如果不是则报警，如果是则执行下一步动作。

本发明中，所述控制器将接收的换档力与所述线控换档器设定的并且储存在控制器内的换档力的规格范围做比较的具体方法为：P档、R档、N档、D档设定的规格范围为：12N-30N；M+档、M-档设定的规格范围为：8N-30N；记录各换档力及执行结果的具体方法为：换档结果即换档力与设定的规格范围对比的结果，如果在设定的规格范围内：显示为OK的执行结果；如果在设定的规格范围外，则判定为NG的执行结果。

本申请通过合理的机构，配合自主开发的线控换档器自主学习检测监控软件，设计并提供一种线控换档器双工位全自动档位学习和性能检测机构，以解决现阶段线控换档器双稳态档位力和换档角度的检测精度要求高、检测难度大、手动测量偏差大、检测效率低、操作困难等问题。

本发明的目的之二是提供上述汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***的检测方法，该制造方法操作方便，易于实现。

本发明的这一目的通过如下技术方案来实现：上述汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***的检测方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

(1)将机械手、位置传感器、固定工装组件、显示器和控制器均安装在测试台上，将检测组件安装在机械手上，然后将待检测的汽车零部件的线控换档器放入固定工装组件的位置中，打开线控换档器的开关；启动位置传感器，感测线控换档器是否安装到位，到位后将到位信号传递给控制器，控制器驱动固定工装组件使线控换档器通电；

(2)线控换档器通电后，控制器启动机械手动作，机械手带动检测组件移动到线控换档器上方，通过检测组件的卡位工装卡住线控换档器的换档杆；

(3)通过所述角度检测器读取和记录线控换档器的初始角度，并且将记录的初始角度信息传输给所述的控制器，其中，A表示：线控换档器初始中心位置的角度，简称初始角度；

(4)所述控制器将接收的初始角度信息与储存在控制器内的线控换档器的基准角度信息对比，基准角度为88°—92°，判断初始角度A是否在基准角度的规格范围内，判定公式：88°≤A≤92°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警；

(5)判定合格后先测量出线控换档器的上极限角度F1和下极限角度R1，判断上极限角度F1和下极限角度R1是否在规格范围内，判定公式：9°≤F1-A≤11°、9°≤A-R1≤11°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警；其中，F1表示：将线控换档器的摇杆推到上极限位置的角度，简称上极限角度F1；R1表示：将线控换档器的摇杆推到下极限位置的角度，简称下极限角度R1；

再根据上极限角度F1和下极限角度R1计算出P、R、N、D档位的角度；具体计算公式为：P档即为R2档，计算公式：R2＝A-(A-R1)/2；R档即为上极限角度F1档；N档即为F2档，计算公式：F2＝(F1-A)/2+A；D档即为下极限角度R1档；

然后判定所测量的M+、M-档位的角度是否在规格范围内，M+档即为手动加档角度，判定公式：3°＜M+＜180°；M-档即为手动减档角度，判定公式：3°＜M-＜180°；如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警；

(6)所述控制器再通过机械手操控检测组件的卡位工装，按照所计算出的P、R、N、D档位的角度以及测量的M+、M-档位的角度依次进行换档，以模拟人工换档的轨迹；

(7)所述角度检测器再次读取和记录线控换档器换档后各档位的档位角度，并且将记录的档位角度信息传输给所述的控制器，所述控制器将接收的档位角度信息与储存在控制器内的对应档位的线控换档器的自身角度信息对比，判断是否在自身角度的规格范围内，判断标准为两者相差是否在±1°范围内，如果不是则报警，如果是则执行下一步动作；

(8)所述力检测器用于检测线控换档器的P、R、N、D、M+、M-各档位的换档力，并且将检测到的各档位的换档力传输给所述的控制器；

(9)所述控制器将接收的换档力与所述线控换档器设定的并且储存在控制器内的换档力的规格范围做比较，其中，P档、R档、N档、D档设定的规格范围为：12N-30N；M+档、M-档设定的规格范围为：8N-30N；记录各换档力及执行结果；换档结果即换档力与设定的规格范围对比的结果，如果在设定的规格范围内：显示为OK的执行结果；如果在设定的规格范围外，则判定为NG的执行结果；

(10)所述控制器同时将所记录的各换档力、档位行程及执行结果通过所述显示器显示出来，从而实现对线控换档器档位性能的全自动检测。

本发明的能够实现线控换档器全自动档位自学习和性能检测，可以降低人工劳动强度、提高生产线的自动化程度、保证线控换档器质量、降低线控换档器生产成本、降低操作风险、达到线控换档器的性能检测要求。

与现有技术相比，本发明具有如下显著效果：1、可以检测控制电路的功能是否正常；2、可以测量角度，并且在规格内进行档位角度的自学习记录，其中自学习是指角度检测器记录线控换档器角度的过程；3、根据自学习的角度进行档位的角度计算；4、起始档位的检测；5、准确地位移到计算的角度进行档位的换档力的检测和结果确认；6、位移后的角度与换档器自身的角度对比。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。

图1是本发明全自动档位性能检测***的整体结构示意图；

图2是本发明全自动档位性能检测***的局部结构示意图，显示固定工装组件的结构以及与位置传感器的位置关系；

图3是本发明全自动档位性能检测***的局部结构示意图，显示检测组件的结构以及与机械手的位置关系；

图4是本发明全自动档位性能检测***的原理框图。

图中：1、机械手；2、检测组件；21、力检测器；22、角度检测器；23、卡位工装；3、位置传感器；4、固定工装组件；41、通电接插件；42、驱动气缸；43、旋转气缸；431、旋转压块；44、定位工装；5、显示器；6、控制器；7、线控换档器；71、换档杆。

具体实施方式

如图1至图4所示的汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***，包括测试台、检测组件2以及安装在测试台上的机械手1、位置传感器3、固定工装组件4、显示器5和控制器6，检测组件2安装在机械手1上，由机械手1控制检测组件2动作，固定工装组件4用于安装定位待检测的汽车零部件的线控换档器7，并控制线控换档器7通电的导通或断开。

检测组件2包括力检测器21、角度检测器22和卡位工装23，机械手1夹装卡位工装23，力检测器21和角度检测器22均安装在卡位工装23上，卡位工装23用于卡住线控换档器7的换档杆71，控制器6分别与机械手1、力检测器21、角度检测器22、位置传感器3、固定工装组件4和显示器5相连接；位置传感器3用于感测线控换档器7是否安装到位，到位后将到位信号传递给控制器6；控制器6收到到位信号后启动机械手1动作，机械手1带动检测组件2移动到线控换档器7上方，卡位工装23卡住换档杆71，通过角度检测器22读取和记录线控换档器7的初始角度A，并且将记录的初始角度信息传输给控制器6，控制器6将接收的初始角度信息与储存在控制器6内的线控换档器7的基准角度信息对比，基准角度为88°—92°，判断初始角度A是否在基准角度的规格范围内，判定公式：88°≤A≤92°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警。

判定合格后先测量出线控换档器7的上极限角度F1和下极限角度R1，判断上极限角度F1和下极限角度R1是否在规格范围内，具体方法为：判定公式：9°≤F1-A≤11°、9°≤A-R1≤11°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作，否则判定不合格，则报警；再根据上极限角度F1和下极限角度R1计算出P、R、N、D档位的角度，具体计算公式为：P档即为R2档，计算公式：R2＝A-(A-R1)/2；R档即为上极限角度F1档；N档即为F2档，计算公式：F2＝(F1-A)/2+A；D档即为下极限角度R1档；并且判定所测量的M+、M-档位的角度是否在规格范围内，具体方法为：M+档的判定公式：3°＜M+＜180°；M-档的判定公式：3°＜M-＜180°；如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警。

控制器6再通过机械手1操控检测组件2的卡位工装23，按照所计算出的P、R、N、D档位的角度以及测量的M+、M-档位的角度依次进行换档，角度检测器22再读取和记录线控换档器7换档后各档位的档位角度，并且将记录的档位角度信息传输给控制器6，控制器6将接收的档位角度信息与储存在控制器6内的对应档位的线控换档器7的自身角度信息对比，判断是否在自身角度的规格范围内，判断标准为两者相差是否在±1°范围内，力检测器21用于检测线控换档器7各档位的换档力，并且将检测到的换档力传输给控制器6，控制器6将接收的换档力与线控换档器7设定的并且储存在控制器6内的换档力的规格范围做比较，做比较的具体方法为：P档、R档、N档、D档设定的规格范围为：12N-30N；M+档、M-档设定的规格范围为：8N-30N；记录各换档力及执行结果的具体方法为：换档结果即换档力与设定的规格范围对比的结果，如果在设定的规格范围内：显示为OK的执行结果；如果在设定的规格范围外，则判定为NG的执行结果，记录各换档力及执行结果；同时将所记录的各换档力及执行结果通过显示器5显示出来，从而实现对线控换档器档位性能的全自动检测。

固定工装组件4为结构相同的两套，左右并排安装在测试台上，两套固定工装组件4能够满足线控换档器的双工位性能检测。每一套固定工装组件4均包括通电接插件41、驱动气缸42、旋转气缸43和定位工装44，驱动气缸42、旋转气缸43分别与控制器6相连接，通过控制器6控制气缸动作，驱动气缸42、旋转气缸43和定位工装44均安装在测试台上，定位工装44用于安装定位线控换档器7，旋转气缸43为两个，分别位于定位工装44的外侧，每一个旋转气缸43的活塞杆端均具有一块旋转压块431，用于线控换档器7安装在定位工装44后对线控换档器7进行压紧，通电接插件41安装在驱动气缸42的活塞杆端，通电接插件41通过接入或脱离线控换档器7，来控制线控换档器7的通电或断电。

作业时，将线控换档器7放入固定工装组件4的位置中，双手启动开关；此时位置传感器3启动，检测线控换档器7是否放置到位；确认无问题后，旋转气缸43启动，将线控换档器7压紧；压紧后，气缸42启动，推动通电接插件41接入到线控换档器7中，使线控换档器7通电。

线控换档器7通电后，机械手1启动，将检测组件2移动到指定的线控换档器7上方；卡位工装23将线控换档器7的换档杆71卡住；此时检测组件2在机械手1的控制下，走到特定的位置，角度检测器22开始进行角度的记录和自学习，并判断角度是否在规格内；然后，检测组件2在机械手1的控制下，模拟人工换档的轨迹，走到自学习计算后设定的各角度，力检测器21检测换档器的各换档力，与线控换档器7设定的力的范围比较，记录各换档力、换档行程及执行结果。

上述汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***的检测方法，包括如下步骤：

(1)将机械手1、位置传感器3、固定工装组件4、显示器5和控制器6均安装在测试台上，将检测组件2安装在机械手1上，然后将待检测的汽车零部件的线控换档器7放入固定工装组件4的位置中，打开线控换档器7的开关；启动位置传感器3，感测线控换档器7是否安装到位，到位后将到位信号传递给控制器6，控制器6驱动固定工装组件4使线控换档器7通电；

(2)线控换档器7通电后，控制器6启动机械手1动作，机械手1带动检测组件2移动到线控换档器7上方，通过检测组件2的卡位工装23卡住线控换档器7的换档杆71；

(3)通过角度检测器22读取和记录线控换档器7的初始角度A为90°，并且将记录的初始角度信息传输给控制器6，其中，A表示：线控换档器初始中心位置的角度，简称初始角度；本申请中角度检测器22记录线控换档器7角度的过程也称之为自学习；

(4)控制器6将接收的初始角度信息与储存在控制器6内的线控换档器7的基准角度信息对比，基准角度为88°—92°，判断初始角度A是否在基准角度的规格范围内，判定公式：88°≤A≤92°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警，本实施例中初始角度A为90°，在基准角度的规格范围内，执行下一步动作；

(5)判定合格后先测量出线控换档器7的上极限角度F1和下极限角度R1，测量得到上极限角度F1为100°，下极限角度R1为80°，判断上极限角度F1和下极限角度R1是否在规格范围内，判定公式：9°≤F1-A≤11°、9°≤A-R1≤11°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警；其中，F1表示：将线控换档器的摇杆推到上极限位置的角度，简称上极限角度F1；R1表示：将线控换档器的摇杆推到下极限位置的角度，简称下极限角度R1；代入判定公式计算，F1-A＝100°-90°＝10°，A-R1＝90°-80°＝10°，因此上极限角度F1和下极限角度R1均在规格范围内，判定合格，执行下一步动作；

再根据上极限角度F1和下极限角度R1计算出P、R、N、D档位的角度；具体计算公式为：P档即为R2档，计算公式：R2＝A-(A-R1)/2，计算结果R2＝90-(90-80)/2＝85°；R档即为上极限角度F1档，为100°；N档即为F2档，计算公式：F2＝(F1-A)/2+A，计算结果F2＝(100-90)/2+90＝95°；D档即为下极限角度R1档，为80°；

然后判定所测量的M+、M-档位的角度是否在规格范围内，所测量的M+档位的角度为90°，M-档位的角度为85°M+档即为手动加档角度，判定公式：3°＜M+＜180°；M-档即为手动减档角度，判定公式：3°＜M-＜180°；如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警；本实施例中M+、M-档位的角度均在规格范围内，判定合格，执行下一步动作；

(6)控制器6再通过机械手1操控检测组件2的卡位工装23，按照所计算出的P、R、N、D档位的角度以及测量的M+、M-档位的角度依次进行换档，以模拟人工换档的轨迹；

(7)角度检测器22再次读取和记录线控换档器7换档后各档位的档位角度，分别为：P档读取角度：84.5°；R档读取角度：99.5°；N档读取角度：95.5°；D档读取角度：80.5°；M+档读取角度：90°；M-档读取角度：85°，并且将记录的档位角度信息传输给控制器6，控制器6将接收的档位角度信息与储存在控制器6内的对应档位的线控换档器7的自身角度信息对比，自身角度信息分别为：P档读取角度：85°；R档读取角度：100°；N档读取角度：95°；D档读取角度：80°；M+档读取角度：90°；M-档读取角度：85°，自身角度信息也即自学习计算后的角度，判断是否在自身角度的规格范围内，判断标准为两者相差是否在±1°范围内，如果不是则报警，如果是则执行下一步动作，本实施例判定合格，执行下一步动作；

(8)力检测器21用于检测线控换档器7的P、R、N、D、M+、M-各档位的换档力，检测结果分别为：P档的换挡力为：21N；R档的换挡力为：20N；N档的换挡力为：21N；D档的换挡力为：20N；M+档的换挡力为：16N；M-档的换挡力为：15N，并且将检测到的各档位的换档力传输给控制器6；

(9)控制器6将接收的换档力与线控换档器7设定的并且储存在控制器6内的换档力的规格范围做比较，其中，P档、R档、N档、D档设定的规格范围为：12N-30N；M+档、M-档设定的规格范围为：8N-30N；记录各换档力及执行结果；换档结果即换档力与设定的规格范围对比的结果，如果在设定的规格范围内：显示为OK的执行结果；如果在设定的规格范围外，则判定为NG的执行结果；本实施例各档的换档结果均判定合格，因此显示为OK的执行结果；

(10)控制器6同时将所记录的各换档力及执行结果通过显示器5显示出来，从而实现对线控换档器档位性能的全自动检测。

本发明的上述实施例并不是对本发明保护范围的限定，本发明的实施方式不限于此，凡此种种根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，对本发明上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***，其特征在于：所述***包括测试台、检测组件(2)以及安装在测试台上的机械手(1)、位置传感器(3)、固定工装组件(4)、显示器(5)和控制器(6)，所述检测组件(2)安装在机械手(1)上，由机械手(1)控制检测组件(2)动作，所述固定工装组件(4)用于安装定位待检测的汽车零部件的线控换档器(7)，并控制线控换档器(7)通电的导通或断开；所述检测组件(2)包括力检测器(21)、角度检测器(22)和卡位工装(23)，机械手(1)夹装卡位工装(23)，力检测器(21)和角度检测器(22)均安装在卡位工装(23)上，所述卡位工装(23)用于卡住线控换档器(7)的换档杆(71)，所述控制器(6)分别与所述的机械手(1)、力检测器(21)、角度检测器(22)、位置传感器(3)、固定工装组件(4)和显示器(5)相连接；所述位置传感器(3)用于感测线控换档器(7)是否安装到位，到位后将到位信号传递给控制器(6)；所述控制器(6)收到到位信号后启动机械手(1)动作，机械手(1)带动检测组件(2)移动到线控换档器(7)上方，卡位工装(23)卡住换档杆(71)，通过所述角度检测器(22)读取和记录线控换档器(7)的初始角度A，并且将记录的初始角度信息传输给所述的控制器(6)，所述控制器(6)将接收的初始角度信息与储存在控制器(6)内的线控换档器(7)的基准角度信息对比，判断初始角度A是否在基准角度的规格范围内，判定合格后先测量出线控换档器(7)的上极限角度F1和下极限角度R1，判断上极限角度F1和下极限角度R1是否在规格范围内，再根据上极限角度F1和下极限角度R1计算出P、R、N、D档位的角度，并且判定所测量的M+、M-档位的角度是否在规格范围内；所述控制器(6)再通过机械手(1)操控检测组件(2)的卡位工装(23)，按照所计算出的P、R、N、D档位的角度以及测量的M+、M-档位的角度依次进行换档，所述角度检测器(22)再读取和记录线控换档器(7)换档后各档位的档位角度，并且将记录的档位角度信息传输给所述的控制器(6)，所述控制器(6)将接收的档位角度信息与储存在控制器(6)内的对应档位的线控换档器(7)的自身角度信息对比，判断是否在自身角度的规格范围内，所述力检测器(21)用于检测线控换档器(7)各档位的换档力，并且将检测到的换档力传输给所述的控制器(6)，所述控制器(6)将接收的换档力与所述线控换档器(7)设定的并且储存在控制器(6)内的换档力的规格范围做比较，记录各换档力及执行结果，同时将所记录的各换档力及执行结果通过所述显示器(5)显示出来，从而实现对线控换档器档位性能的全自动检测。

2.根据权利要求1所述的汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***，其特征在于：所述的固定工装组件(4)包括通电接插件(41)、驱动气缸(42)、旋转气缸(43)和定位工装(44)，所述驱动气缸(42)、旋转气缸(43)分别与所述控制器(6)相连接，通过所述控制器(6)控制气缸动作，所述的驱动气缸(42)、旋转气缸(43)和定位工装(44)均安装在测试台上，所述定位工装(44)用于安装定位所述线控换档器(7)，所述旋转气缸(43)为两个，分别位于所述定位工装(44)的外侧，每一个旋转气缸(43)的活塞杆端均具有一块旋转压块(431)，用于所述线控换档器(7)安装在定位工装(44)后对线控换档器(7)进行压紧，所述通电接插件(41)安装在驱动气缸(42)的活塞杆端，通电接插件(41)通过接入或脱离所述线控换档器(7)，来控制线控换档器(7)的通电或断电。

3.根据权利要求2所述的汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***，其特征在于：所述的固定工装组件(4)为结构相同的两套，左右并排安装在所述测试台上，两套固定工装组件(4)能够满足线控换档器的双工位性能检测。

4.根据权利要求1至3任一项所述的汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***，其特征在于：所述控制器(6)将接收的初始角度信息与储存在控制器(6)内的线控换档器(7)的基准角度信息对比，判断初始角度A是否在基准角度的规格范围内的具体方法为：基准角度为88°—92°，判断初始角度A是否在基准角度的规格范围内，判定公式：88°≤A≤92°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警。

5.根据权利要求1至3任一项所述的汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***，其特征在于：所述判断上极限角度F1和下极限角度R1是否在规格范围内的具体方法为：判定公式：9°≤F1-A≤11°、9°≤A-R1≤11°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作，否则判定不合格，则报警；再根据上极限角度F1和下极限角度R1计算出P、R、N、D档位的角度的具体方法为：具体计算公式为：P档即为R2档，计算公式：R2＝A-(A-R1)/2；R档即为上极限角度F1档；N档即为F2档，计算公式：F2＝(F1-A)/2+A；D档即为下极限角度R1档；判定所测量的M+、M-档位的角度是否在规格范围内的具体方法为：M+档的判定公式：3°＜M+＜180°；M-档的判定公式：3°＜M-＜180°；如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警。

6.根据权利要求1至3任一项所述的汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***，其特征在于：所述控制器(6)将接收的档位角度信息与储存在控制器(6)内的对应档位的线控换档器(7)的自身角度信息对比，判断是否在自身角度的规格范围内的判断标准为两者相差是否在±1°范围内，如果不是则报警，如果是则执行下一步动作。

7.根据权利要求1至3任一项所述的汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***，其特征在于：所述控制器(6)将接收的换档力与所述线控换档器(7)设定的并且储存在控制器(6)内的换档力的规格范围做比较的具体方法为：P档、R档、N档、D档设定的规格范围为：12N-30N；M+档、M-档设定的规格范围为：8N-30N；记录各换档力及执行结果的具体方法为：换档结果即换档力与设定的规格范围对比的结果，如果在设定的规格范围内：显示为OK的执行结果；如果在设定的规格范围外，则判定为NG的执行结果。

8.采用权利要求1至7任一项所述的汽车零部件线控换档器的全自动档位性能检测***进行检测的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

(1)将机械手(1)、位置传感器(3)、固定工装组件(4)、显示器(5)和控制器(6)均安装在测试台上，将检测组件(2)安装在机械手(1)上，然后将待检测的汽车零部件的线控换档器(7)放入固定工装组件(4)的位置中，打开线控换档器(7)的开关；启动位置传感器(3)，感测线控换档器(7)是否安装到位，到位后将到位信号传递给控制器(6)，控制器(6)驱动固定工装组件(4)使线控换档器(7)通电；

(2)线控换档器(7)通电后，控制器(6)启动机械手(1)动作，机械手(1)带动检测组件(2)移动到线控换档器(7)上方，通过检测组件(2)的卡位工装(23)卡住线控换档器(7)的换档杆(71)；

(3)通过所述角度检测器(22)读取和记录线控换档器(7)的初始角度A，并且将记录的初始角度信息传输给所述的控制器(6)，其中，A表示：线控换档器初始中心位置的角度，简称初始角度；

(4)所述控制器(6)将接收的初始角度信息与储存在控制器(6)内的线控换档器(7)的基准角度信息对比，基准角度为88°—92°，判断初始角度A是否在基准角度的规格范围内，判定公式：88°≤A≤92°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警；

(5)判定合格后先测量出线控换档器(7)的上极限角度F1和下极限角度R1，判断上极限角度F1和下极限角度R1是否在规格范围内，判定公式：9°≤F1-A≤11°、9°≤A-R1≤11°，如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警；其中，F1表示：将线控换档器的摇杆推到上极限位置的角度，简称上极限角度F1；R1表示：将线控换档器的摇杆推到下极限位置的角度，简称下极限角度R1；

再根据上极限角度F1和下极限角度R1计算出P、R、N、D档位的角度；具体计算公式为：P档即为R2档，计算公式：R2＝A-(A-R1)/2；R档即为上极限角度F1档；N档即为F2档，计算公式：F2＝(F1-A)/2+A；D档即为下极限角度R1档；

然后判定所测量的M+、M-档位的角度是否在规格范围内，M+档即为手动加档角度，判定公式：3°＜M+＜180°；M-档即为手动减档角度，判定公式：3°＜M-＜180°；如在规格范围内，则判定合格，执行下一步动作；否则判定不合格，则报警；

(6)所述控制器(6)再通过机械手(1)操控检测组件(2)的卡位工装(23)，按照所计算出的P、R、N、D档位的角度以及测量的M+、M-档位的角度依次进行换档，以模拟人工换档的轨迹；

(7)所述角度检测器(22)再次读取和记录线控换档器(7)换档后各档位的档位角度，并且将记录的档位角度信息传输给所述的控制器(6)，所述控制器(6)将接收的档位角度信息与储存在控制器(6)内的对应档位的线控换档器(7)的自身角度信息对比，判断是否在自身角度的规格范围内，判断标准为两者相差是否在±1°范围内，如果不是则报警，如果是则执行下一步动作；

(8)所述力检测器(21)用于检测线控换档器(7)的P、R、N、D、M+、M-各档位的换档力，并且将检测到的各档位的换档力传输给所述的控制器(6)；

(9)所述控制器(6)将接收的换档力与所述线控换档器(7)设定的并且储存在控制器(6)内的换档力的规格范围做比较，其中，P档、R档、N档、D档设定的规格范围为：12N-30N；M+档、M-档设定的规格范围为：8N-30N；记录各换档力及执行结果；换档结果即换档力与设定的规格范围对比的结果，如果在设定的规格范围内：显示为OK的执行结果；如果在设定的规格范围外，则判定为NG的执行结果；

(10)所述控制器(6)同时将所记录的各换档力及执行结果通过所述显示器(5)显示出来，从而实现对线控换档器档位性能的全自动检测。

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