CN109700064B - 一种采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮*** - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，由进料振动输送机、蒸汽喷射装置、出料振动输送机组成；蒸汽喷射装置包括本体，在本体上设置进料口和出料口；在本体内设置第一蒸汽喷射板和第二蒸汽喷射板，第一、第二蒸汽喷射板均设有若干蒸汽喷射孔；第一、第二蒸汽喷射板之间形成了叶丝回潮区；叶丝回潮区的上部通过进料口与进料振动输送机的出料端相通，叶丝回潮区的下部通过出料口与出料振动输送机的进料端相通；第一蒸汽喷射板与本体的左侧壁形成第一蒸汽暂存区，第二蒸汽喷射板与本体的右侧壁形成第二蒸汽暂存区；第一蒸汽暂存区与第一蒸汽输送装置相连通，第二蒸汽暂存区与第而蒸汽输送装置相连通。
Description
技术领域
本发明涉及一种采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，特别适用于卷烟企业叶丝的回潮。
背景技术
发明人发现常规卷烟企业，叶丝回潮一般采用振动输送机(HT)水平送料，垂直喷射蒸汽的回潮方式；振动输送机水平面上，不同位置的物料受蒸汽喷射的强度有差异，水平面上不同位置的物料出口水分不一致；另外，振动输送机的两个侧帮边容易积聚物料，形成结团，影响烘后叶丝质量；第三个问题是物料在蒸汽喷射孔的上部，易堵塞喷射孔。
发明内容
本发明为解决上述问题，提供了一种采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，解决背景技术部分提出的物料结团以及物料易堵塞喷射孔的问题。
本发明的发明目的就是提供一种采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：
一种采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，是由进料振动输送机、蒸汽喷射装置、出料振动输送机组成；
所述的蒸汽喷射装置包括一个中空的本体，在本体顶部设置进料口，底部设置出料口；在所述本体内竖直的设置第一蒸汽喷射板和第二蒸汽喷射板，所述第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板均设有若干蒸汽喷射孔；第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板之间形成了叶丝回潮区；叶丝回潮区的上部通过进料口与进料振动输送机的出料端相通，叶丝回潮区的下部通过出料口与出料振动输送机的进料端相通；第一蒸汽喷射板与本体的左侧壁形成第一蒸汽暂存区，第二蒸汽喷射板与本体的右侧壁形成第二蒸汽暂存区；第一蒸汽暂存区与第一蒸汽输送装置相连通，第二蒸汽暂存区与第二蒸汽输送装置相连通。
本发明中叶丝回潮区四周封闭，仅保留有进料口和出料口，第一蒸汽输送装置和第二蒸汽输送装置通过两个蒸汽喷射板把蒸汽喷射到叶丝回潮区区域内；回潮叶丝在两块蒸汽喷射板之间垂直落下，不会堵塞蒸汽喷射孔；两块蒸汽喷射板之间没有积聚物料的区域，不会形成结团；物料经过高频振动输送机均匀摊平后，厚度均匀地落入叶丝回潮区，蒸汽喷射板上的喷射孔均匀分布，因此物料受加工的强度基本相同，物料出口水分基本一致。
本发明的有益效果如下：
(1)回潮叶丝在两块竖直设置的第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板之间自由落下，喷射孔位于蒸汽喷射板上，回潮叶丝不会堵塞蒸汽喷射孔，因此物料受加工的强度一致，物料出口水分基本一致。
(2)两块蒸汽喷射板之间因为没有积聚物料的区域，因此不会形成结团。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。
图1：本发明主视图结构示意图
图2：本适用A-A向视图结构示意图
图3：本发明B-B部视图结构示意图
其中：1、主机支撑架，2、蒸汽主管道，3、调压阀，4、压力表，5、温度表，6、蒸汽截止阀，7、蒸汽支管道，8、进料振动输送机，9、第一蒸汽喷射板，10、蒸汽暂存区，11、蒸汽喷射孔，12、排潮***，13、出料振动输送机，14、排水管，15、叶丝回潮区，16第二蒸汽喷射板，17本体。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合；
为了方便叙述，本发明中如果出现“上”、“下”、“左”“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用,仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
术语解释部分:本发明中的术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或为一体；可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部连接，或者两个元件的相互作用关系，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明的具体含义。
正如背景技术所介绍的，现有技术中叶丝回潮一般采用振动输送机(HT)水平送料，垂直喷射蒸汽的回潮方式；振动输送机水平面上，不同位置的物料受蒸汽喷射的强度有差异，水平面上不同位置的物料出口水分不一致；另外，振动输送机的两个侧帮边容易积聚物料，形成结团，影响烘后叶丝质量；第三个问题是物料在蒸汽喷射孔的上部，易堵塞喷射孔；为了解决如上的技术问题，本发明提出了一种采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，由进料振动输送机、蒸汽喷射装置、出料振动输送机组成；蒸汽喷射装置包括一个中空的本体，在本体顶部设置进料口，底部设置出料口；在所述本体内竖直的设置第一蒸汽喷射板和第二蒸汽喷射板，所述第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板均设有若干蒸汽喷射孔；所述的蒸汽喷射孔在所述的第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板上均匀设置。第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板之间形成了叶丝回潮区；叶丝回潮区的上部通过进料口与进料振动输送机的出料端相通，叶丝回潮区的下部通过出料口与出料振动输送机的进料端相通；第一蒸汽喷射板与本体的左侧壁形成第一蒸汽暂存区，第二蒸汽喷射板与本体的右侧壁形成第二蒸汽暂存区；第一蒸汽暂存区与第一蒸汽输送装置相连通，第二蒸汽暂存区与第二蒸汽输送装置相连通。
进一步的，第一蒸汽输送装置和第二蒸汽输送装置的结构相同，各自包括蒸汽主管道、蒸汽支管道，所述的蒸汽支管道包括多个，多个蒸汽支管道安装在本体的左侧壁或者右侧壁上；多个蒸汽支管道与一个蒸汽主管道相连。在所述的蒸汽主管道上安装截止阀、压力表、调压阀。所述的第一蒸汽输送装置的蒸汽从下向上输送；所述的第二蒸汽输送装置的蒸汽从上向下输送，两者的输送方向相反。
实施例1
本申请的一种典型的实施方式中，如图1、图2、图3所示，本实施例提出的采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，由进料振动输送机8、蒸汽喷射装置、出料振动输送机13组成；
上述进料振动输送机8、出料振动输送机13为现有的叶丝输送机结构，是本领域的常见设备，其振动采用高频电机，因此其具体结构在此不进行赘述了，但是两个输送机具体的怎么设置是本发明的创新部分，具体的，进料振动输送机8水平设置，出料振动输送机13为倾斜设置，这么目的主要是为了排水，出料振动输送机13入口端为最低点，在最低点位置设置排水管14，进行排水；
上述出料振动输送机13的倾斜角优选的为3°～11°，本实施例以出料振动输送机的倾角为11°为例；但是具体的角度设置并不限于该角度，具体的角度可以根据实际情况进行设置。
进一步的，如图1所示，进料振动输送机8位于蒸汽喷射装置的上方左侧，且进料振动输送机1的出料端延伸到蒸汽喷射装置的进料口上方；出料振动输送机13位于蒸汽喷射装置的下方右侧，其进料端延伸到蒸汽喷射装置的出料口下方。
进一步的，进料振动输送机8、出料振动输送机13、蒸汽喷射装置通过主机支撑架1支撑；主机支撑架的结构参加图1，大致的为一个阶梯状结构，主要是为了使进料振动输送机8、蒸汽喷射装置、出料振动输送机13三者之间形成一定的高度差。
上述的蒸汽喷射装置包括一个内部为中空的本体17，本体17的形状可以是矩形或者圆柱形等，具体形状可以根据实际需要进行选择和设计。
在本体17顶部设置进料口，底部设置出料口；进料口的主要作用是为了使叶丝从顶部进入到叶丝回潮区，出料口的主要作用是为了使经过回朝区的叶丝从本体底部落到出料振动输送机上。
在本体内竖直的设置第一蒸汽喷射板9和第二蒸汽喷射板16，第一蒸汽喷射板9和第二蒸汽喷射板16相互平行，优选的，第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板相对于本体的中心线对称布置，且所述第一蒸汽喷射板、第二的蒸汽喷射板之间的距离为300mm～500mm；但是实际使用时，具体的距离值不限于该范围，距离值可以根据实际情况进行选择，本实施例中以两块蒸汽喷射板的间距为300mm为例进行说明。
在第一蒸汽喷射板9、第二蒸汽喷射板16均设有若干蒸汽喷射孔；且所述的蒸汽喷射孔仰角设置为0°～5°，但是实际使用时，具体的角度不限于该范围，具体的角度可以根据实际情况进行选择，本实施例以孔仰角设置为3°为例，同时蒸汽喷射孔11孔径以0.8mm为例；且优选的，蒸汽喷射孔在所述的第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板上均匀设置。不难理解的，在其他实施例中，蒸汽喷射孔也可以选择非均匀设置。
第一蒸汽喷射板9、第二蒸汽喷射板16之间形成了叶丝回潮区15；叶丝回潮区15的上部通过进料口与进料振动输送机的出料端相通，叶丝回潮区15的下部通过出料口与出料振动输送机的进料端相通。具体的，叶丝回潮区15的形成还包括本体顶部、底部，具体参见图1。
第一蒸汽喷射板与本体的左侧壁形成第一蒸汽暂存区，第二蒸汽喷射板与本体的右侧壁形成第二蒸汽暂存区；第一蒸汽暂存区与第一蒸汽输送装置相连通，第二蒸汽暂存区与第二蒸汽输送装置相连通。
进一步的，第一蒸汽输送装置和第二蒸汽输送装置的结构相同，各自包括蒸汽主管道2、蒸汽支管道7，所述的蒸汽支管道包括多个，参见图1，多个蒸汽支管道7分别安装在本体的左侧壁和右侧壁上；多个蒸汽支管道7与一个蒸汽主管道2相连。在所述的蒸汽主管道上安装截止阀6、压力表4、调压阀3、温度表5，截止阀6主要是为了控制蒸汽的开通与否，压力表4主要是为了显示蒸汽主管道2的压力，调压阀3主要是为了调节蒸汽主管道2的压力；温度表5主要是为了显示蒸汽的温度。
上述的第一蒸汽输送装置的蒸汽从下向上输送；所述的第二蒸汽输送装置的蒸汽从上向下输送，两者的输送方向相反；当然不难理解的，第二蒸汽输送装置的蒸汽从下向上输送；所述的第一蒸汽输送装置的蒸汽从上向下输送，两者交换一下，不影响具体的使用。
在所述本体的顶部和出料振动输送机上设置均设有排潮***，具体参见图中的排潮***12，上方的排潮***12与本体的顶板相连通，下方的排潮***安装在主机支撑架上，其进口位于出料振动输送机的上方，出口朝上。
排潮***12的具体结构包括排潮罩，排潮罩的底部进口的面积大于顶部出口的面积，主要是为了方便蒸汽喷射过程中产生的废汽排出。
基于上述装置具体的工作方法如下：
投料前，打开蒸汽截止阀6，调节调压阀3，使蒸汽主管道2的蒸汽压力达到0.3Mpa，压力表4和温度表5显示蒸汽主管道2上的压力和温度，两块蒸汽喷射板9输入蒸汽压力相同。
蒸汽通过蒸汽主管道、调压阀3、蒸汽截止阀6、蒸汽支管道7进入蒸汽暂存区10，通过蒸汽喷射孔11喷射到叶丝回潮区15内，产生的蒸汽冷凝水通过出料振动输送机13上的排水管14排走，蒸汽喷射过程中产生的废汽通过排潮***12排走。
待蒸汽冷凝水排除干净后，启动进料振动输送机8，物料通过高频振动输送机均匀地输送到蒸汽喷射板9的喷射区域，高温蒸汽通过蒸汽喷射孔11喷射到叶丝上，高温增湿后叶丝通过出料振动输送机13输送到下一烘丝工序。
叶丝通过高温蒸汽增湿区的时间约为1～3秒，叶丝增加水分为0.5％～2％，本发明涉及到的设备适合低强度加工的叶丝，叶丝回潮过程中，两块蒸汽喷射板上没有结团叶丝。叶丝回潮完成后，再关闭蒸汽截止阀6，进行后续设备的清洗。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，其特征在于，由进料振动输送机、蒸汽喷射装置、出料振动输送机组成；
所述的蒸汽喷射装置包括一个中空的本体，在本体顶部设置进料口，底部设置出料口；在所述本体内竖直的设置第一蒸汽喷射板和第二蒸汽喷射板，所述第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板均设有若干蒸汽喷射孔；第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板之间形成了叶丝回潮区；叶丝回潮区的上部通过进料口与进料振动输送机的出料端相通，叶丝回潮区的下部通过出料口与出料振动输送机的进料端相通；第一蒸汽喷射板与本体的左侧壁形成第一蒸汽暂存区，第二蒸汽喷射板与本体的右侧壁形成第二蒸汽暂存区；第一蒸汽暂存区与第一蒸汽输送装置相连通，第二蒸汽暂存区与第二蒸汽输送装置相连通；
所述的第一蒸汽输送装置和第二蒸汽输送装置的结构相同，各自包括蒸汽主管道、蒸汽支管道，所述的蒸汽支管道包括多个，多个蒸汽支管道安装在本体的左侧壁或者右侧壁上；多个蒸汽支管道与一个蒸汽主管道相连。
2.如权利要求1所述的采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，其特征在于，在所述的蒸汽主管道上安装截止阀、压力表、调压阀。
3.如权利要求1-2任一所述的采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，其特征在于，所述的第一蒸汽输送装置的蒸汽从下向上输送；所述的第二蒸汽输送装置的蒸汽从上向下输送，两者的输送方向相反。
4.如权利要求1所述的采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，其特征在于，在所述本体的顶部设置均设有排潮***，排潮***的进口与本体内部相连通，排潮***的出口朝上。
5.如权利要求1所述的采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，其特征在于，在所述的出料振动输送机的上方设有排潮***，排潮***的进口正对出料振动输送机的叶丝所在面，排潮***的出口朝上。
6.如权利要求1所述的采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，其特征在于，所述的出料振动输送机为倾斜设置，有利于蒸汽冷凝水的排除，出料振动输送机入口端为最低点，最低点设置排水管。
7.如权利要求1所述的采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，其特征在于，所述的蒸汽喷射孔仰角设置为0°～5°。
8.如权利要求1所述的采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，其特征在于，所述的第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板相对于本体的中心线对称布置。
9.如权利要求1所述的采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，其特征在于，所述的蒸汽喷射孔在所述的第一蒸汽喷射板、第二蒸汽喷射板上均匀设置。
10.如权利要求1所述的采用垂直落料和水平蒸汽喷射的叶丝回潮***，其特征在于，所述第一蒸汽喷射板、第二的蒸汽喷射板之间的距离为300mm～500mm。
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