CN109738135A - 一种适用于密封容器的气密性检测装置及气密性检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于密封容器的气密性检测装置及气密性检测方法，属于容器气密性检测领域，其通过对应设置阀体、充气组件、放气组件和测压组件，以阀体的一端对应连接密封容器的连接口，另一端对应连接测压组件，并在阀体的外周上对应开设连接孔来连接充气组件和放气组件，能有效实现密封容器在仅设置一个连接口的情况下的气密性检测。本发明的适用于密封容器的气密性检测装置及气密性检测方法，其装置结构简单，检测方法便捷，能有效实现密封容器的气密性检测，大大提升密封容器检测的准确性和效率，降低了密封容器密封性检测的难度，避免了密封容器上额外连接口的设置，降低了密封容器气密性检测的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

Description

一种适用于密封容器的气密性检测装置及气密性检测方法

技术领域

本发明属于容器气密性检测领域，具体涉及一种适用于密封容器的气密性检测装置及气密性检测方法。

背景技术

在日常生活和工业生产中，密封容器的使用十分广泛，例如各类储气罐、真空瓶、压力罐等。密封容器的气密性是其首要保证的功能，也是密封容器必须具有的最重要的功能。因此，在密封容器加工、制造完毕后，往往需要对其进行气密性检测，以评估其密封性能。

目前，针对密封容器气密性检测的方法一般为“充气测压法”，即向密封容器中充入一定压力值的干燥压缩空气后停止充气，并以对应安装的气压表来进行压力检测，保压一定时间后，若密封容器内的压力值无变化，则判定密封容器的气密性检测合格，否则就判定密封容器的气密性不合格，其为不合格品，需要报废或者返修。

在现有技术中，对密封容器气密性检测的方式大多是通过在密封容器上设置三个检测口，分别为充气口、放气口和压力检测口。其中，充气口用于连接过渡接头、充气阀门及气管，放气口用于连接过渡接头、放气阀门，压力检测口用于连接气压表，充气阀门与放气阀门通常采用球阀或截止阀。上述方式虽然能一定程度上实现密封容器的气密性检测，但也存在较大的缺陷，主要体现在：现有技术中的检测方式需要在被检测密封容器上开设三个检测口，并连接多个过渡接头，这不仅会增加密封容器的成型难度和制备成本，还会因多个过渡接头的设置增加气密性检测设备的连接难度，气密性检测装置的便捷性和密封性无法得到充分满足，也使得密封容器的气密性检测结果的准确性无法得到充分保证，影响对密封容器气密性的准确判定，造成不必要的损失。因此，现有的气密性检测方式和检测装置存在一定的局限性，无法充分满足密封容器的气密性检测。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本发明提供了一种适用于密封容器的气密性检测装置及气密性检测方法，其中通过对应设置阀体、充气组件、放气组件和气压表，通过各部件的对应匹配工作，可有效实现密封容器的气密性检测，简化密封容器气密性检测的工序，提升密封容器气密性检测的效率和准确性。

为实现上述目的，本发明的一个方面，提供一种适用于密封容器的气密性检测装置，包括测压组件，其特征在于，还包括阀体、充气组件和放气组件；其中，

所述阀体呈长杆状结构，其两端面之间沿轴向开设有贯穿两端面的气路孔，且该阀体沿轴向的两端分别为第一连接端和第二连接端；所述第一连接端可对应连接密封容器上的连接口，所述第二连接端的外周壁面上对应开设有贯通所述气路孔的第一连接孔和第二连接孔，且在所述第二连接端背离所述第一连接端的端面上对应所述气路孔同轴开设有第三连接孔，以用于所述测压组件对应连接在该第三连接孔中；

所述充气组件可对应连接在所述第一连接孔上，所述放气组件可对应连接在所述第二连接孔上，且所述充气组件和所述放气组件均包括阀杆和同轴套设在所述阀杆外周并可沿轴向滑动的阀腔；其中，

所述阀杆呈长杆状，其一端可匹配连接在对应的连接孔上，另一端连接充气用的充气管或者大气，所述阀杆的两端分别沿轴向开设有一定长度的盲孔，即互不连通的第一轴孔和第二轴孔，且所述阀杆的外周环向上分别开设有若干连通所述第一轴孔的第一通孔和若干连通所述第二轴孔的第二通孔；所述阀腔为具有圆形通孔的筒状结构，其内径大于所述阀杆的外径，且其内周壁面上沿轴向间隔开设有至少三个环形凹槽，各所述环形凹槽中分别嵌入有抵接所述阀杆外周壁面的第一密封圈，以及至少有一对相邻所述第一密封圈的间距大于所述第一通孔和所述第二通孔之间的轴向间距，并可以所述阀腔的轴向滑动实现所述第一通孔和所述第二通孔的连通或者断开；继而通过两所述阀腔的滑动控制，可对应完成所述密封容器的充气过程和放气过程，并可以所述测压组件对应监测充气后的所述密封容器内的气压，从而实现所述密封容器的气密性检测。

作为本发明的进一步改进，所述第一连接孔和所述第二连接孔分设于所述第二连接端的两侧，且两连接孔同轴开设。

作为本发明的进一步改进，至少一个所述阀杆的外周上沿环向设置有凸台，所述凸台可在该阀杆连接对应连接孔后以端面抵接所述阀体的外周壁面。

作为本发明的进一步改进，所述凸台正对所述阀体的端面上沿环向开设有凹槽，并对应在该凹槽中嵌入有所述第一密封圈，所述第一密封圈的厚度大于所述凹槽的深度。

作为本发明的进一步改进，至少一个所述阀杆外周壁面上开设的所述第一通孔为沿环向间隔开设的多个。

作为本发明的进一步改进，至少一个所述阀杆外周壁面上开设的所述第二通孔为沿环向间隔开设的多个。

作为本发明的进一步改进，所述第一通孔和所述第二通孔沿径向开设，且两通孔分别对应两轴孔相互靠近的端部开设。

作为本发明的进一步改进，所述充气组件中的阀杆背离所述阀体的一端上设置有阀嘴，所述充气管可对应连接在所述阀嘴上。

作为本发明的进一步改进，所述放气组件中的阀杆背离所述阀体的一端上设置有连接头，并在该连接头上对应设置有消音器。

作为本发明的进一步改进，所述测压装置为测压表。

作为本发明的进一步改进，所述第一连接端的长度等于所述连接口的长度，其为两段式结构，其端部为外径较小的密封段，另一端为与所述连接口对应连接的连接端；所述密封段的外周上沿环向开设有密封凹槽，并对应在该密封凹槽中嵌入有第二密封圈，所述第二密封圈可对应抵接所述连接口的内周壁面。

作为本发明的进一步改进，所述第三连接孔的底面上沿环向开设有环形凹槽，并对应在该环形凹槽中嵌入有第三密封圈，所述第三密封圈的厚度大于所述环形凹槽的深度。

作为本发明的进一步改进，所述第一密封圈、所述第二密封圈和所述第三密封圈为丁腈橡胶O形密封圈。

作为本发明的进一步改进，所述阀体与所述密封容器之间以螺纹连接，和/或两所述阀杆与对应连接孔之间以螺纹连接，和/或所述测压组件与所述第三连接孔之间以螺纹连接。

本发明的另一个方面，提供一种适用于密封容器的气密性检测方法，其利用所述的适用于密封容器的气密性检测装置来实现，其步骤如下：

S1：将所述阀体的所述第一连接端对应连接在所述密封容器的连接口上，并在所述充气组件的阀杆上连接所述充气管；

S2：控制两所述阀腔沿轴向滑动，并使得所述充气组件的阀杆上的两轴孔相互连通，且所述放气组件的阀杆上的两轴孔互不连通；

S3：由所述充气管向所述密封容器内充气，并以所述测压组件实时监测所述密封容器内的气压，当气压达到一定值后，停止充气，继而控制所述充气组件的阀腔沿轴向滑动，使得所述充气组件的阀杆上的两轴孔互不连通；

S4：以所述测压组件监测所述密封容器内的气压是否发生变化，以对应判定该密封容器的气密性；

S5：所述测压组件监测一定时间后，控制所述放气组件的阀腔沿轴向滑动，使得所述放气组件的阀杆上的两轴孔相互连接，以实现所述密封容器内气体的排出，完成所述密封容器的气密性检测。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本发明的适用于密封容器的气密性检测装置，其通过对应设置阀体、充气组件、放气组件和测压组件，以阀体的一端对应连接密封容器的连接口，另一端对应连接测压组件，并在阀体的外周上对应开设连接孔来连接充气组件和放气组件，有效实现了密封容器在仅设置一个连接口的情况下，密封容器的充气、放气和压力检测，避免了密封容器上额外连接口的设置，大大提升了密封容器气密性检测的效率和准确性，降低了密封容器气密性检测的难度和检测成本，

(2)本发明的适用于密封容器的气密性检测装置，其通过在两阀杆上对应设置阀腔和密封圈，并对应开设轴孔和连接轴孔的通孔，从而通过阀腔沿轴向的滑动，可实现同一阀杆上两轴孔的对应连通或者对应断开，以对应完成气密性检测装置充气、放气、测压等过程的快速切换，阀腔的设置简单，控制便捷，能有效提升密封容器气密性检测的准确性，降低密封容器气密性检测的操作难度；

(3)本发明的适用于密封容器的气密性检测装置，其通过在阀杆上对应设置凸台结构，并对应沿环向设置密封圈，能有效提升阀杆与阀体的连接密封性，且通过在第三连接孔底面对应测压组件设置密封圈，可有效提升测压组件与阀体的连接密封性，以及在第一连接端的端部对应设置密封圈，可有效提升阀体与密封容器连接口的连接密封性，鉴于此，通过多个密封圈的对应设置，可有效提升气密性检测装置的装配、连接密封性，提升密封容器气密性检测的准确性，减少检测误差的产生；

(4)本发明的适用于密封容器的气密性检测装置，其通过对应设置阀腔的长度和阀腔内密封圈的设置间距，以及阀嘴端部、连接头端部与对应凸台之间的间距，使得阀腔的端部对应抵接相应的结构后，阀杆的两轴孔正好处于连通或者断开的状态，进一步简化阀腔的控制过程，提升密封容器气密性检测的控制精度和检测效率，降低密封容器气密性检测的成本；

(5)本发明的适用于密封容器的气密性检测装置及气密性检测方法，其装置结构简单，检测方法便捷，能有效实现密封容器的气密性检测，大大提升密封容器检测的准确性和效率，降低了密封容器密封性检测的难度，避免了密封容器上额外连接口的设置，降低了密封容器气密性检测的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

附图说明

图1是本发明实施例中适用于密封容器的气密性检测装置的结构装配示意图；

图2是本发明实施例中适用于密封容器的气密性检测装置的阀体结构剖视图；

图3是本发明实施例中适用于密封容器的气密性检测装置的充气阀杆剖视图；

图4是本发明实施例中适用于密封容器的气密性检测装置的放气阀杆剖视图；

图5是本发明实施例中充气组件的第一轴孔和第二轴孔对应连通时的示意图；

图6是本发明实施例中充气组件的第一轴孔和第二轴孔对应隔绝时的示意图；

图7是本发明实施例中放气组件的第三轴孔和第四轴孔对应连通时的示意图；

图8是本发明实施例中放气组件的第三轴孔和第四轴孔对应隔绝时的示意图；

图9是本发明实施例中气密性检测装置向密封容器内充气时的装置状态示意图；

图10是本发明实施例中气密性检测装置隔绝测压时的装置状态示意图；

图11是本发明实施例中气密性检测装置向外界放气时的装置状态示意图；

图12是利用本发明实施例中气密性检测装置进行密封容器气密性检测的步骤；

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1.阀体，101.第一连接端，1011.连接段，1012.密封段；102.第二连接端，1021.第一连接孔，1022.第二连接孔，1023.第三连接孔；103.气路孔；2.充气组件，201.充气阀杆，2011.第一通孔，2012.第二通孔，2013.第一轴孔，2014.第二轴孔，2015.第一凸台；202.充气阀腔，203.阀嘴，204.压紧盖；3.放气组件，301.放气阀杆，3011.第三通孔，3012.第四通孔，3013.第三轴孔，3014.第四轴孔，3015.第二凸台；302.放气阀腔，303.连接头，304.消音器；4.测压组件，5.密封组件，501.第一密封圈，502.第二密封圈，503.第三密封圈；6.密封容器。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

本发明优选实施例中适用于密封容器的气密性检测装置如图1中所示，其与密封容器6的匹配示意图如图9～11中所示，通过气密性检测装置的对应控制，可实现密封容器6气密性的准确检测。

具体地，如图1中所示，优选实施例中的气密性检测装置包括阀体1、充气组件2、放气组件3和测压组件4，以及对应各部件设置的密封组件5。

其中，优选实施例中的阀体1如图2中所示，其大体上呈两段式设计，包括用于连接密封容器6的第一连接端101和用于连接充气组件2、放气组件3及测压组件4的第二连接端102，第一连接端101与第二连接端102同轴设置，并沿轴向开设有贯穿阀体1两侧端面的气路孔103。

进一步地，优选实施例中的第一连接端101对应密封容器6上的连接口设置，其为横截面为圆形的圆柱形结构，其可对应嵌入密封容器6的连接口中，并与该连接口密封连接；进一步地，第一连接端101与连接口以螺纹匹配连接，即第一连接端101的外周上开设有外螺纹，而连接口的内周壁面上开设有内螺纹；进一步优选地，第一连接端101为两段式结构，其包括连接第二连接端102的连接段1011和同轴设置于连接段1011背离第二连接端102一端的密封段1012，密封段1012的外径优选小于连接段1011的外径，且密封段1012的外周上沿环向开设有呈环形的密封槽，并对应在该密封槽中设置有第一密封圈501，使得第一连接端101对应连接密封容器6的连接口时，第一密封圈501可对应抵接连接口的内周壁面，实现第一连接端101的密封连接，如图9～11中所示。

进一步地，优选实施例中第二连接端102的外径大于第一连接端101的外径，并在两者的连接处形成台阶状结构，使得第一连接端101对应匹配在连接口上时，第二连接端102的端面可抵接密封容器6的外壁面；进一步地，第二连接端102的外周上分别对应充气组件2和放气组件3开设有第一连接孔1021和第二连接孔1022，两连接孔对应连通气路孔103，且两连接孔轴线优选垂直于气路孔103的轴线；进一步优选地，优选实施例中的第一连接孔1021与第二连接孔1022同轴设置，以使得充气组件2和放气组件3对应设置后，两组件可同轴设置于阀体1的外周两侧。

进一步地，优选实施例中的充气组件2和放气组件3分别通过螺纹与阀体1连接，即第一连接孔1021和第二连接孔1022的内周壁面上开设有内螺纹；进一步地，在第二连接端102的端部开设有一定深度的第三连接孔1023，其与气路孔103同轴开设，以用于测压组件4的对应连接，显然，第三连接孔1023的内径大于气路孔103的内径；优选地，第三连接孔1023的内周壁面上开设有内螺纹，以用于测压组件4与第三连接孔1023之间以螺纹连接；进一步优选地，在第三连接孔1023的底部沿环向同轴开设有一定深度的环形凹槽，并对应在该环形凹槽内嵌入设置有第三密封圈503，第三密封圈503的端面突出于第三连接孔1023的底面，以用于测压组件4的连接端对应连接第三连接孔1023时，第三密封圈503可对应抵接其连接端的端面，以提升测压组件4与阀体1的连接密封性。需要说明的是，第二连接端102的横截面可根据实际需要优选为矩形、圆柱形、椭圆形、或者多边形，其在优选实施例中为矩形，并可进一步优选为正方形。

进一步地，优选实施例中的充气组件2如图5和6中所示，其优选包括充气阀杆201和可与该阀杆对应匹配的充气阀腔202、阀嘴203和压紧盖204。

具体而言，充气阀杆201如图3中所示，且呈多段式阶梯杆件结构，其两端分别为阀体连接端和气管连接端，两连接端之间为一定长度的杆体；其中，阀体连接端可对应匹配连接在第一连接孔1021上，其端部对应开设有外螺纹，第一连接孔1021中对应开设有内螺纹；进一步优选地，对应在靠近阀体连接端的杆体端部外周上沿环向设置有第一凸台2015，并使得充气阀杆201匹配连接在阀体1上后，第一凸台2015可以端面抵接阀体1的侧壁面；相应地，在第一凸台2015正对阀体1的表面上沿环向开设有凹槽，并对应在凹槽中设置有厚度大于凹槽深度的第二密封圈502，使得充气阀杆201与阀体1对应连接后，第二密封圈502可抵接阀体1的侧壁面，以提升充气阀杆201与阀体1连接的密封性。

进一步地，在充气阀杆201的两侧端面上分别沿轴向开设有一定深度的盲孔，即同轴设置且互不连通的第一轴孔2013和第二轴孔2014，两轴孔在轴向上间隔有一定的间距；进一步地，分别对应两轴孔相邻的两端部在充气阀杆201的外周壁面上沿径向开设有若干通孔，即对应第一轴孔2013在充气阀杆201外周壁面上开设的第一通孔2011，和对应第二轴孔2014在充气阀杆201外周壁面上开设的第二通孔2012，第一通孔2011和第二通孔2011分别为沿径向开设的一个或者沿环向间隔开设的多个；进一步优选地，在优选实施例中，第一通孔2011和第二通孔2012分别为相对设置的两个，即两个第一通孔2011共轴线设置，两个第二通孔2012共轴线设置。

进一步地，充气阀腔202呈圆筒状结构，其内径大于充气阀杆201的杆体外径，使得充气阀腔202同轴套设在杆体外周后，充气阀腔202的内周壁面与杆体的外周壁面之间有一定的间隙；进一步地，在充气阀腔202的内周壁面上沿轴向开设有至少三个环形凹槽，并对应在各环形凹槽中分别嵌入有第二密封圈502，并使得充气阀腔202对应套设在杆体的外周后，可以各第二密封圈502抵接杆体的外周壁面。

在优选实施例中，环形凹槽开设的数量为三个，且至少有一对相邻环形凹槽之间的间距大于第一通孔2011与第二通孔2012之间的轴向间距，使得充气阀腔202沿轴向滑动到对应位置时，第一通孔2011和第二通孔2012可对应处于两相邻第二密封圈502之间，此时，第一轴孔2013可与第二轴孔2014依次通过第一通孔2011和第二通孔2012，以及充气阀腔202与充气阀杆201形成于两个第二密封圈502之间的环形间隙对应连通，如图5中所示；进一步地，当充气阀腔202沿轴向滑动一定距离后，第一通孔2011与第二通孔2012沿轴向的两侧外周壁面上可分别匹配有第二密封圈，此时第一轴孔2013与第二轴孔2014互不连通，如图6中所示。

进一步地，在充气阀杆201的气管连接端上对应设置有阀嘴203，其一端外径大于杆体的外径，并可与充气阀杆201对应连接，另一端可与充气管对应连接，并优选对应充气管的连接端部设置有压紧盖204，确保充气管可与阀嘴203稳定连接；进一步地，在阀嘴203对应连接充气阀杆201的一端沿轴向开设有阶梯孔，并使得阀嘴203可与充气阀杆201的气管连接端以螺纹连接；进一步优选地，阀嘴203可在与充气阀杆201对应连接后，以端部套设在杆体的外周上，相应地，在阀嘴203阶梯孔的内周壁面上沿环向开设有凹槽，并对应设置有第二密封圈502，使得阀嘴203对应连接在充气阀杆201上后，两者可实现充分密封。

显然，充气组件2对应装配后，充气阀腔202对应设置在阀嘴203端部和第一凸台2015之间，且充气阀腔202的长度小于阀嘴203与第一凸台2015之间的距离，继而优选设置充气阀腔202的长度和充气阀腔202内第二密封圈502的设置位置，可使得充气阀腔202在以端部对应抵接阀嘴203端部后，第一通孔2011可与第二通孔2012对应连通，且充气阀腔202以端部对应抵接第一凸台2015后，第一通孔2011可与第二通孔2012对应隔绝，如图5和图6中所示，继而通过控制充气阀腔202沿轴向的运动，可实现充气用的气管与阀体1的连通或者断开。

进一步地，优选实施例中的放气组件3如图5、6中所示，其包括放气阀杆301、放气阀腔302、连接头303和消音器304。

具体而言，优选实施例中的放气阀杆301对应充气阀杆201设置，其结构可优选与充气阀杆201相同，即对应设置有如图4中所示的第三通孔3011、第四通孔3012、第三轴孔3013、第四轴孔3014和第二凸台3015，放气阀杆301的一端可对应与第二连接孔1022以螺纹连接，放气阀腔302可同轴套设在放气阀杆301的外周上，放气阀腔302的内周壁面与放气阀杆301的外周壁面之间有一定的间隙，并以间隔设置于放气阀腔302内周壁面上的三个第二密封圈502抵接放气阀杆301的外周壁面，继而可通过放气阀腔302沿轴向的运动，实现第三通孔3011和第四通孔3012的对应连通或者对应隔绝，如图7和图8中所示。

进一步地，优选实施例中对应放气阀杆301背离阀体1的一端设置有连接头303，其呈外径大于放气阀杆301杆体外径的筒状结构，且其沿轴向开设有贯穿两侧端面的通孔，该通孔在优选实施例中为阶梯孔，阶梯孔内径较大一端的内径大于放气阀杆301的外径，且阶梯孔内径较小的一端内周设置有内螺纹，以用于连接头303可与放气阀杆301的端部以螺纹对应连接，并使得连接头303的一端可对应套设在放气阀杆301杆体的外周上；相应地，在阶梯孔内径较大一端的内周壁面上沿环向开设有凹槽，并对应在凹槽中设置有第二密封圈502，使得连接头3可与放气阀杆301的端部密封连接。

进一步地，优选实施例中放气阀腔302的长度对应连接头3与第二凸台3015之间的距离设置，并使得放气阀腔302以端部抵接连接头3时，第三通孔3011与第四通孔3012对应连通，且放气阀腔302以端部抵接第二凸台3015时，第三通孔3011与第四通孔3012对应隔开，从而实现第三轴孔3013与第四轴孔3014的连通或者隔绝。进一步优选地，在连接头3背离阀体1的一端同轴设置有消音器304，使得密封容器6中的气体可依次通过气路孔103、第三轴孔3013、第四轴孔3014，并由消音器304排出，降低排气过程中的声响，改善气密性检测过程中的实验环境。

进一步优选地，优选实施例中为了方便各部件的组装，在相应部件的外周上进行了滚花设置，其中包括但不限于第一凸台2015、第二凸台3015、阀嘴203、充气阀腔202和放气阀腔302；进一步地，优选实施例中的第一密封圈501、第二密封圈502和第三密封圈503可分别为丁腈橡胶O形密封圈，其具有较好的抗腐蚀、抗撕裂、抗压缩变形心梗，且耐磨性好，能充分满足部件的密封需求。

进一步地，优选实施例中的气密性检测装置对应组装后，如图1中所示，其可对应匹配在密封容器6的连接口上，如图9～11中所示，进而密封容器6的密封性可优选通过图12中的步骤进行检测，检测的步骤具体如下：

S1：将阀体1的第一连接端101对应连接在密封容器6的连接口上，并在充气组件2的阀嘴203上对应连接用于充气的充气管，并以压紧盖204压紧充气管，保证充气管与阀嘴203的连接气密性；

S2：将气密性检测装置调节为充气状态，即将充气阀腔202滑到抵接阀嘴203端面的位置，且将放气阀腔202滑到抵接第二凸台3015的位置，如图9中所示，此时，第一轴孔2013与第二轴孔2014对应连通，第三轴孔3013与第四轴孔3014不连通，继而可从阀嘴203向密封容器6内充气；

S3：当密封容器6中的气体通入到一定量后，停止从充气组件2充气，并将充气阀腔202滑到抵接第一凸台2015的位置，放气组件3的位置保持步骤S2中的状态不变，如图10中所示。此时，气路孔103分别与充气组件2的第二轴孔2012和放气组件3的第四轴孔3012隔开，充气组件2无法向密封容器6内充气，密封容器6中的气体也无法从放气组件3中放出，保持上述状态一定时间，由测压组件4对应检测密封容器6中的气压是否发生变化，以检测密封容器6的密封性；

S4：待测压组件4测压完成，保持充气组件2的状态不变，调节放气阀腔302的位置，使得放气阀腔302抵接连接头303的端部，如图11中所示，此时，第三轴孔3013与第四轴孔3014对应连通，密封容器6中的气体可依次经过气路孔103、第三轴孔3013、第四轴孔3014和消音器304排出，继而将气密性检测装置从密封容器6上对应取下，完成该密封容器6的密封性检测；

S5：循环步骤S1～S4，完成多个密封容器6的批量检测。

本发明中适用于密封容器的气密性检测装置，其通过优选设置阀体、充气组件、放气组件和测压组件等部件，能有效实现与密封容器的密封连接，完成向密封容器中准确充气、稳定放气、精确测压等过程，能在密封容器只设置一个连接口的情况下准确实现密封容器的气密性检测，结构简单，操作简便，能大大提升密封容器检测的准确性和效率，降低了密封容器密封性检测的难度，避免了密封容器上额外连接口的设置，降低了密封容器气密性检测的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种适用于密封容器的气密性检测装置，包括测压组件，其特征在于，还包括阀体、充气组件和放气组件；其中，

所述阀体呈长杆状结构，其两端面之间沿轴向开设有贯穿两端面的气路孔，且该阀体沿轴向的两端分别为第一连接端和第二连接端；所述第一连接端可对应连接密封容器上的连接口，所述第二连接端的外周壁面上对应开设有贯通所述气路孔的第一连接孔和第二连接孔，且在所述第二连接端背离所述第一连接端的端面上对应所述气路孔同轴开设有第三连接孔，以用于所述测压组件对应连接在该第三连接孔中；

所述充气组件可对应连接在所述第一连接孔上，所述放气组件可对应连接在所述第二连接孔上，且所述充气组件和所述放气组件均包括阀杆和同轴套设在所述阀杆外周并可沿轴向滑动的阀腔；其中，

所述阀杆呈长杆状，其一端可匹配连接在对应的连接孔上，另一端连接充气用的充气管或者大气，所述阀杆的两端分别沿轴向开设有一定长度的盲孔，即互不连通的第一轴孔和第二轴孔，且所述阀杆的外周环向上分别开设有若干连通所述第一轴孔的第一通孔和若干连通所述第二轴孔的第二通孔；所述阀腔为具有圆形通孔的筒状结构，其内径大于所述阀杆的外径，且其内周壁面上沿轴向间隔开设有至少三个环形凹槽，各所述环形凹槽中分别嵌入有抵接所述阀杆外周壁面的第一密封圈，以及至少有一对相邻所述第一密封圈的间距大于所述第一通孔和所述第二通孔之间的轴向间距，并可以所述阀腔的轴向滑动实现所述第一通孔和所述第二通孔的连通或者断开；继而通过两所述阀腔的滑动控制，可对应完成所述密封容器的充气过程和放气过程，并可以所述测压组件对应监测充气后的所述密封容器内的气压，从而实现所述密封容器的气密性检测。

2.根据权利要求1所述的适用于密封容器的气密性检测装置，其中，所述第一连接孔和所述第二连接孔分设于所述第二连接端的两侧，且两连接孔同轴开设。

3.根据权利要求1或2所述的适用于密封容器的气密性检测装置，其中，至少一个所述阀杆的外周上沿环向设置有凸台，所述凸台可在该阀杆连接对应连接孔后以端面抵接所述阀体的外周壁面。

4.根据权利要求3所述的适用于密封容器的气密性检测装置，其中，所述凸台正对所述阀体的端面上沿环向开设有凹槽，并对应在该凹槽中嵌入有所述第一密封圈，所述第一密封圈的厚度大于所述凹槽的深度。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的适用于密封容器的气密性检测装置，其中，至少一个所述阀杆外周壁面上开设的所述第一通孔为沿环向间隔开设的多个。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的适用于密封容器的气密性检测装置，其中，至少一个所述阀杆外周壁面上开设的所述第二通孔为沿环向间隔开设的多个。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的适用于密封容器的气密性检测装置，其中，所述第一通孔和所述第二通孔沿径向开设，且两通孔分别对应两轴孔相互靠近的端部开设。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的适用于密封容器的气密性检测装置，其中，所述充气组件中的阀杆背离所述阀体的一端上设置有阀嘴，所述充气管可对应连接在所述阀嘴上。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的适用于密封容器的气密性检测装置，其中，所述放气组件中的阀杆背离所述阀体的一端上设置有连接头，并在该连接头上对应设置有消音器。

10.一种适用于密封容器的气密性检测方法，其利用权利要求1～9中任一项所述的适用于密封容器的气密性检测装置来实现，其步骤如下：

S1：将所述阀体的所述第一连接端对应连接在所述密封容器的连接口上，并在所述充气组件的阀杆上连接所述充气管；

S2：控制两所述阀腔沿轴向滑动，并使得所述充气组件的阀杆上的两轴孔相互连通，且所述放气组件的阀杆上的两轴孔互不连通；

S3：由所述充气管向所述密封容器内充气，并以所述测压组件实时监测所述密封容器内的气压，当气压达到一定值后，停止充气，继而控制所述充气组件的阀腔沿轴向滑动，使得所述充气组件的阀杆上的两轴孔互不连通；

S4：以所述测压组件监测所述密封容器内的气压是否发生变化，以对应判定该密封容器的气密性；

S5：所述测压组件监测一定时间后，控制所述放气组件的阀腔沿轴向滑动，使得所述放气组件的阀杆上的两轴孔相互连接，以实现所述密封容器内气体的排出，完成所述密封容器的气密性检测。