CN109751616A - 一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备与工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备与工艺,玻璃熔窑加料口位置第三增氧燃烧器通入到玻璃熔窑熔化部中,提高了燃烧侧的火焰底部温度,使火焰燃烧对侧的燃料燃尽,降低小炉中助燃空气量,降低NOx生成浓度;第一增氧燃烧器通入到玻璃熔窑熔化部中,迅速提升熔化部热点位置温度,降低两侧小炉的助燃风量,降低高温燃烧过程的NOx生成;末对小炉处后第二增氧燃烧器通入到玻璃熔窑中,调节玻璃熔窑玻璃的均化参数,氧气和燃料燃烧迅速完全,阻止火焰空间NOx生成;后山墙处设置第四增氧燃烧器,调节澄清部温度,调整澄清部玻璃液上方的压力与外界平衡,该设备结构合理,工艺制度稳定,不仅有利于实现减排有害气体,还起到节能双重作用。
Description
技术领域
本发明涉及一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备与工艺,属于玻璃制造技术领域。
背景技术
平板玻璃也称白片玻璃或净片玻璃,其化学成分一般属于钠钙硅酸盐玻璃,由于它具有透光、透明、保温、隔声,耐磨、耐气候变化等性能,一般用于民用建筑、商店、饭店、办公大楼、机场、车站等建筑物的门窗、橱窗及制镜等,也可用于加工制造钢化、夹层等安全玻璃。
空气中含氧量约21%,氮气含量约78%,在燃烧过程中,只有氧气参加燃烧反应,氮气不参与燃烧,大量的氮气吸收燃烧反应放出的热量,同时氮气在高温下与氧气反应产生大量氮氧化物,并随烟气排放到大气中,既浪费能源,也导致大气的污染。
平板玻璃制造属于高能耗行业,国内98%以上为空气为助燃介质的普通浮法玻璃熔窑。在高温制备过程中,助燃空气中N2被氧化而形成NOx,排放浓度高达1800~3300mg/Nm3;浮法玻璃生产工艺要求使用Na2SO4作为澄清剂,在高温条件下分解释放出SO2,排放浓度高达2000~6000mg/Nm3。以600t/d浮法玻璃生产线为例,烟气量为80000Nm3/h,每天产生的NOx为4.8吨按2500 mg/Nm3计算,SOx为5.8吨按3000mg/Nm3计算,目前国内运行的浮法玻璃生产线为240条,每年产生的NOx为42万吨,SOx为51万吨,国内的平板玻璃工业大气污染物排放标准GB26453-2011要求玻璃窑炉NOx排放标准 700mg/Nm3以下,SOx排放标准400mg/Nm3以下,目前脱硫脱硝尾端治理成本占比高,企业负担较重。
国外玻璃制造企业在上世纪90年代陆续开发全氧燃烧技术,很多国家陆续将浮法玻璃生产线改造成全氧燃烧窑炉;而且,国内也陆续建设了几条全氧燃烧浮法玻璃生产线,但是,全氧窑炉玻璃制造的生产成本高于普通浮法玻璃熔窑,同时,其生产的玻璃质量波动大,产出的玻璃成本明显高于普通平板玻璃价格,这样导致全氧生产线普遍亏损。
因此,一种既能够减少玻璃熔窑烟气中NOx过程产生量,又能够实现玻璃熔窑的节能效果的方法和设备是本领域亟需的。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述问题而提供了一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备与工艺;通过玻璃熔窑加料口位置第三增氧燃烧器通入到玻璃熔窑熔化部中,提高了燃烧侧的的火焰底部温度,使火焰燃烧对侧的燃料燃尽,降低了小炉中的助燃空气量,空气中带入的氮气也就减少了,NOx的生成浓度也就降低了,提高了燃烧效率;而且,第一增氧燃烧器通入到玻璃熔窑熔化部中,迅速提升熔化部的热点位置温度,使玻璃的熔化速度提升,降低两侧小炉的助燃风量,降低高温燃烧过程的NOx的生成;同时,末对小炉处后第二增氧燃烧器通入到玻璃熔窑中,调节玻璃熔窑玻璃的均化参数,氧气和燃料燃烧迅速完全,阻止了火焰空间内NOx的生成,并能够根据玻璃液的粘度-温度曲线实际情况进行调整;并且,后山墙处增氧燃烧器通入到玻璃熔窑中,主要是调节澄清部温度,将未完全燃烧的燃料在澄清部燃烧,防止火焰向其他部位倾斜,烧损玻璃熔窑,降低玻璃熔窑的整体寿命,调整澄清部玻璃液上方的压力与外界的平衡,实现节能降耗、加速促进玻璃液的澄清和均化的目的;另外,该设备结构合理,工艺制度稳定,不仅有利于实现减排NOx含量,还能起到节能的双重作用,节省了生产成本,有助于面向玻璃行业推广和应用。
为了达到上述目的,本发明是通过如下技术手段实现的:
本发明提供一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备,它由熔化部、小炉、第一增氧燃烧器、加料口部分组成,其特征是:玻璃窑炉前端设置有加料口,加料口后端设置有熔化部,加料口两端设置有第三增氧燃烧器,第三增氧燃烧器、第四增氧燃烧器位于玻璃液面上方,玻璃窑炉两侧分别设置有第一增氧燃烧器、第二增氧燃烧器、若干对小炉,玻璃窑炉后端设置有后山墙,在小炉中部设置有第一增氧燃烧器。
所述的末对小炉后侧设置有第二增氧燃烧器,后山墙上设有第四增氧燃烧器,第一增氧燃烧器、第二增氧燃烧器、第三增氧燃烧器的前端设置有喷枪。
所述的第一增氧燃烧器、第二增氧燃烧器、第三增氧燃烧器、第四增氧燃烧器分别通过管道与氧气控制阀组相连接。
所述的氧气控制阀组的氧气总流量:1200-1800Nm3/h;氧气温度:5-20℃;氧气压力:0.01-0.15MPa;氧气纯度:91-95%;支管路氧气流量:50-300Nm3/h;燃烧喷枪的枪前喷出口氧气压力:0.01-0.075MPa。
所述后山墙出氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力: 0.03-0.06MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量:100-200Nm3/h。
所述的加料口处的氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.04-0.075MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量: 150-300Nm3/h。
所述的熔化部中部热点处的氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.02-0.03MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量: 60-260Nm3/h。
所述的末对小炉处后氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.01-0.03MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量: 50-190Nm3/h。
一种利用上述设备降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧工艺:利用玻璃熔窑梯度增氧燃烧,在燃烧过程中对火焰空间实现不同位置的梯度燃烧,在燃烧过程中对火焰空间的上、中、下层实现不同的梯度燃烧,上层未完全燃烧,降低温度和减少NOx排放量,中部为中性燃烧,使火焰具有一定温度梯度,下层是氧化性气氛完全燃烧,氧气与燃料燃烧温度高,增加了对玻璃液的热辐射,降低熔化部上部空间的温度,减少火焰对玻璃熔窑大碹的烧损;将氮氢站的氧气收集并输送到氧气控制阀组,再根据不同小炉位置的性能要求进行控制和调节,通过调整燃烧喷枪参数来实现NOx过程减排。
工作原理:浮法玻璃熔窑的成型段需要采用氮气和氢气作为保护气体,防止锡槽中的金属锡被氧化,一般氮气的制备方式是采用深冷空分法,即将空气压缩以后,通过降低温度将空气中的氮气和氧气进行分离,这样在制氮气的基础上,同时能够制备纯度90%以上的氧气500~1200立方米/小时,将这部分氧气引入到玻璃熔窑内进行局部氧气助燃,实现NOx减排和玻璃熔窑节能的综合效益。
增氧燃烧工艺,是在燃烧过程中对火焰空间的上、中、下层实现不同的梯度燃烧,通过调整氧气的纯度、温度、压力、流量,以及氧气喷出口形状和角度,实现分阶段燃烧,控制玻璃熔窑横向火焰预混区O2、N2浓度分布、燃烧区温度分布和火焰末端的CO浓度分布,实现玻璃熔窑的NOx生成量控制,降低NOx源头产生浓度,减少后处理过程中脱硝负荷。
增氧燃烧工艺使得燃烧反应在第一阶段为富燃料的不完全燃烧,由于火焰温度较低,且O2、N2量偏少,降低了NOx的生成;第二阶段为以O2助燃为主的完全燃烧反应,火焰温度高,但由于缺少N2参与且燃烧时间短,NOx的生成量很少。增氧燃烧工艺使燃料完全燃烧,火焰底部温度提高,增加了火焰向配合料或玻璃液的传热能力,而靠近大碹火焰上部温度降低,大碹向外散失热量减少,在减少热损失的同时提高了熔窑熔化率,从而实现玻璃熔窑的节能。
通过氧气收集、调整控制阀组将氮氢站产生的氧气收集、提纯、升压以及每个支路的控制等要求,将浮法玻璃生产企业的现有空分***设备氧气收集输送***进行改造,需要对氧气进行搜集、提纯和升压,并通过控制阀组调节氧气的温度、压力、流量,实现精确控制通入窑炉每对小炉每支喷枪的氧气参数。氧气阀组到窑炉枪前位置的管道输送和枪前止回控制等。通过对氧气的过滤、减压、安全切断和放散控制,同时管路***也需要针对进行适合氧气输送的要求进行处理,并针对不同位置对熔窑性能参数的要求,调节不同位置的氧气流量和压力,实现在玻璃燃烧过程中的节能减排装备。
同时,在增加1500Nm3/h的氧气条件下,能够降低助燃风量7500Nm3/h以上,熔窑上部空间能够下降20-50℃,NOx减排量40%以上。
本发明主要具有以下有益效果:
1、玻璃熔窑加料口位置第三增氧燃烧器通入到玻璃熔窑熔化部中,提高了燃烧侧的的火焰底部温度,使火焰燃烧对侧的燃料燃尽,降低了小炉中的助燃空气量,空气中带入的氮气也就减少了,NOx的生成浓度也就降低了,提高了燃烧效率。
2、第一增氧燃烧器通入到玻璃熔窑熔化部中,迅速提升熔化部的热点位置温度,使玻璃的熔化速度提升,降低两侧小炉的助燃风量,降低高温燃烧过程的NOx的生成。
3、末对小炉处后第二增氧燃烧器通入到玻璃熔窑中,调节玻璃熔窑玻璃的均化参数,氧气和燃料燃烧迅速完全,阻止了火焰空间内NOx的生成,并能够根据玻璃液的粘度-温度曲线实际情况进行调整。
4、后山墙处增氧燃烧器通入到玻璃熔窑中,主要是调节澄清部温度,将未完全燃烧的燃料在澄清部燃烧,防止火焰向其他部位倾斜,烧损玻璃熔窑,从而降低玻璃熔窑的整体寿命,调整澄清部玻璃液上方的压力与外界的平衡,实现节能降耗、加速促进玻璃液的澄清和均化的目的。
5、该设备结构合理,工艺制度稳定,不仅有利于实现减排有害气体,还能起到节能的双重作用,节省了生产成本,有助于面向行业推广和应用。
附图说明
图1是本发明一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备与工艺的玻璃窑炉结构示意图。
主要元件符号说明:
1熔化部
2小炉
3第一增氧燃烧器
4第二增氧燃烧器
5加料口
6第三增氧燃烧器
7第四增氧燃烧器
8后山墙
下面结合实施例和说明书附图对本发明作进一步的详细说明:
具体实施方式
一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备,它由熔化部1、小炉2、第一增氧燃烧器3、加料口5部分组成。
如图1所示,玻璃窑炉前端设置有加料口5,加料口5后端设置有熔化部1,加料口5两端设置有第三增氧燃烧器6,第三增氧燃烧器6、第四增氧燃烧器7 位于玻璃液面上方,玻璃窑炉两侧分别设置有第一增氧燃烧器3、第二增氧燃烧器4、若干对小炉2,玻璃窑炉后端设置有后山墙8,在小炉2中部设置有第一增氧燃烧器3。
所述的末对小炉2后侧设置有第二增氧燃烧器4,后山墙8上设有第四增氧燃烧器7,第一增氧燃烧器3、第二增氧燃烧器4、第三增氧燃烧器6的前端设置有喷枪。
所述的第一增氧燃烧器3、第二增氧燃烧器4、第三增氧燃烧器6、第四增氧燃烧器7分别通过管道与氧气控制阀组相连接。
所述的氧气控制阀组的氧气总流量:1200-1800Nm3/h;氧气温度:5-20℃;氧气压力:0.01-0.15MPa;氧气纯度:91-95%;支管路氧气流量:50-300Nm3/h;燃烧喷枪的枪前喷出口氧气压力:0.01-0.075MPa。
所述后山墙8出氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.03-0.06MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量:100-200Nm3/h。
所述的加料口5处的氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.04-0.075MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量: 150-300Nm3/h。
所述的熔化部1中部热点处的氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.02-0.03MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量:60-260Nm3/h。
所述的末对小炉2处后氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.01-0.03MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量: 50-190Nm3/h。
一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧工艺,其特征是:利用玻璃熔窑梯度增氧燃烧,在燃烧过程中对火焰空间实现不同位置的梯度燃烧,在燃烧过程中对火焰空间的上、中、下层实现不同的梯度燃烧,上层未完全燃烧,降低温度和减少NOx排放量,中部为中性燃烧,使火焰具有一定温度梯度,下层是氧化性气氛完全燃烧,氧气与燃料燃烧温度高,增加了对玻璃液的热辐射,降低熔化部 1上部空间的温度,减少火焰对玻璃熔窑大碹的烧损;将氮氢站的氧气收集并输送到氧气控制阀组,再根据不同小炉2位置的性能要求进行控制和调节,通过调整燃烧喷枪参数来实现NOx过程减排。
浮法玻璃熔窑的成型段需要采用氮气和氢气作为保护气体,防止锡槽中的金属锡被氧化,一般氮气的制备方式是采用深冷空分法,即将空气压缩以后,通过降低温度降空气中的氮气和氧气进行分离,这样在制氮气的基础上,同时能够制备纯度90%以上的氧气500~1200立方米/小时,将这部分氧气引入到玻璃熔窑内进行局部氧气助燃,实现NOx减排和玻璃熔窑节能的综合效益。
增氧燃烧工艺,是在燃烧过程中对火焰空间的上、中、下层实现不同的梯度燃烧,通过调整氧气的纯度、温度、压力、流量,以及氧气喷出口形状和角度,实现分阶段燃烧,控制玻璃熔窑横向火焰预混区O2、N2浓度分布、燃烧区温度分布和火焰末端的CO浓度分布,实现玻璃熔窑的NOx生成量控制,降低 NOx源头产生浓度,减少后处理过程中脱硝负荷。
增氧燃烧工艺使得燃烧反应在第一阶段为富燃料的不完全燃烧,由于火焰温度较低,且O2、N2量偏少,降低了NOx的生成;第二阶段为以O2助燃为主的完全燃烧反应,火焰温度高,但由于缺少N2参与且燃烧时间短,NOx的生成量很少。增氧燃烧工艺使燃料完全燃烧,火焰底部温度提高,增加了火焰向配合料或玻璃液的传热能力,而靠近大碹火焰上部温度降低,大碹向外散失热量减少,在减少热损失的同时提高了熔窑熔化率,从而实现玻璃熔窑的节能。
通过氧气收集、调整控制阀组将氮氢站产生的氧气收集、提纯、升压以及每个支路的控制等要求,将浮法玻璃生产企业的现有空分***设备氧气收集输送***进行改造,需要对氧气进行搜集、提纯和升压,并通过控制阀组调节氧气的温度、压力、流量,实现精确控制通入窑炉每对小炉2每支喷枪的氧气参数。氧气阀组到窑炉枪前位置的管道输送和枪前止回控制等。通过对氧气的过滤、减压、安全切断和放散控制,同时管路***也需要针对进行适合氧气输送的要求进行处理,并针对不同位置对熔窑性能参数的要求,调节不同位置的氧气流量和压力,实现在玻璃燃烧过程中的节能减排装备。
充分利用氮氢站产生的氧气,对玻璃熔窑采用增氧梯度燃烧改造,通过管路阀组***将氧气输送到玻璃熔窑的不同燃烧部位,并通过采用阀组***,控制氧气的温度、压力和流量,使其产生不同的节能减排效果。
将这部分氧气主要通入到玻璃窑炉的三个部位,分别是:加料口5位置、热点处、末对小炉2处后和后山墙8处这四个部位。
下面针对这四个位置分别进行说明:
通入加料口5位置的氧气的主要参数:氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.04-0.075MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量: 150-300Nm3/h;这部分的氧气通过玻璃熔窑加料口5位置第三增氧燃烧器6通入到玻璃熔窑熔化部1中,主要作用是使燃烧侧的的火焰底部温度提高,使火焰燃烧对侧的燃料燃尽,这样玻璃熔窑小炉2中的助燃空气量就降低了,空气中带入的氮气也就减少了,NOx的生成浓度也就降低了,同时不要进入到对策的小炉2中燃烧,提高燃烧效率,实现节能。
热点处氧气的主要参数:氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.02-0.03MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量:60-260Nm3/h;这部分的氧气通过热点处第一增氧燃烧器3通入到玻璃熔窑熔化部1中,主要作用是使玻璃熔窑熔化部1的热点位置温度迅速提升,因为氧气助燃的效果比空气的助燃效果明显的多,加速玻璃熔窑的澄清排泡过程,使玻璃的熔化速度提升,同时降低两侧小炉2的助燃风量,降低高温燃烧过程的NOx的生成。
末对小炉2处后氧气的主要参数:氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力: 0.01-0.03MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量:50-190Nm3/h;这部分的氧气通过末对小炉2处后第二增氧燃烧器4通入到玻璃熔窑中,主要作用是调节玻璃熔窑玻璃的均化参数,一般末对小炉2的燃料相对前几对小炉 2少,这是采用增氧助燃技术后,实现氧气和燃料燃烧迅速完全,防止了由于空气和燃料燃烧在火焰空间内产生的大量NOx,并能够根据玻璃液的粘度-温度曲线实际情况进行调整,有利于实现减排和节能的双重作用。增氧燃烧设备和工艺的应用,不会影响浮法玻璃熔窑的各项参数,有助于该项技术的推广和应用。
所述后山墙8处氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.03-0.06MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量:100-200Nm3/h。这部分氧气通过后山墙8处第四增氧燃烧器7通入到玻璃熔窑中,主要是调节澄清部温度,将未完全燃烧的燃料在澄清部燃烧,防止火焰向其他部位倾斜,烧损玻璃熔窑,降低玻璃熔窑的整体寿命,调整澄清部玻璃液上方的压力与外界的平衡,实现节能降耗、加速促进玻璃液的澄清和均化的目的。
以上所述仅为本发明的实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的权利要求范围之内。
Claims (9)
1.一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备,它由熔化部(1)、小炉(2)、第一增氧燃烧器(3)、加料口(5)部分组成,其特征是:玻璃窑炉前端设置有加料口(5),加料口(5)后端设置有熔化部(1),加料口(5)两端设置有第三增氧燃烧器(6),第三增氧燃烧器(6)、第四增氧燃烧器(7)位于玻璃液面上方,玻璃窑炉两侧分别设置有第一增氧燃烧器(3)、第二增氧燃烧器(4)、若干对小炉(2),玻璃窑炉后端设置有后山墙(8),在小炉(2)中部设置有第一增氧燃烧器(3)。
2.根据权利要求1所述的一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备,其特征是:末对小炉(2)后侧设置有第二增氧燃烧器(4),后山墙(8)上设有第四增氧燃烧器(7),第一增氧燃烧器(3)、第二增氧燃烧器(4)、第三增氧燃烧器(6)的前端设置有喷枪。
3.根据权利要求1所述的一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备,其特征是:第一增氧燃烧器(3)、第二增氧燃烧器(4)、第三增氧燃烧器(6)、第四增氧燃烧器(7)分别通过管道与氧气控制阀组相连接。
4.根据权利要求1所述的一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备,其特征是:氧气控制阀组的氧气总流量:1200-1800Nm3/h;氧气温度:5-20℃;氧气压力:0.01-0.15MPa;氧气纯度:91-95%;支管路氧气流量:50-300Nm3/h;燃烧喷枪的枪前喷出口氧气压力:0.01-0.075MPa。
5.根据权利要求1所述的一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备,其特征是:后山墙(8)出氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.03-0.06MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量:100-200Nm3/h。
6.根据权利要求1所述的一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备,其特征是:加料口(5)处的氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.04-0.075MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量:150-300Nm3/h。
7.根据权利要求1所述的一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备,其特征是:熔化部(1)中部热点处的氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.02-0.03MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量:60-260Nm3/h。
8.根据权利要求1所述的一种降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧设备,其特征是:末对小炉(2)处后氧气的主要参数为,氧气温度:5-20℃;氧气喷出口的压力:0.01-0.03MPa;氧气纯度:91-95%;两个支管路***氧气流量:50-190Nm3/h。
9.一种利用权利要求1至8所述的设备降低玻璃熔窑NOx排放的增氧燃烧工艺,其特征是:利用玻璃熔窑梯度增氧燃烧,在燃烧过程中对火焰空间实现不同位置的梯度燃烧,在燃烧过程中对火焰空间的上、中、下层实现不同的梯度燃烧,上层未完全燃烧,降低温度和减少NOx排放量,中部为中性燃烧,使火焰具有一定温度梯度,下层是氧化性气氛完全燃烧,氧气与燃料燃烧温度高,增加了对玻璃液的热辐射,降低熔化部(1)上部空间的温度,减少火焰对玻璃熔窑大碹的烧损;将氮氢站的氧气收集并输送到氧气控制阀组,再根据不同小炉(2)位置的性能要求进行控制和调节,通过调整燃烧喷枪参数来实现NOx过程减排。
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