CN109821977B - 球型接触件的成型方法 - Google Patents

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Abstract

一种球型接触件的成型方法,包括如下步骤：S10、提供金属板材，定义所述金属板材所在平面为XZ平面，垂直于所述XZ平面为Y方向，将所述金属板材在Y方向上折弯形成U型结构；S20、将所述U型结构在XZ平面的360度方位沿Y方向向下冲压拉伸形成球型接触件；S30、经过多次拉伸，使所述球型接触件达到所需要的尺寸与形状结构；本申请可提高金属板材成型球头接触件的高度。

Description

球型接触件的成型方法
技术领域
本申请涉及电连接器领域，尤指一种球型接触件的成型方法。
背景技术
在一些弹片或端子产品中，会设置一种球型结构的接触部，这种球型结构的接触部一般采用拉伸工艺制造，在制造过程中，对材料厚度及拉伸度均有较大的限制，一般球型接触部的高度不能大于材料厚度的四倍，若超过材料厚度的四倍则会出现开裂的问题。
发明内容
鉴于此，有必要提供一种球型接触件的成型方法，以解决球型接触件限于拉伸工艺无法拉伸高度低的问题。
为解决上述技术问题，本申请提供了一种球型接触件的成型方法，包括如下步骤：
S10、提供金属板材，定义所述金属板材所在平面为XZ平面，垂直于所述XZ平面为Y方向，将所述金属板材在Y方向上折弯形成U型结构；
S20、将所述U型结构在XZ平面的360度方位沿Y方向向下冲压拉伸形成球型接触件；
S30、经过多次拉伸，使所述球型接触件达到所需要的尺寸与形状结构。
优选地，步骤S10将所述金属板材在Y方向上折弯形成U型结构还包括：
S101、将所述金属板材10沿Y方向进行第一次折弯形成第一折弯部、连接所述第一折弯部的第一延伸部、形成于所述第一延伸部末端的第二折弯部及自所述第二折弯部延伸形成的待折弯部；
S102、对所述第一延伸部在Y方向上向上再次折弯；
S103、将所述待折弯部在Y方向上向下折弯形成弧形顶部、第三折弯部及第二延伸部。
优选地，经过所述步骤S101后，所述第一延伸部与所述金属板材呈锐角，所述待折弯部倾斜向下并与所述金属板材呈锐角。
优选地，经过所述步骤S102后，所述第一延伸部与所述金属板材之间呈垂直状态，所述待折弯部平行地位于所述金属板材上方一侧。
优选地，步骤S103中，折弯治具对所述第一延伸部及第二折弯部进行固定，同时，将所述待折弯部向下折弯形成弧形顶部、第三折弯部及第二延伸部，所述第一、第二延伸部可以为竖直或弧形结构。
优选地，完成的步骤S101至S103后，所述金属板材折弯形成一个U型结构。
优选地，所述U型结构Z方向上具有一定的宽度。
优选地，步骤S20中，通过下模球头治具位于所述U型结构下方，再通过与所述球头配合的上模凹槽从XZ平面的360度方向沿Y方向向下挤压所述U 型结构，使所述U型结构最终被拉伸呈球头接触件，并使所述第一、第二延伸部连接于一体形成闭合的环形结构，所述弧形顶部所在顶部最终形成球头。
优选地，在步骤S30中，经过多次拉伸后，所述球型接触件达到预定的尺寸规格，且在此步骤中，会进一步将所述U型结构的开口部边缘折弯形成端部。
本申请球型接触件的成型方法通过先将金属板材在XY平面折弯形成U型结构，再将所述U型结构从XZ平面沿Y方向向下拉伸形成球型接触件，避免了直接拉伸导致所述球型接触件高度受所述金属板材厚度的限制，采用本申请的方法可以使所述球型接触件的高度达到所述金属板材厚度的倍，且保证所述球型接触件不会出现断裂的情况。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。
图1为本申请球型接触件的成型方法的折弯工艺流程图；
图2为本申请球型接触件的拉伸工艺流程图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
请参阅图1、图2所示，本申请球型接触件的成型方法如下：
定义金属板材10的图示长度方向定义为X方向，垂直所述X方向向上的方向为Y方向，垂直所述X、Y方向为Z方向。
S01、提供金属板材10，将所述金属板材10沿Y方向进行第一次折弯；
如图1A所示，本步骤中，所述金属板材10折弯后，在所述金属板材10 上形成第一折弯部21、自所述第一折弯部21延伸的第一延伸部11、形成于所述第一延伸部11末端的第二折弯部22及自所述第二折弯部22延伸形成的待折弯部12；此步骤中，所述第一延伸部11与所述金属板材10呈锐角或钝角，所述待折弯部12倾斜向下并与所述金属板材10呈一定夹角；图1A中左侧的图为折弯治具对金属板材的折弯示意图。
S02、对所述第一延伸部在Y方向上向上再次折弯；
如图1B所示，本步骤中，将所述第一延伸部11向上继续折弯，使所述第一延伸部11与所述金属板材10之间呈垂直状态，此时，所述待折弯部12平行地位于所述金属板材10上方一侧；
S03、将所述待折弯部12在Y方向上向下折弯形成弧形顶部13、第三折弯部23及第二延伸部14；
如图1C所示，本步骤中，折弯治具对所述第一延伸部11及第二折弯部 22进行固定，同时，将所述待折弯部12向下折弯形成弧形顶部13、第三折弯部23及第二延伸部14。所述第一、第二延伸部11，14可以为竖直或弧形结构。
步骤S01至S03中，完成的步骤在于将所述金属板材10在XY平面上折弯形成一个U型结构，该U型结构通过步骤S01至S03三个步骤进行折弯，防止金属板材10出现断裂。各步骤的折弯治具如图1左侧图示。所述U型结构在Z方向上具有一定的宽度。
S04、将所述U型结构在360度方位沿Y方向向下冲压拉伸形成球型接触件；
如图2A所示，本步骤中，通过下模球头治具位于所述U型结构下方，再通过与所述球头配合的凹槽(未标号)从XZ平面的360度方向沿Y方向向下挤压所述U型结构，使所述U型结构最终被拉伸呈球头接触件，并使所述第一、第二延伸部11，14连接于一体形成闭合的环形结构。所述弧形顶部13所在顶部最终形成球头。
S05、经过多次拉伸，使所述球型接触件达到所需要的尺寸与形状结构；
如图2B、2C、2D所示，多次拉伸的目的在于使球头接触件的规格达到预定的要求，并避免一次拉伸到位出现断裂的情况发生。同时，在该步骤的拉伸过程中，在所述第二延伸部14的末端位置处形成折弯并与所述金属板材10平行的端部15。
本申请球型接触件的成型方法通过先将金属板材10在XY平面折弯形成U 型结构，再将所述U型结构从XZ平面沿Y方向向下拉伸形成球型接触件，避免了直接拉伸导致所述球型接触件高度受所述金属板材10厚度的限制，采用本申请的方法可以使所述球型接触件的高度达到所述金属板材10厚度的10 倍，且保证所述球型接触件不会出现断裂的情况。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (6)

1.一种球型接触件的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
S10、提供金属板材，定义所述金属板材所在平面为XZ平面，垂直于所述XZ平面为Y方向，将所述金属板材在Y方向上折弯形成U型结构；
S20、将所述U型结构在XZ平面的360度方位沿Y方向向下冲压拉伸形成球型接触件；
S30、经过多次拉伸，使所述球型接触件达到所需要的尺寸与形状结构；
步骤S10将所述金属板材在Y方向上折弯形成U型结构还包括：
S101、将所述金属板材沿Y方向进行第一次折弯形成第一折弯部、连接所述第一折弯部的第一延伸部、形成于所述第一延伸部末端的第二折弯部及自所述第二折弯部延伸形成的待折弯部；
S102、对所述第一延伸部在Y方向上向上再次折弯；
S103、将所述待折弯部在Y方向上向下折弯形成弧形顶部、第三折弯部及第二延伸部；
所述U型结构Z方向上具有一定的宽度；步骤S20中，通过下模球头治具位于所述U型结构下方，再通过与所述球头配合的上模凹槽从XZ平面的360度方向沿Y方向向下挤压所述U型结构，使所述U型结构最终被拉伸呈球头接触件，所述第一、第二延伸部连接于一体形成闭合的环形结构，所述弧形顶部所在顶部最终形成球头。
2.如权利要求1所述的球型接触件的成型方法，其特征在于，经过所述步骤S101后，所述第一延伸部与所述金属板材呈锐角，所述待折弯部倾斜向下并与所述金属板材呈锐角。
3.如权利要求2所述的球型接触件的成型方法，其特征在于，经过所述步骤S102后，所述第一延伸部与所述金属板材之间呈垂直状态，所述待折弯部平行地位于所述金属板材上方一侧。
4.如权利要求3所述的球型接触件的成型方法，其特征在于，步骤S103中，折弯治具对所述第一延伸部及第二折弯部进行固定，同时，将所述待折弯部向下折弯形成弧形顶部、第三折弯部及第二延伸部，所述第一、第二延伸部可以为竖直或弧形结构。
5.如权利要求4所述的球型接触件的成型方法，其特征在于，完成的步骤S101至S103后，所述金属板材折弯形成一个U型结构。
6.如权利要求1所述的球型接触件的成型方法，其特征在于，在步骤S30中，经过多次拉伸后，所述球型接触件达到预定的尺寸规格，且在此步骤中，会进一步将所述U型结构的开口部边缘折弯形成端部。
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