CN109786643A - 一种电池极片正负极结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池极片正负极结构，涉及锂电池领域，包括：正极极片和负极极片；正极极片包括正极极耳焊接区和正极极片涂布区；正极极耳焊接区用于焊接正极极耳，正极极片涂布区用于涂布正极浆料；负极极片包括负极极耳焊接区和负极极片涂布区；负极极耳焊接区用于焊接负极极耳，负极极片涂布区用于涂布负极浆料；正极极片与负极极片的外形对称，正极极耳焊接区设置在正极极片的第一边沿处，负极极耳焊接区设置在负极极片的第二边沿处；正极极片的第二边沿处设置有与负极极耳焊接区对应的镂空区，负极极片的第一边沿处设置有与正极极耳焊接区对应的镂空区。减少了极耳造成的电芯容量损失。

Description

一种电池极片正负极结构

技术领域

本发明涉及锂电池领域，尤其是一种电池极片正负极结构。

背景技术

在传统的锂电池中，如图1和图2所示，无论是正极还是负极，极耳和极片是一个整体，封装时，极片的极耳需要呈Z字型折叠后塞进铝壳腔体中，极耳与壳体连接，通过壳体将电极引出，因此铝壳腔体需要预留空间用于极耳存放，请参考图1和图2，由于极耳需要完全塞入腔体，极耳的两侧浪费了一部分空白区域，从而压缩了电芯的存放空间，使得整个电芯的容量损失3％～5％。

发明内容

本发明针对上述问题及技术需求，提出了一种电池极片正负极结构。

本发明的技术方案如下：

一种电池极片正负极结构，包括：正极极片和负极极片；

所述正极极片包括正极极耳焊接区和正极极片涂布区；所述正极极耳焊接区用于焊接正极极耳，所述正极极片涂布区用于涂布正极浆料；

所述负极极片包括负极极耳焊接区和负极极片涂布区；所述负极极耳焊接区用于焊接负极极耳，所述负极极片涂布区用于涂布负极浆料；

所述正极极片与所述负极极片的外形对称，所述正极极耳焊接区设置在所述正极极片的第一边沿处，所述负极极耳焊接区设置在所述负极极片的第二边沿处；所述正极极片的第二边沿处设置有与所述负极极耳焊接区对应的镂空区，所述负极极片的第一边沿处设置有与所述正极极耳焊接区对应的镂空区。

其进一步的技术方案为：所述第一边沿和所述第二边沿平行。

其进一步的技术方案为：所述正极浆料为铝箔。

其进一步的技术方案为：所述负极极片为铜箔。

其进一步的技术方案为：

所述正极极耳焊接区上焊接的正极极耳直接固定在壳体之间，由导电片将正极引出壳体外部，所述正极极片密封在壳体内部；

所述负极极耳焊接区上焊接的负极极耳直接固定在壳体之间，由导电片将负极引出壳体外部，所述负极极片密封在壳体内部。

本发明的有益技术效果是：

通过在正负极极片上设置极耳焊接区，极耳焊接区之外的其他区域均作为极耳涂布区，从而扩大了极耳涂布区的面积，即壳体内部包括的极片中只有少部分的极耳焊接区被极耳占用，减少了因极耳弯折进腔体所占用的空间，从而减少了因极耳造成的电芯容量的损失。

附图说明

图1是传统电池的正极极片结构的示意图。

图2是传统电池的负极极片结构的示意图。

图3是本发明一个实施例提供的电池极片的正极极片结构的示意图。

图4是本发明一个实施例提供的电池极片的负极极片结构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步说明。

结合参考图3和图4，其中图3是电池极片的正极极片结构，图4是电池极片的负极极片结构，正极极片与负极极片的外形对称。

如图3所示，正极极片包括正极极耳焊接区1和正极极片涂布区2；正极极耳焊接区1用于焊接正极极耳，正极极片涂布区2用于涂布正极浆料。

正极极片上除了正极极耳焊接区1以外的区域均作为正极极片涂布区2。

可选的，正极浆料为铝箔。

正极极耳焊接区1上焊接的正极极耳直接固定在壳体之间，由导电片将正极引出壳体外部，正极极片密封在壳体内部。也就是说，本发明实施例中的正极极耳无需折叠成Z字型塞在腔体内，而是直接平整的卡在壳体之间，通过与正极极耳连接的导电片将正极引出到壳体外部，壳体内除了少部分极耳焊接区占用的空间，其他区域用作电芯的存放空间，从而增加了电芯容量。

如图4所示，负极极片包括负极极耳焊接区3和负极极片涂布区4；负极极耳焊接区3用于焊接负极极耳，负极极片涂布区4用于涂布负极浆料。

负极极片上除了负极极耳焊接区3以外的区域均作为负极极片涂布区4。

可选的，负极浆料为铜箔。

负极极耳焊接区3上焊接的负极极耳直接伸出壳体外部，负极极片密封在壳体内部。

负极极耳焊接区3上焊接的负极极耳直接固定在壳体之间，由导电片将负极引出壳体外部，负极极片密封在壳体内部。也就是说，本发明实施例中的负极极耳无需折叠成Z字型塞在腔体内，而是直接平整的卡在壳体之间，通过与负极极耳连接的导电片将负极引出到壳体外部，壳体内除了少部分极耳焊接区占用的空间，其他区域用作电芯的存放空间，从而增加了电芯容量。

其中，正极极耳焊接区1设置在正极极片的第一边沿处，负极极耳焊接区3设置在负极极片的第二边沿处；正极极片的第二边沿处设置有与负极极耳焊接区3对应的镂空区，负极极片的第一边沿处设置有与正极极耳焊接区1对应的镂空区。

由于后续工艺中，需要将多片正极极片和负极极片进行间隔堆叠，在正极极片上与负极极耳焊接区3对应位置处设置镂空区，可以避免堆叠之后正极极片遮挡住负极极耳焊接区3，然后从堆叠的负极极耳焊接区3中间焊接一个负极极耳即可将所有堆叠的负极极片的电极引出；在负极极片上与正极极耳焊接区1对应位置处设置镂空区，可以避免堆叠之后负极极片遮挡住正极极耳焊接区1，然后从堆叠的正极极耳焊接区1中间焊接一个正极极耳即可将所有堆叠的正极极片的电极引出。

在实际应用中，为了避免正极极片与负极极片堆叠时直接接触，会在正极极片与负极极片中间放置绝缘的隔膜，隔膜的形状与正负极片的形状相同，并且与正极极耳焊接区1和负极极耳焊接区3对应的位置均设有镂空区。

需要说明的是，通常包括极耳焊接区和镂空区的正极极片和负极极片的外形为矩形，本发明实施例中提供的正极极片和负极极片，正极极耳焊接区1和负极极耳焊接区3仅占很小的区域，由于焊接的极耳不需要弯折成Z字型，减少了腔体内空间的占用，另外，如图3和图4所示，正极极耳焊接区1的长度小于第一边沿，负极极耳焊接区3的长度小于第二边沿，这种情况下，正极极耳焊接区1两侧的区域包括在正极极片涂布区2中，负极极耳焊接区3两侧的区域包括在负极极片涂布区4中，避免了正极极耳焊接区1和负极极耳焊接区3两侧区域的浪费，腔体内部堆叠后的正极极片和负极极片除了正极极耳焊接区1和负极极耳焊接区3占用的空间，其余区域均用于电芯的存放，使得电芯的容量增加。

示例性的，如图3和图4所示，第一边沿与第二边沿平行，即正极极片和负极极片的外部轮廓是矩形的，极耳焊接区与镂空区设置在矩形的一组对边上，且正极极片与负极极片中的极耳焊接区与镂空区的位置正好相反。

以上所述的仅是本发明的优先实施方式，本发明不限于以上实施例。可以理解，本领域技术人员在不脱离本发明的精神和构思的前提下直接导出或联想到的其他改进和变化，均应认为包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种电池极片正负极结构，其特征在于，包括：正极极片和负极极片；

所述正极极片包括正极极耳焊接区和正极极片涂布区；所述正极极耳焊接区用于焊接正极极耳，所述正极极片涂布区用于涂布正极浆料；

所述负极极片包括负极极耳焊接区和负极极片涂布区；所述负极极耳焊接区用于焊接负极极耳，所述负极极片涂布区用于涂布负极浆料；

所述正极极片与所述负极极片的外形对称，所述正极极耳焊接区设置在所述正极极片的第一边沿处，所述负极极耳焊接区设置在所述负极极片的第二边沿处；所述正极极片的第二边沿处设置有与所述负极极耳焊接区对应的镂空区，所述负极极片的第一边沿处设置有与所述正极极耳焊接区对应的镂空区。

2.根据权利要求1所述的电池极片正负极结构，其特征在于，所述第一边沿和所述第二边沿平行。

3.根据权利要求1所述的电池极片正负极结构，其特征在于，所述正极浆料为铝箔。

4.根据权利要求1所述的电池极片正负极结构，其特征在于，所述负极极片为铜箔。

5.根据权利要求1至4任一所述的电池极片正负极结构，其特征在于，所述正极极耳焊接区上焊接的正极极耳直接固定在壳体之间，由导电片将正极引出壳体外部，所述正极极片密封在壳体内部；

所述负极极耳焊接区上焊接的负极极耳直接固定在壳体之间，由导电片将负极引出壳体外部，所述负极极片密封在壳体内部。