CN109692885A - 三棱钢管的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种三棱钢管的生产工艺，包括备料、加热、穿孔、减径、轧制、校值、切割、包装八个步骤。本发明解决老生产工艺冷拔过程中产生的应力造成的裂纹缺陷和成材率低，去除了老工艺中的退火(降低硬度)，打头，酸洗磷化，清水冲洗，拉拔，回火(去应力)等工序周转。解决了老工艺对环境的污染，解决钢管裂纹的同时还提高了质量(提高两倍以上)和成材率问题，减少了工序，在轧钢过程中一次成型。
Description
技术领域
本发明属于钢管生产技术领域，具体涉及为三棱钢管的生产工艺。
背景技术
三棱钢管现有的生产工艺就是冷拔法。该工艺拉拔前要先退火，打头，酸洗磷化，清水冲洗，把头部打扁打实，用拉拔机才能拉住头部进行拉拔，打头的部位拉拔完是要切掉的，大约有10％的损耗。拉拔过程中产生的裂纹和应力造成三棱管整根从头到尾裂开，大约30％左右。拉拔完还要进行回火去应力减少因应力产生的裂纹和开裂。冷拔法生产工艺复杂，生产成本高，对环境污染大，质量不稳定，成品率仅在60％左右。现在环保形势紧张好多拉拔厂都已关停，造成价格高，质量不稳定，供货不及时等一系列问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种三棱钢管的生产工艺，本发明解决老生产工艺冷拔过程中产生的应力造成的裂纹缺陷和成材率低，去除了老工艺中的退火(降低硬度)，打头，酸洗磷化，清水冲洗，拉拔，回火(去应力)等工序周转。解决了老工艺对环境的污染，解决钢管裂纹的同时还提高了质量(提高两倍以上)和成材率问题，减少了工序，在轧钢过程中一次成型。
本发明解决现有技术存在的问题所采用的技术方案是：
一种三棱钢管的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一，备料：根据三棱钢管成品的长度选取棒材，并对棒材进行切割；
步骤二，加热：切割好的棒材通过中频感应加热炉进行加热，切割好的棒材先后从预热，加热，保温三个区域通过达到1147～1152℃；
步骤三，穿孔：通过中频感应加热炉加热后的棒材通过进料台架进入二辊穿孔机，5架全自动液压抱辊抱住顶杆进行穿孔，穿完孔进入三辊减壁机，穿孔后的棒材内孔中***全自动液压游动芯棒，进入轧机进行带芯减壁(减壁：减小穿孔后棒材的厚度)；
步骤四，减径：减壁后的棒材再通过辊道链条带动进入减径机进行减径，得到轧制三棱钢管所需的圆形钢管；
步骤五，轧制：圆形钢管温度降低到800-850℃，然后***三角芯棒后进入三棱轧机进行游动轧制，得到三棱钢管；
步骤六，校直：通过自动辊道进入通用型冷端矫直机进行冷却校直；
步骤七，切割：通过锯床去头去尾进行切割；
步骤八，包装：打捆包装。
优选的，步骤一中棒材的材料为42CrMo钢。
优选的，切割好的棒材通过中频感应加热炉进行加热后所达到的最佳温度为1150℃。
优选的，步骤三中的芯棒以及步骤五中的三角芯棒表面均匀涂抹有200目的碳粉。
优选的，步骤五所述的三棱轧机，包括支撑装置，支撑装置内固定设置有辊压装置，支撑装置的前、后两端分别固定设置有前封盖与后封盖。
所述支撑装置包括中心轴线前后设置的筒状外壳，贯穿筒状外壳的前、后两端在其内壁曲面上设置有六个等间距的放置槽，放置槽一侧的筒状外壳内壁上固定设置有内液压管路接口，内液压管路接口外侧的筒状外壳外壁上固定设置有外液压管路接口，放置槽的两侧槽壁上凸出设置有限位凸块，放置槽中三组相间隔的放置槽外侧的筒状外壳外壁上固定设置有液压缸，液压缸的行程端设置有活塞杆，活塞杆穿过筒状外壳的筒壁，并且活塞杆的端面与放置槽槽底共平面，支撑装置还包括固定于筒状外壳下部的基座。
所述辊压装置共设置有六个，并绕筒状外壳中心轴线圆形阵列而设置，辊压装置包括置于放置槽内的固定基板，固定基板两侧设置有滑动套设于限位凸块上的滑槽，固定基板远离放置槽的一侧固定设置有两根固定臂，固定基板和固定臂形成“π”字形结构，并在两根固定臂之间铰接设置有压辊，压辊旋转轴的一端连接设置有液压马达，靠近液压马达一侧的固定臂上设置有液压马达检修槽，液压马达的一侧设置有内液压管路，内液压管路的末端与内液压管路接口相连通，压辊旋转轴的另一端设置有机封。
所述前封盖包括圆柱状的前封盖本体，前封盖本体的中心轴线上贯穿设置有进料孔，前封盖本体上设置有六个以进料孔中心轴线圆形阵列而设置的第一压辊穿槽，第一压辊穿槽一侧的液压马达正前方设置有观察检修窗。
所述后封盖包括圆柱状的后封盖本体，后封盖本体的中心轴线上贯穿设置有出料孔，后封盖本体上设置有六个以出料孔中心轴线圆形阵列而设置的第二压辊穿槽。
所述压辊穿设于第一压辊穿槽和第二压辊穿槽内。
所述液压缸上的液压管路接口、外液压管路接口分别连接至液压箱的液压阀、液压泵上。
优选的，所述固定基板靠近放置槽的一端设置有多个固定螺孔；
所述活塞杆上设置有与活塞杆行程端面齐平的固定耳，固定耳上设置有穿孔，通过螺栓将辊压装置固定于活塞杆行程端上。
优选的，所述筒状外壳前、后端面上设置有多个组装固定螺孔；
前封盖本体的边缘处设置有多个第一固定孔；
后封盖本体的边缘处设置有多个第二固定孔；
通过螺栓将前封盖和后封盖与支撑装置固定连接。
优选的，所述固定臂的前、后两端上设置有多个定位螺孔；
所述前封盖本体上设置有多个与前端定位螺孔共中心轴线的第一连接孔；
所述后封盖本体上设置有多个与后端定位螺孔共中心轴线的第二连接孔；
通过螺栓将不与活塞杆固定的辊压装置与前封盖和后封盖进行固定连接。
优选的，所述进料孔附近的前封盖本体上沿进料孔的中心轴线方向圆形阵列设置有多个进料装置固定螺孔；
所述出料孔附近的后封盖本体上沿出料孔的中心轴线方向圆形阵列设置有多个出料装置固定螺孔；
通过进料装置固定螺孔将三棱轧机与前端的进料设备固定连接，通过出料装置固定螺孔将三棱轧机与后端的出料设备固定连接。
优选的，一种通用型冷端矫直机，包括固定设置于混凝土基础上的承载装置。所述承载装置包括由前至后平行设置的第一横梁和第二横梁，结构相同的第一横梁和第二横梁之间设置有多根相互平行的纵梁，纵梁固定设置于第一横梁和第二横梁的上端面上。
所述第二横梁上固定设置有进料装置。所述进料装置包括多个垂直设置的液压顶缸，液压顶缸的缸筒固定于第二横梁上，液压顶缸的活塞杆上固定设置有升降框架，升降框架的下端面上固定设置有多个间距相等的安装板，安装板上滚动插设有转辊，转辊转轴上的链轮啮合设置有传动链，传动链的另一侧啮合设置于传动辊的链轮上，传动辊设置于升降框架内，相邻两个传动辊的链轮上啮合设置有同步链，末端的传动辊的链轮上啮合设置有与其相连的驱动电机及减速机。
所述纵梁上固定设置有支撑装置。所述支撑装置包括固定设置于纵梁上端面上的纵滑道，纵滑道的上端滑道面低于转辊而设，纵滑道的前端面向前延伸并超过承载装置，纵滑道的前端固定设置有斜滑道，斜滑道的前端固定设置有水平的出料滑道。
所述第一横梁和第二横梁上固定设置有调直装置。所述调直装置包括多个间距相等，并固定设置于第二横梁上端面上的后基座，后基座的上端面上固定设置有固定板，固定板上固定设置有液压马达，固定板的正前方设置有与后基座固定连接的第二支撑板，后基座的正前方设置有与其数量相同的前基座，前基座固定设置于第一横梁上端面上，前基座的上端面上固定设置有第一支撑板，第二支撑板和第一支撑板上滚动插设有与液压马达的转杆相连接的转轴，转轴的外侧固定设置有螺旋调直板。
所述液压马达连接至液压箱的液压阀、液压泵上，液压阀、液压泵，以及驱动电机及减速机的电机分别与控制装置电气连接。
与现有技术相比，本发明所具有的有益效果：
(1)减少工艺步骤，降低生产成本。
(2)裂纹缺陷少和成材率高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要的附图作简单介绍，下列描述中的附图是本发明的实施方式。
图1是本发明实例提供三棱轧机的总示意图；
图2是本发明实例提供三棱轧机的示意图；
图3是本发明实例提供三棱轧机的示意图；
图4是本发明实例提供三棱轧机的示意图；
图5是本发明实例提供三棱轧机的示意图；
图6是本发明实例提供一种通用型冷端矫直机的总示意图；
图7是本发明实例提供一种通用型冷端矫直机的局部放大示意图一；
图8是本发明实例提供一种通用型冷端矫直机的局部放大示意图二；
图9是本发明实例提供一种通用型冷端矫直机的局部放大示意图三。
图中:
1、支撑装置，2、辊压装置，3、前封盖，4、后封盖，
11、筒状外壳，12、放置槽，13、内液压管路接口，14、外液压管路接口，16、限位凸块，17、液压缸，18、活塞杆，19、基座，
21、固定基板，22、滑槽，23、固定臂，24、压辊，25、机封，26、液压马达，27、液压马达检修槽，28、内液压管路，
31、前封盖本体，32、第一固定孔，33、第一压辊穿槽，34、第一连接孔，35、进料孔，36、进料装置固定孔，37、观察检修窗，
41、后封盖本体，42、第二固定孔，43、第二压辊穿槽，44、第二连接孔，45、出料孔，46、出料装置固定孔。
a1、承载装置，a11、第一横梁，a12、纵梁，a13、第二横梁，
a2、进料装置，a21、液压顶缸，a22、升降框架，a221、限位挡板，a23、安装板，a24、转辊，
a25、传动链，a26、传动辊，a27、同步链，a28、驱动电机及减速机，
a3、支撑装置，a31、纵滑道，a32、斜滑道，a33、出料滑道，
a4、调直装置，a41、后基座，a411、固定板，a412、第二支撑板，a42、液压马达，a44、转轴，
a45、螺旋调直板，a46、前基座，a461、第一支撑板。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，一下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种三棱钢管的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一，备料：根据三棱钢管成品的长度选取棒材，并对棒材进行切割，棒材的材料为42CrMo钢；
步骤二，加热：切割好的棒材通过中频感应加热炉进行加热，切割好的棒材先后从预热，加热，保温三个区域通过达到1150℃；
步骤三，穿孔：通过中频感应加热炉加热后的棒材通过进料台架进入二辊穿孔机，5架全自动液压抱辊抱住顶杆进行穿孔，穿完孔进入三辊减壁机，穿孔后的棒材内孔中***全自动液压游动芯棒，进入轧机进行带芯减壁(减壁：减小穿孔后棒材的厚度)；
步骤四，减径：减壁后的棒材再通过辊道链条带动进入减径机进行减径，得到轧制三棱钢管所需的圆形钢管；
步骤五，轧制：圆形钢管温度降低到800-850℃，然后***三角芯棒后进入三棱轧机进行游动轧制，得到三棱钢管；
步骤六，校直：通过自动辊道进入通用型冷端矫直机进行冷却校直；
步骤七，切割：通过锯床去头去尾进行切割；
步骤八，包装：打捆包装。
实施例2
一种三棱钢管的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一，备料：根据三棱钢管成品的长度选取棒材，并对棒材进行切割，棒材的材料为42CrMo钢；
步骤二，加热：切割好的棒材通过中频感应加热炉进行加热，切割好的棒材先后从预热，加热，保温三个区域通过达到1150℃；
步骤三，穿孔：通过中频感应加热炉加热后的棒材通过进料台架进入二辊穿孔机，5架全自动液压抱辊抱住顶杆进行穿孔，穿完孔进入三辊减壁机，穿孔后的棒材内孔中***全自动液压游动芯棒，芯棒表面均匀涂抹有200目的碳粉，进入轧机进行带芯减壁(减壁：减小穿孔后棒材的厚度)；
步骤四，减径：减壁后的棒材再通过辊道链条带动进入减径机进行减径，得到轧制三棱钢管所需的圆形钢管；
步骤五，轧制：圆形钢管温度降低到800-850℃，然后***三角芯棒后进入三棱轧机进行游动轧制，得到三棱钢管，三角芯棒表面均匀涂抹有200目的碳粉；
步骤六，校直：通过自动辊道进入通用型冷端矫直机进行冷却校直；
步骤七，切割：通过锯床去头去尾进行切割；
步骤八，包装：打捆包装。
步骤五中所使用的三棱轧机，如图1所示，包括包括支撑装置1，支撑装置1内固定设置有辊压装置2，支撑装置1的前、后两端分别固定设置有前封盖3与后封盖4。
如图2所示，所述支撑装置1包括中心轴线前后设置的筒状外壳11，筒状外壳11前、后端面上分别设置有十二个组装固定螺孔，贯穿筒状外壳11的前、后两端在其内壁曲面上设置有六个等间距的放置槽12，放置槽12一侧的筒状外壳11内壁上固定设置有内液压管路接口13，内液压管路接口13外侧的筒状外壳11外壁上固定设置有外液压管路接口14，放置槽12的两侧槽壁上凸出设置有限位凸块16，放置槽12中三组相间隔的放置槽12外侧的筒状外壳11外壁上固定设置有液压缸17，液压缸17的行程端设置有活塞杆18，活塞杆18上设置有两个与活塞杆18行程端面齐平的固定耳，固定耳上设置有穿孔，活塞杆18穿过筒状外壳11的筒壁，并且活塞杆18的端面与放置槽12槽底共平面，支撑装置1还包括固定于筒状外壳11下部的基座19，基座19设置为“L”型结构，基座19“L”型结构的垂直顶端与筒状外壳11固定连接，基座19“L”型结构的水平底端上设置有设备固定孔，用以可靠的将支撑装置1进行固定。
如图3所示，所述辊压装置2共设置有六个，并绕筒状外壳11中心轴线圆形阵列而设置，辊压装置2包括置于放置槽12内的固定基板21，所述固定基板21靠近放置槽12的一端设置有两个固定螺孔，通过螺栓将辊压装置2固定于活塞杆18行程端上所设的固定耳上，固定基板21两侧设置有滑动套设于限位凸块16上的滑槽22，固定基板21远离放置槽12的一侧固定设置有两根固定臂23，述固定臂23的前、后两端上设置有多个定位螺孔，固定基板21和固定臂23形成“π”字形结构，并在两根固定臂23之间铰接设置有压辊24，压辊24旋转轴的一端连接设置有液压马达26，靠近液压马达26一侧的固定臂23上设置有液压马达检修槽27，液压马达26的一侧设置有内液压管路28，内液压管路28的末端与内液压管路接口13相连通，压辊24旋转轴的另一端设置有机封25。
如图4所示，所述前封盖3包括圆柱状的前封盖本体31，前封盖本体31的边缘处设置有十二个第一固定孔32，前封盖本体31上设置有十二个与固定臂23前端定位螺孔共中心轴线的第一连接孔34，前封盖本体31的中心轴线上贯穿设置有进料孔35，前封盖本体31上设置有六个以进料孔35中心轴线圆形阵列而设置的第一压辊穿槽33，第一压辊穿槽33一侧的液压马达26正前方设置有观察检修窗37，进料孔35附近的前封盖本体31上沿进料孔35的中心轴线方向圆形阵列设置有六个进料装置固定孔36，通过进料装置固定孔36将三棱轧机与前端的进料设备固定连接。
如图5所示，所述后封盖4包括圆柱状的后封盖本体41，后封盖本体41的边缘处设置有十二个第二固定孔42，后封盖本体41上设置有十二个与固定臂23后端定位螺孔共中心轴线的第二连接孔44，后封盖本体41的中心轴线上贯穿设置有出料孔45，后封盖本体41上设置有六个以出料孔45中心轴线圆形阵列而设置的第二压辊穿槽43，出料孔45附近的后封盖本体41上沿出料孔45的中心轴线方向圆形阵列设置有六个出料装置固定孔46，通过出料装置固定孔46将三棱轧机与后端的出料设备固定连接。
所述前封盖3和后封盖4与支撑装置1固定时，螺栓分别穿过第一固定孔32、第二固定孔42，并分别与筒状外壳11上所设的组装固定螺孔固定连接，此时，使压辊24活动穿设于第一压辊穿槽33和第二压辊穿槽43内。
所述不与活塞杆18固定的辊压装置2与前封盖3和后封盖4固定时，螺栓分别穿过第一连接孔34、第二连接孔44，并分别与固定臂23上所设的定位螺孔固定连接。此时，与活塞杆18固定的辊压装置2在活塞杆18的推力作用下，同时向筒状外壳11的中心轴线运动时，辊压装置2不会受到前封盖3和后封盖4的阻碍。
所述液压缸17上的液压管路接口、外液压管路接口14分别连接至液压箱的液压阀、液压泵上。液压箱及液压阀、液压泵和液压控制原理为现有技术，因此不再赘述。
一种通用型冷端矫直机，如图6所示，包括包括的承载装置a1。所述承载装置a1包括由前至后平行设置的第一横梁a11和第二横梁a13，结构相同的第一横梁a11和第二横梁a13之间设置有五根相互平行的纵梁a12，第一横梁a11、纵梁a12、第二横梁a13采用“工”字钢，纵梁a12焊接固定设置于第一横梁a11和第二横梁a13的上端面上。第一横梁a11和第二横梁a13的“工”字钢下底板上设置有多个通孔，并通过膨胀螺栓将第一横梁a11和第二横梁a13固定于混凝土基础上，使承载装置a1可靠牢固的固定设置于混凝土基础上。
如图6所示，所述第二横梁a13上固定设置有进料装置a2。如图7所示，所述进料装置a2包括两个垂直设置的液压顶缸a21，液压顶缸a21的缸筒提高螺栓固定于第二横梁a13两端的上端面上，液压顶缸a21的活塞杆上固定设置有升降框架a22，升降框架a22远离进料方向的一侧固定设置有限位挡板a221，限位挡板a221面向管材进料的一侧固定安装有接近开关，用以对进料装置a2上是否有管材进行判断，升降框架a22的下端面上固定设置有十个间距相等的安装板a23，安装板a23上滚动插设有转辊a24，转辊a24共设置十个，转辊a24转轴上的链轮啮合设置有传动链a25，传动链a25的另一侧啮合设置于传动辊a26的链轮上，传动辊a26设置于升降框架a22内，相邻两个传动辊a26的链轮上啮合设置有同步链a27，同步链a27共设置九个，末端的传动辊a26的链轮上啮合设置有与其相连的驱动电机及减速机a28。
如图6所示，所述纵梁a12上固定设置有支撑装置a3。如图9所示，所述支撑装置a3包括焊接固定设置于纵梁a12上端面上的纵滑道a31，纵滑道a31的上端滑道面低于转辊a24而设，纵滑道a31的前端面向前延伸并超过承载装置a1，纵滑道a31的前端固定设置有斜滑道a32，斜滑道a32的前端固定设置有水平的出料滑道a33，纵滑道a31、斜滑道a32、料滑道a33设置为轨道钢材质的钢轨，并且三者的连接处设置为平滑过的的曲线。
如图6所示，所述第一横梁a11和第二横梁a13上固定设置有调直装置a4。如图8和图9所示，所述调直装置a4包括四个间距相等，并焊接固定设置于第二横梁a13上端面上的后基座a41，后基座a41采用“工”字钢，后基座a41的上端面上固定设置有固定板a411，固定板a411上固定设置有液压马达a42，固定板a411的正前方设置有与后基座a41固定连接的第二支撑板a412，后基座a41的正前方设置有与其数量相同的前基座a46，前基座a46焊接固定设置于第一横梁a11上端面上，前基座a46采用“工”字钢，前基座a46的上端面上固定设置有第一支撑板a461，第二支撑板a412和第一支撑板a461上滚动插设有与液压马达a42的转杆相连接的转轴a44，转轴a44的外侧固定设置有螺旋调直板a45。
所述五个纵滑道a31与四个螺旋调直板a45间隔而设，并且相邻的转辊a24之间仅设置有一个纵滑道a31或者一个螺旋调直板a45。
所述液压马达a42通过油管路连接至液压箱的液压阀、液压泵上，液压阀、液压泵，以及驱动电机及减速机a28的电机、限位挡板a221上所设的接近开关分别与控制装置电气连接。所述控制装置，以及控制装置的电气实现方式，为已知的现有技术，本实施例不在赘述。
Claims (10)
1.一种三棱钢管的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，备料：根据三棱钢管成品的长度选取棒材，并对棒材进行切割；
步骤二，加热：切割好的棒材通过中频感应加热炉进行加热，切割好的棒材先后从预热，加热，保温三个区域通过达到1147～1152℃；
步骤三，穿孔：通过中频感应加热炉加热后的棒材通过进料台架进入二辊穿孔机，5架全自动液压抱辊抱住顶杆进行穿孔，穿完孔进入三辊减壁机，穿孔后的棒材内孔中***全自动液压游动芯棒，进入轧机进行带芯减壁(减壁：减小穿孔后棒材的厚度)；
步骤四，减径：减壁后的棒材再通过辊道链条带动进入减径机进行减径，得到轧制三棱钢管所需的圆形钢管；
步骤五，轧制：圆形钢管温度降低到800-850℃，然后***三角芯棒后进入三棱轧机进行游动轧制，得到三棱钢管；
步骤六，校直：通过自动辊道进入通用型冷端矫直机进行冷却校直；
步骤七，切割：通过锯床去头去尾进行切割；
步骤八，包装：打捆包装。
2.根据权利要求1所述的一种三棱钢管的生产工艺，其特征在于：
步骤一中棒材的材料为42CrMo钢。
3.根据权利要求1所述的一种三棱钢管的生产工艺，其特征在于：
切割好的棒材通过中频感应加热炉进行加热后所达到的最佳温度为1150℃。
4.根据权利要求1所述的一种三棱钢管的生产工艺，其特征在于：
步骤三中的芯棒以及步骤五中的三角芯棒表面均匀涂抹有200目的碳粉。
5.根据权利要求1所述的一种三棱钢管的生产工艺，其特征在于：
步骤五所述的三棱轧机包括支撑装置(1)，支撑装置(1)内固定设置有辊压装置(2)，支撑装置(1)的前、后两端分别固定设置有前封盖(3)与后封盖(4)，
所述支撑装置(1)包括中心轴线前后设置的筒状外壳(11)，贯穿筒状外壳(11)的前、后两端在其内壁曲面上设置有六个等间距的放置槽(12)，放置槽(12)一侧的筒状外壳(11)内壁上固定设置有内液压管路接口(13)，内液压管路接口(13)外侧的筒状外壳(11)外壁上固定设置有外液压管路接口(14)，放置槽(12)的两侧槽壁上凸出设置有限位凸块(16)，放置槽(12)中三组相间隔的放置槽(12)外侧的筒状外壳(11)外壁上固定设置有液压缸(17)，液压缸(17)的行程端设置有活塞杆(18)，活塞杆(18)穿过筒状外壳(11)的筒壁，并且活塞杆(18)的端面与放置槽(12)槽底共平面，支撑装置(1)还包括固定于筒状外壳(11)下部的基座(19)，
所述辊压装置(2)共设置有六个，并绕筒状外壳(11)中心轴线圆形阵列而设置，辊压装置(2)包括置于放置槽(12)内的固定基板(21)，固定基板(21)两侧设置有滑动套设于限位凸块(16)上的滑槽(22)，固定基板(21)远离放置槽(12)的一侧固定设置有两根固定臂(23)，固定基板(21)和固定臂(23)形成“π”字形结构，并在两根固定臂(23)之间铰接设置有压辊(24)，压辊(24)旋转轴的一端连接设置有液压马达(26)，靠近液压马达(26)一侧的固定臂(23)上设置有液压马达检修槽(27)，液压马达(26)的一侧设置有内液压管路(28)，内液压管路(28)的末端与内液压管路接口(13)相连通，压辊(24)旋转轴的另一端设置有机封(25)，
所述前封盖(3)包括圆柱状的前封盖本体(31)，前封盖本体(31)的中心轴线上贯穿设置有进料孔(35)，前封盖本体(31)上设置有六个以进料孔(35)中心轴线圆形阵列而设置的第一压辊穿槽(33)，第一压辊穿槽(33)一侧的液压马达(26)正前方设置有观察检修窗(37)，
所述后封盖(4)包括圆柱状的后封盖本体(41)，后封盖本体(41)的中心轴线上贯穿设置有出料孔(45)，后封盖本体(41)上设置有六个以出料孔(45)中心轴线圆形阵列而设置的第二压辊穿槽(43)，
所述压辊(24)穿设于第一压辊穿槽(33)和第二压辊穿槽(43)内，
所述液压缸(17)上的液压管路接口、外液压管路接口(14)分别连接至液压箱的液压阀、液压泵上。
6.根据权利要求5所述的一种三棱钢管的生产工艺，其特征在于：
所述固定基板(21)靠近放置槽(12)的一端设置有多个固定螺孔；
所述活塞杆(18)上设置有与活塞杆(18)行程端面齐平的固定耳，固定耳上设置有穿孔，通过螺栓将辊压装置(2)固定于活塞杆(18)行程端上。
7.根据权利要求5所述的一种三棱钢管的生产工艺，其特征在于：
所述筒状外壳(11)前、后端面上设置有多个组装固定螺孔；
前封盖本体(31)的边缘处设置有多个第一固定孔(32)；
后封盖本体(41)的边缘处设置有多个第二固定孔(42)；
通过螺栓将前封盖(3)和后封盖(4)与支撑装置(1)固定连接。
8.根据权利要求5所述的一种三棱钢管的生产工艺，其特征在于：
所述固定臂(23)的前、后两端上设置有多个定位螺孔；
所述前封盖本体(31)上设置有多个与前端定位螺孔共中心轴线的第一连接孔(34)；
所述后封盖本体(41)上设置有多个与后端定位螺孔共中心轴线的第二连接孔(44)；
通过螺栓将不与活塞杆(18)固定的辊压装置(2)与前封盖(3)和后封盖(4)进行固定连接。
9.根据权利要求5所述的一种三棱钢管的生产工艺，其特征在于：
所述进料孔(35)附近的前封盖本体(31)上沿进料孔(35)的中心轴线方向圆形阵列设置有多个进料装置固定螺孔(36)；
所述出料孔(45)附近的后封盖本体(41)上沿出料孔(45)的中心轴线方向圆形阵列设置有多个出料装置固定螺孔(46)；
通过进料装置固定螺孔(36)将三棱轧机与前端的进料设备固定连接，通过出料装置固定螺孔(46)将三棱轧机与后端的出料设备固定连接。
10.根据权利要求1所述的一种三棱钢管的生产工艺，其特征在于：
步骤六中所述的通用型冷端矫直机包括固定设置于混凝土基础上的承载装置(a1)，
所述承载装置(a1)包括由前至后平行设置的第一横梁(a11)和第二横梁(a13)，结构相同的第一横梁(a11)和第二横梁(a13)之间设置有多根相互平行的纵梁(a12)，纵梁(a12)固定设置于第一横梁(a11)和第二横梁(a13)的上端面上，
所述第二横梁(a13)上固定设置有进料装置(a2)，
所述进料装置(a2)包括多个垂直设置的液压顶缸(a21)，液压顶缸(a21)的缸筒固定于第二横梁(a13)上，液压顶缸(a21)的活塞杆上固定设置有升降框架(a22)，升降框架(a22)的下端面上固定设置有多个间距相等的安装板(a23)，安装板(a23)上滚动插设有转辊(a24)，转辊(a24)转轴上的链轮啮合设置有传动链(a25)，传动链(a25)的另一侧啮合设置于传动辊(a26)的链轮上，传动辊(a26)设置于升降框架(a22)内，相邻两个传动辊(a26)的链轮上啮合设置有同步链(a27)，末端的传动辊(a26)的链轮上啮合设置有与其相连的驱动电机及减速机(a28)，
所述纵梁(a12)上固定设置有支撑装置(a3)，
所述支撑装置(a3)包括固定设置于纵梁(a12)上端面上的纵滑道(a31)，纵滑道(a31)的上端滑道面低于转辊(a24)而设，纵滑道(a31)的前端面向前延伸并超过承载装置(a1)，纵滑道(a31)的前端固定设置有斜滑道(a32)，斜滑道(a32)的前端固定设置有水平的出料滑道(a33)，
所述第一横梁(a11)和第二横梁(a13)上固定设置有调直装置(a4)，
所述调直装置(a4)包括多个间距相等，并固定设置于第二横梁(a13)上端面上的后基座(a41)，后基座(a41)的上端面上固定设置有固定板(a411)，固定板(a411)上固定设置有液压马达(a42)，固定板(a411)的正前方设置有与后基座(a41)固定连接的第二支撑板(a412)，后基座(a41)的正前方设置有与其数量相同的前基座(a46)，前基座(a46)固定设置于第一横梁(a11)上端面上，前基座(a46)的上端面上固定设置有第一支撑板(a461)，第二支撑板(a412)和第一支撑板(a461)上滚动插设有与液压马达(a42)的转杆相连接的转轴(a44)，转轴(a44)的外侧固定设置有螺旋调直板(a45)，
所述液压马达(a42)连接至液压箱的液压阀、液压泵上，液压阀、液压泵，以及驱动电机及减速机(a28)的电机分别与控制装置电气连接。
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