CN109747132A - 一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，属于汽车配件制造的技术领域。一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺包括以下几个步骤：步骤一，设定模温；步骤二，调控模温；步骤三，注塑；步骤四，应力释放；步骤五，产品成型；本发明通过将上模和下模设定10～15℃的温度偏差并实施监控，并且设定模内凝结时间为70～75秒，保证了产品在注塑、凝结时能发生自然弯曲，并结合去应力操作，控制烘道温度为低于模温的3～5℃，且设定应力释放过程持续时长为2～3小时，在保证表面光泽度情况下，实现产品一次成型且弯曲弧度即为贴合玻璃的弧度，提升产品质量，维持产品的耐磨性和抗腐蚀性等特性，避免了资源和财产损失，利于行业发展。

Description

一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺

技术领域

本发明涉及汽车配件制造的技术领域，具体是涉及一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺。

背景技术

汽车的玻璃上常设置有盖板，如汽车的后挡玻璃上的盖板，起到遮雨、防灰尘等的作用。

汽车的后挡玻璃上的盖板为高光盖板，由于其与后挡玻璃接触，使得其需要具备较高的表面光泽度，同时，由于后挡玻璃存在一定的弧度，为保证美观性和实用性，需要制作的高光盖板的弧度紧贴后挡玻璃的弧度。而传统的，由于生产工艺的缺陷，步骤繁杂，使得在制作高光盖板(特别是宝克力材料的高光盖板)时不仅难以保证表面光泽度，其弧度的保证率极低，甚至无法得到贴合的弧度，生产过程中的次品率极高，造成了资源的浪费和财产的损失，不利于行业的发展。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，将上模和下模的温差设置10～15℃的偏差，并设置模内凝结时间为70～75秒，最后将模内取出的高光盖板经过烘道进行2～3小时的应力释放操作，且烘道温度设定为较模温偏低3～5℃，使得高光盖板在模内凝结时朝向温度高的一侧弯曲，并且使用温度稍低的烘道进行去应力操作，使得高光盖板在去应力之后的弯曲弧度即为玻璃表面的弯曲弧度，表面光泽度同样达到了使用需求，一次成型的得到相应的弧度，工艺简单，既提升了产品的质量，保持了产品的耐磨性和抗腐蚀性等特性，同时也避免了过高的次品率，从而避免了资源的浪费和财产的损失，更利于行业的可持续发展。

具体技术方案如下：

一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，用于生产宝克力材料的高光盖板，包括以下几个步骤：

步骤一，设定模温，设定上模和下模的温差，且温差的偏差范围设定为10～15℃；

步骤二，调控模温，分别监测上模和下模的实时温度；

步骤三，注塑，并设定产品模内凝结时间为70～75秒，凝结完成后取出产品；

步骤四，应力释放，将步骤三中凝结完成后的产品移送至烘道内，并设定烘道温度为低于模温的3～5℃，且设定应力释放过程持续时长为2～3小时。

步骤五，产品成型，从步骤四中的烘道内取出应力释放完全后的产品。

上述的一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，其中，模温采用油温加热的方式进行，于上模和下模中内嵌有管道，且管道呈波浪形设置，管道内通有热油。

上述的一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，其中，上模和下模上均连接有检测装置，检测装置为温度表。

上述的一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，其中，在步骤四中，应力释放过程持续时长为2.5小时。

上述的一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，其中，烘道温度低于的模温为上模和下模中温度低的模具的温度。

上述技术方案的积极效果是：

上述的玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，通过将上模和下模的模温设定10～15℃的偏差，并设定产品的模内凝结时间为70～75秒，使得产品在注塑过程中能向温度高的一侧发生弯曲，并结合于温度稍低3～5℃的烘道内进行2～3小时的应力释放操作，使得产品的弯曲弧度恰好贴合于玻璃的弧度，实现了产品弧度的一次成型，保证了产品的表面光泽度，维持了材料的耐磨性和抗腐蚀性等特性，从而降低了产品的次品率，避免了资源的浪费和财产的损失，更利于行业的发展。并且于上模和下模上均设置有检测装置来实时监测模温，进一步保证了产品的合格率；并且采用油温加热的方式加热模具，更好的保证了模温的稳定性，同样提高了产品的合格率。

附图说明

图1为本发明的一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺的实施例的流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1对本发明提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本发明的限定。

本实施例提供的生产工艺涉及到一种采用宝克力材料(PMMA)制作的高光盖板。

图1为本发明的一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺的实施例的流程图。如图1所示，本实施例提供的玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺包括以下几个步骤：

步骤一，设定模温，设定上模和下模的温差，且温差的偏差范围设定为10～15℃；

具体的，于上模和下模内均嵌设有管道，管道呈波浪形铺设，使得上模和下模上的温度均能更均匀分布，从而保证了模温的稳定性，从而保证了产品的品质，避免了过高的次品率。并且将管道连接于油液加热装置上，使得管道内能持续的注入一定温度的热油，从而维持了上模和下模的温度，稳定性更高，进一步保证了产品的品质，避免次品的产生，节省资源和成本。

步骤二，调控模温，分别监测上模和下模的实时温度；

具体的，在上模和下模上均设置有检测装置，检测装置均独立设置，检测装置为温度表，通过检测装置的工作，实时监测每一模具上的实时温度，便于工作人员通过调节热油的温度来调节控制模温的稳定，使得上模和下模的温差始终保持在10～15℃的范围内，从而保证了产品的合格率。

步骤三，注塑，并设定产品模内凝结时间为70～75秒，凝结完成后取出产品；

具体的，在步骤一的调节以及步骤二的监控作用下，保证了上模和下模的温差维持在10～15℃的范围内的情况下，通过注塑机对模具进行注塑操作，并维持产品在模内凝结，凝结时长控制在70～75秒之间，待凝结结束后，开模取出产品，此时产品已经朝向温度高的一侧发生一定弧度的弯曲。

步骤四，应力释放，将步骤三中凝结完成后的产品移送至烘道内，并设定烘道温度为低于模温的3～5℃，且设定释放过程持续时长为2～3小时；

具体的，于注塑工序后布置烘道，烘道的温度设定为低于模温的3～5℃的范围内，优选的，烘道温度低于的模温为上模和下模中温度低的模具的温度，使得烘道的温度整体稍低于模具的温度。此时，将于步骤三内完成凝结后并取出来的产品放置于烘道内进行应力释放操作，且设定应力释放时长为2～3小时，在较短的时段内使产品能于烘道内充分释放应力，不易造成冷却形变的问题，保证了产品的质量，从而使得产品的弯曲弧度完全贴合于玻璃的弧度。

步骤五，产品成型，从步骤四中的烘道内取出应力释放完全后的产品；

具体的，取出烘道内应力释放完全的产品，完成高光盖板的产生。实现了产品的一次成型制作，弧度即可满足使用需求，无需过多流程工艺的复杂操作，既省时省力，又能保证产品的表面光泽度，维持材料的耐磨性和抗腐蚀性等特性，提升产品的生产效率和质量。

本实施例提供的玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，包括以下五个步骤，步骤一，设定模温，设定上模和下模的温差，且温差的偏差范围设定为10～15℃；步骤二，调控模温，分别监测上模和下模的实时温度；步骤三，注塑，并设定产品模内凝结时间为70～75秒，凝结完成后取出产品；步骤四，应力释放，将步骤三中凝结完成后的产品移送至烘道内，并设定烘道温度为低于模温的3～5℃，且设定释放过程持续时长为2～3小时；步骤五，产品成型，从步骤四中的烘道内取出应力释放完全后的产品；通过将上模和下模设定温度偏差并实施监控，保证了产品在注塑、凝结时能发生自然弯曲，并结合去应力操作，在保证表面光泽度的情况下，实现了产品弯曲的弧度即为贴合玻璃的弧度，实现了产品弧度的一次成型，提升了产品质量，维持了产品的耐磨性和抗腐蚀性等特性，避免了资源和财产的损失，利于行业的发展。

以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，用于生产宝克力材料的高光盖板，包括以下几个步骤：

步骤一，设定模温，设定上模和下模的温差，且温差的偏差范围设定为10～15℃；

步骤二，调控模温，分别监测所述上模和所述下模的实时温度；

步骤三，注塑，设定产品模内凝结时间为70～75秒，凝结完成后取出产品；

步骤四，应力释放，将步骤三中凝结完成后的产品移送至烘道内，并设定烘道温度为低于模温的3～5℃，且设定应力释放过程持续时长为2～3小时；

步骤五，产品成型，从步骤四中的烘道内取出应力释放完全后的产品。

2.根据权利要求1所述的玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，其特征在于，所述模温采用油温加热的方式进行，于所述上模和所述下模中内嵌有管道，且所述管道呈波浪形设置，所述管道内通有热油。

3.根据权利要求1所述的玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，其特征在于，所述上模和所述下模上均连接有检测装置，所述检测装置为温度表。

4.根据权利要求1所述的玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，其特征在于，在步骤四中，所述应力释放过程持续时长为2.5小时。

5.根据权利要求1所述的玻璃高光盖板一次成型弧度的生产工艺，其特征在于，所述烘道温度低于的模温为所述上模和所述下模中温度低的模具的温度。