CN109778596B - 带有辅助块的梯形预制板及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带有辅助块的梯形预制板及其施工方法，该梯形预制板下方设置有辅助块，所述辅助块为钢筋混凝土结构，外部设置有锚固筋，辅助块顶部承托预制板，并且在辅助块和预制板之间设置有隔振元件，辅助块与基座浇筑为一体，且辅助块顶部高于基座顶部，使得现浇混凝土与预制板底部的空间比传统方案增大很多，即可以省去传统施工方案中的隔离材料及包裹套，还可以避免预制板与现浇混凝土基础粘连，另外，空间增大后还能方便混凝土振捣及抹面作业，从而避免隔振元件与混凝土基座间产生空吊，最后还可避免道床基础因钢筋绑扎不规范，有突起的钢筋顶住隔振元件甚至梯形预制板；在该梯形预制板中还设置有可调节梯形预制板高度的螺旋柱调高结构。

Description

带有辅助块的梯形预制板及其施工方法

技术领域

本发明涉及轨道交通领域，尤其涉及轨道交通中的梯形预制技术领域。

背景技术

近年来，迅速发展的轨道交通极大的方便了居民的出行,城市轨道交通的行车密度大、间隔短、白天无法维修养护等特点决定了城轨交通采用无砟轨道结构，其中采用梯形预制板的轨道在施工过程中，一般都采用吊轨法进行施工，即将轨排悬吊在钢筋笼架上方，再浇筑混凝土基座，在这个过程中需要用隔离材料和包裹套将预制板与周围现浇混凝土隔离，以防止预制板与现浇混凝土黏连；但是在现场施工过程中，现场工人操作难免不够精细，不能保证全部做到预期程度，当包裹套或隔离材料破损缺失或包裹不到位时，底部现浇基座浇筑时易与预制板粘连，形成“减振短路”即“硬碰硬”，导致隔振元件不能发挥作用；另一方面，由于预制板面积较大，在某些特殊不利条件下，施工时可能因为浇筑或振捣的疏忽或困难，导致部分减振垫下部存在空洞；此外，现场安装包裹套及隔离材料，也会增加现场工序，影响铺设效率，提高铺设成本。

由于上述原因，本发明人对现有的梯形预制板及其施工方法做了深入研究，以期待设计出一种能够解决上述问题的新的梯形预制板及相应的施工方法。

发明内容

为了克服上述问题，本发明人进行了锐意研究，设计出一种带有辅助块的梯形预制板及其施工方法，该梯形预制板下方设置有辅助块，所述辅助块为混凝土块，内部设置有锚固筋，辅助块顶部承托预制板，并且在辅助块和预制板之间设置有隔振元件，辅助块与基座浇筑为一体，且辅助块顶部略高于基座顶部，使得现浇混凝土与预制板底部的空间比传统方案增大很多，即可以省去传统施工方案中的隔离材料及包裹套，还可以避免预制板与现浇混凝土基础粘连，另外，空间增大后还能方便混凝土振捣及抹面作业，从而避免隔振元件与混凝土基座间产生空隙(空吊)，最后还可避免道床基础因钢筋绑扎不规范，有突起的钢筋顶住隔振元件甚至梯形预制板，从而完成本发明。

具体来说，本发明的目的在于提供一种带有辅助块的梯形预制板，该预制板包括预制板本体1，在所述预制板本体1的底部设置有辅助块2；

在所述预制板本体1和辅助块2之间设置有隔振元件3，

所述辅助块2安放在基座4上，

在所述辅助块2上设置有锚固筋5，所述锚固筋5从辅助块2中穿出，并伸入至基座4内；且所述辅助块2、锚固筋5和基座4浇筑固结为一体。

其中，所述辅助块2呈长条状，其截面呈矩形；

在每个预制板本体1下方都均匀地分布有多个辅助块2，在每个辅助块2与预制板本体1之间都设置有隔振元件3。

其中，所述辅助块2的顶面高度均高于所述基座4的顶面高度；

所述辅助块2顶面与所述基座4顶面的高度差不小于15mm。

其中，在预制板本体1内预埋有内螺纹套管6，在所述内螺纹套管6内部设置有贯穿预制板本体1的螺旋柱7；

所述螺旋柱7的底端抵接在隔振元件3上，所述螺旋柱7用以向下挤压隔振元件3或者向上顶升预制板本体1。

其中，在所述螺旋柱7的底部设置有承托板8，

所述隔振元件3与承托板8固结为一体；

所述螺旋柱7通过承托板8与隔振元件3相抵接；

优选地，在所述承托板8的上表面上开设有盲孔，所述螺旋柱7的底部嵌入到所述盲孔内，且所述螺旋柱7可在该盲孔内相对于承托板8旋转。

其中，在所述螺旋柱7的底部设置有承托板8，

螺旋柱7与承托板8固结为一体，

所述螺旋柱7通过承托板8与隔振元件3相抵接；

优选地，螺旋柱7包括同轴且可相对转动的上螺纹段71和下光杆段72，所述上螺纹段71与内螺纹套管6相配合，所述下光杆段72的底部与承托板8固结为一体。

本发明还提供一种带有辅助块的梯形预制板的施工方法，该方法包括如下步骤：

步骤1：在结构底板上搭建用以浇筑基座4的钢筋笼架；

步骤2：将所述预制板本体1和钢轨拼装成轨排，将辅助块2放置在轨排的底部，并且使得辅助块2、隔振元件3和预制板本体1彼此贴紧；

步骤3：将所述轨排悬吊至所述钢筋笼架上方，并调整所述轨排的位置；

步骤4：向钢筋笼架中浇筑混凝土形成基座4，使得基座4的顶面高度不高于辅助块2的顶面高度，且所述辅助块2顶面与所述基座4顶面的高度差不小于15mm。

其中，步骤2中，内螺纹套管6和螺旋柱7都位于预制板本体1内部；

优选地，通过打包带将从辅助块2中伸出的横向锚固筋51与预制板本体1固定成一体，并且夹紧隔振元件3；

更优选地，在施工完成后去除裸露在外的打包带。

本发明提供的带有辅助块的梯形预制板及其施工方法中，通过设置辅助块使得现浇混凝土与预制板底部的空间比传统方案增大很多，即可以省去传统施工方案中的隔离材料及包裹套，还可以避免预制板与现浇混凝土基础粘连，另外，空间增大后还能方便混凝土振捣及抹面作业，从而避免隔振元件与混凝土基座间产生空隙(空吊)，最后还可避免道床基础因钢筋绑扎不规范，有突起的钢筋顶住隔振元件甚至梯形预制板；而且本发明中，在梯形预制板与减振垫之间增设承托板，承托板抵压隔振元件，从而增大隔振元件的受力面积，避免破损，在预制板中设置有螺旋柱和内螺纹套管，当梯形预制板隔振元件部位因为基座不均匀沉降或其它原因在隔振元件部位产生空吊后，可通过螺旋螺柱调高装置把承托板及隔振元件向下调节，从而消除空吊。

附图说明

图1示出根据本发明一种优选实施方式的带有辅助块的梯形预制板整体结构示意图；

图2示出根据本发明一种优选实施方式的带有辅助块的梯形预制板的局部截面图；

图3示出根据本发明一种优选实施方式的带有辅助块的梯形预制板中局部侧视图；

图4示出根据本发明一种优选实施方式的带有辅助块的梯形预制板中辅助块俯视图；

图5示出根据本发明一种优选实施方式的带有辅助块的梯形预制板中辅助块侧视图；

图6示出根据本发明实施例1中带有辅助块的梯形预制板中螺旋柱顶升时的结构示意图；

图7示出根据本发明实施例2中带有辅助块的梯形预制板的结构示意图；

图8示出图7中A区域的局部放大图；

图9示出传动构件的结构示意图。

附图标号说明：

1-预制板本体

2-辅助块

3-隔振元件

4-基座

5-锚固筋

51-横向锚固筋

52-纵向锚固筋

53-竖直锚固筋

6-内螺纹套管

7-螺旋柱

71-上螺纹段

72-下光杆段

8-承托板

9-传动构件

91-球形滚珠

92-限位框架

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本发明进一步详细说明。通过这些说明，本发明的特点和优点将变得更为清楚明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

根据本发明提供的带有辅助块的梯形预制板，如图1、图2、图3中所示，该预制板包括预制板本体1，在所述预制板本体1的底部设置有辅助块2；所述辅助块2为混凝土块，所述预制板本体1包括两条纵向梁和位于两条纵向梁之间的连接钢管；所述纵向梁的长度方向与钢轨的长度方向一致；

在所述预制板本体1和辅助块2之间设置有隔振元件3，本发明中所述的隔振元件可以是减振垫，如橡胶减振垫或者聚酯减振垫，还可以是其他减振隔振器件；

所述辅助块2安放在基座4上，所述基座4为混凝土基座；

在所述辅助块2上设置有锚固筋5，所述锚固筋5从辅助块2中穿出，并伸入至基座4内；且所述辅助块2、锚固筋5和基座4浇筑固结为一体，即在浇筑混凝土形成基座4的同时将辅助块2与基座4浇筑为一体。

优选地，如图4和图5中所示，所述锚固筋5包括横向锚固筋51、纵向锚固筋52和竖直锚固筋53；本发明中所述的横向是指在水平面上垂直于钢轨的方向，所述的纵向是指沿着钢轨的方向；优选地，横向锚固筋51是直筋，纵向锚固筋52和竖直锚固筋53由一根钢筋制成。

所述横向锚固筋51沿着所述辅助块2的长度方向布置，且其两端从辅助块2中伸出；

所述竖直锚固筋53一端位于辅助块2内部，另一端向下伸出，且所述竖直锚固筋53伸出部分的长度尺寸大于横向锚固筋51伸出部分的长度尺寸，优选地，所述伸出部分伸入至基座4的底部。

优选地，如图3和图4中所示，在辅助块2中彼此平行地设置有两条以上横向锚固筋51；

所述纵向锚固筋52埋置在辅助块2内部，且位于相邻两条横向锚固筋51外侧，箍住横向锚固筋51；所述纵向锚固筋52的两端都与横向锚固筋51相连；即纵向锚固筋52用于使得多条横向锚固筋51之间彼此相连；

所述竖直锚固筋53位于辅助块2内部的一端与横向锚固筋51或者纵向锚固筋52相连。

优选地，如图1、图2、图3、图4和图5中所示，所述辅助块2呈长条状，其截面呈矩形；

在每个预制板本体1下方都均匀地分布有多个辅助块2，在每个辅助块2与预制板本体1之间都设置有隔振元件3；

优选地，所述辅助块承托隔振元件，辅助块上与隔振元件接触面的面积比隔振元件的面积大，即辅助块能够完全承托住隔振元件。

在一个优选的实施方式中，所述辅助块2的顶面高度高于所述基座4的顶面高度；所述预制板只与辅助块接触，不与基座上其他部位接触；

优选地，所述辅助块2顶面与所述基座4顶面的高度差不小于15mm，更优选为15～20mm；该高度差既能够保证基座的结构强度，还能够使得基座在浇筑过程中可以充分地振捣和抹平。

在一个优选的实施方式中，如图6、图7中所示，在预制板本体1内预埋有内螺纹套管6，在所述内螺纹套管6内部设置有贯穿预制板本体1的螺旋柱7；

所述螺旋柱7的底端抵接在隔振元件3上，所述螺旋柱7用以向下挤压隔振元件3或者向上顶升预制板本体1；具体来说，所述螺旋柱7用于在维修基座4和/或更换隔振元件时顶预制板本体1；顶起/顶升预制板本体1为维修基座、更换隔振元件提供作业空间；在更换隔振元件或者维修/填充空吊时，通过该螺旋柱7将预制板本体1顶起，使得预制板本体1与基座之间脱离接触，使得二者之间具有至少100mm的距离，在此基础上，能够任选地在预制板本体1和基座之间安放支撑件，以起到临时支撑作用，如千斤顶、垫木等等。从而维修者可以抽出、剥离失效的隔振元件，并将新的隔振元件放置在预定位置，还可以在隔振元件或者预制板本体1下方放置砂浆袋，并灌注砂浆或者混凝土等，以便于填平空吊区域；

另外，所述顶杆部还用于在基底发生局部沉降，并且暂时因时间、环境、经费等原因不能进行填充作业时，将轨道板本体的重量均匀地分摊、施加在基底上，即向下挤压隔振元件。

所述螺旋柱、预制板本体1和隔振元件3之间的结构、位置关系可以有多种，本申请中通过下述实施例给出多种可行的具体方案：

实施例1：如图6中所示，在所述螺旋柱7的底部设置有承托板8，

所述隔振元件3与承托板8固结为一体；优选地隔振元件3粘贴在承托板8上；

所述螺旋柱7通过承托板8与隔振元件3相抵接；

优选地，在所述承托板8的上表面上开设有盲孔，所述螺旋柱7的底部嵌入到所述盲孔内，且所述螺旋柱7可在该盲孔内相对于承托板8旋转。

当通过外力旋拧螺旋柱7时，螺旋柱7可以相对于预制板本体1向下伸出，进而向下压迫隔振原件；由于螺旋柱7的底部嵌入到所述盲孔内，在竖直方向压力的作用下，螺旋柱7和承托板8不会彼此分离，且所述螺旋柱7能够起到限位的作用，防止承托板8在水平方向上串动，当所述承托板8上对应有多个螺旋柱7时，还能够防止承托板8在水平方向上旋转。

实施例2：如图7中所示，在所述螺旋柱7的底部设置有承托板8，

螺旋柱7与承托板8固结为一体，

所述螺旋柱7通过承托板8与隔振元件3相抵接；

优选地，螺旋柱7包括同轴且可相对转动的上螺纹段71和下光杆段72，所述上螺纹段71与内螺纹套管6相配合，所述下光杆段72的底部与承托板8固结为一体。且在所述下光杆段72周围设置有导向限位结构，使得所述下光杆段72只能沿着竖直方向往复移动，且由于上螺纹段71和下光杆段72同轴、抵接，当旋转上螺纹段71时，上螺纹段71向下顶压下光杆段72，并将压力传递至隔振元件及基座上，但是由于上螺纹段71与下光杆段72并非一体结构，下光杆段72传递给隔振元件的力中以竖直方向的压力为主，切向方向的扭转力较小，基本不会导致隔振元件旋转，从而降低了隔振元件进一步损坏的风险。

优选地，如图8、图9中所示，在上螺纹段71和下光杆段72之间设置有传动构件9，所述传动构件9包括球形滚珠91，优选地，在所述球形滚珠外部设置有限位框架92，用以限制该球形滚珠91，使之只能在上螺纹段71和下光杆段72之间滚动；通过所述传动构件9将上螺纹段71在竖直方向上的压力传递至下光杆段72，并且进一步降低下光杆段72受到的切向方向作用力，使得所述下光杆段72仅仅在竖直方向上往复移动。优选地，所述球形滚珠91至少有一个，当所述球形滚珠91有多个时，各个球形滚珠91彼此之间完全一致。

本发明还提供一种带有辅助块的梯形预制板的施工方法，如图1中所示，该方法包括如下步骤：

步骤1：在结构底板上搭建用以浇筑基座4的钢筋笼架；

步骤2：将所述预制板本体1和钢轨拼装成轨排，将辅助块2放置在轨排的底部，并且使得辅助块2、隔振元件3和预制板本体1彼此贴紧；

步骤3：将所述轨排悬吊至所述钢筋笼架上方，并调整所述轨排的位置；通过调整使得轨排处于工程要求的位置及高度处；

步骤4：向钢筋笼架中浇筑混凝土形成基座4，使得基座4的顶面高度不高于辅助块2的顶面高度，且所述辅助块2顶面与所述基座4顶面的高度差不小于15mm，更优选为15～20mm；使得现浇混凝基座与预制板底部的空间比传统方案增大很多，首先可以省去传统施工方案中的隔离材料及包裹套，其次可以避免预制板与现浇混凝土基座粘连，再次是空间增大后大大方便混凝土振捣及抹面作业，从而避免减振垫与混凝土基础间产生空隙(空吊)，最后是可避免基座因钢筋绑扎不规范，有突起的钢筋顶住隔振元件甚至预制板。

优选地，在步骤2中，内螺纹套管6和螺旋柱7都位于预制板本体1内部；连同内螺纹套管6和螺旋柱7一并组装在轨排内；

优选地，通过打包带将从辅助块2中伸出的横向锚固筋51与预制板本体1固定成一体，并且夹紧隔振元件3；

更优选地，在施工完成后去除裸露在外的打包带。根据本发明提供的带有辅助块的梯形预制板的施工方法，可以省去传统施工方案中的隔离材料及包裹套，施工速度快，施工工序少，辅材少，施工道床面高度也方便控制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于本发明工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上结合了优选的实施方式对本发明进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本发明进行多种替换和改进，这些均落入本发明的保护范围内。

Claims (11)

1.一种带有辅助块的梯形预制板，其特征在于，该预制板包括预制板本体（1），在所述预制板本体（1）的底部设置有辅助块（2）；

在所述预制板本体（1）和辅助块（2）之间设置有隔振元件（3），

所述辅助块（2）安放在基座（4）上，

在所述辅助块（2）上设置有锚固筋（5），所述锚固筋（5）从辅助块（2）中穿出，并伸入至基座（4）内；且所述辅助块（2）、锚固筋（5）和基座（4）浇筑固结为一体；

所述辅助块（2）呈长条状，其截面呈矩形；

在每个预制板本体（1）下方都均匀地分布有多个辅助块（2），在每个辅助块（2）与预制板本体（1）之间都设置有隔振元件（3）；

在预制板本体（1）内预埋有内螺纹套管（6），在所述内螺纹套管（6）内部设置有贯穿预制板本体（1）的螺旋柱（7）；

所述螺旋柱（7）的底端抵接在隔振元件（3）上，所述螺旋柱（7）用以向下挤压隔振元件（3）或者向上顶升预制板本体（1）。

2.根据权利要求1所述的预制板，其特征在于，

所述辅助块（2）的顶面高度均高于所述基座（4）的顶面高度。

3.根据权利要求2所述的预制板，其特征在于，

所述辅助块（2）顶面与所述基座（4）顶面的高度差不小于15mm。

4.根据权利要求1所述的预制板，其特征在于，

在所述螺旋柱（7）的底部设置有承托板（8），

所述隔振元件（3）与与承托板（8）固结为一体；

所述螺旋柱（7）通过承托板（8）与隔振元件（3）相抵接。

5.根据权利要求4所述的预制板，其特征在于，

在所述承托板（8）的上表面上开设有盲孔，所述螺旋柱（7）的底部嵌入到所述盲孔内，且所述螺旋柱（7）可在该盲孔内相对于承托板（8）旋转。

6.根据权利要求1所述的预制板，其特征在于，

在所述螺旋柱（7）的底部设置有承托板（8），

螺旋柱（7）与承托板（8）固结为一体，

所述螺旋柱（7）通过承托板（8）与隔振元件（3）相抵接。

7.根据权利要求1所述的预制板，其特征在于，

螺旋柱（7）包括同轴且可相对转动的上螺纹段（71）和下光杆段（72），所述上螺纹段（71）与内螺纹套管（6）相配合，所述下光杆段（72）的底部与承托板（8）固结为一体。

8.一种带有辅助块的梯形预制板的施工方法，其特征在于，所述预制板为权利要求1-7之一所述的预制板，该方法包括如下步骤：

步骤1：在结构底板上搭建用以浇筑基座（4）的钢筋笼架；

步骤2：将所述预制板本体（1）和钢轨拼装成轨排，将辅助块（2）放置在轨排的底部，并且使得辅助块（2）、隔振元件（3）和预制板本体（1）彼此贴紧；

步骤3：将所述轨排悬吊至所述钢筋笼架上方，并调整所述轨排的位置；

步骤4：向钢筋笼架中浇筑混凝土形成基座（4），使得基座（4）的顶面高度不高于辅助块（2）的顶面高度，且所述辅助块（2）顶面与所述基座（4）顶面的高度差不小于15mm。

9.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于，

步骤2中，内螺纹套管（6）和螺旋柱（7）都位于预制板本体（1）内部。

10.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于，

通过打包带将从辅助块（2）中伸出的横向锚固筋（51）与预制板本体（1）固定成一体，并且夹紧隔振元件（3）。

11.根据权利要求8所述的施工方法，其特征在于，

在施工完成后去除裸露在外的打包带。