CN109629719A - 模壳成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种模壳成型工艺通过第一限位件定位第一钢筋片的位置、第二限位件与第三限位件来定位第二钢筋片的位置，从而简化钢筋骨架的成型工艺、定位准确、及改善成型质量；通过在成型的钢筋骨架的两侧分别制作支撑板与承载板，避免翻转、提高生产效率、降低成本、及生产线占用空间较小。

Description

模壳成型工艺

技术领域

本发明涉及模壳制作技术领域，特别是涉及一种操作简单的模壳成型工艺。

背景技术

剪力墙结构是用钢筋混凝土墙板来代替框架结构中的梁柱，能承担各类荷载引起的内力，并能有效控制结构的水平力，这种用钢筋混凝土墙板来承受竖向和水平力的结构称为剪力墙结构，这种结构在高层房屋中被大量运用。

模壳作为一种新型的现浇混凝土(主要是板类构件)中的施工工具，既为预制模板的受力层，承受结构主体浇筑时产生的压力，又可以作为建筑物两侧的粉刷层，免去了抹灰、粉刷的施工工艺，得到大量推广使用。

目前，当剪力墙采用模壳结构时，主流的制作方法需要翻转，导致生产效率低、成本高，生产线占用空间较大、又容易损伤模壳；其次，钢筋骨架的成型工艺复杂、定位误差大、成型质量难以保证。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种操作便捷、高效可靠的模壳成型工艺。

一种模壳成型工艺，包括如下步骤：

S1，提供加工台、定位件、第一限位件、第一钢筋片、第二限位件、第二钢筋片及第三限位件，制作钢筋骨架；步骤S1包括：

S11，固定第一钢筋片；将所述定位件与第一限位件固定在所述加工台后，将所述第一钢筋片置于所述第一限位件上；

S12，固定第二钢筋片；将所述第二限位件固定在所述加工台后，将所述第二钢筋片置于所述第二限位件上；再将所述第三限位件穿设定位件后抵接所述第二钢筋片；

S13，固定成型；将所述第一钢筋片与第二钢筋片固定于所述定位件；

S2，制作支撑板；取出所述第一限位件、第二限位件及第三限位件，提供模板与侧边模，将所述模板安装于所述定位件靠近第二钢筋片的一端；将所述侧边模封接在所述模板的侧边；

S3，制作承载板；提供第一模具，将所述钢筋骨架远离支撑板的一端置于所述第一模具；

S4，浇筑成型；在所述第一模具内浇筑混凝土，待硬化后，再在所述模板与侧边模围成的空间内浇筑混凝土。

本发明的模壳成型工艺通过第一限位件定位第一钢筋片的位置、第二限位件与第三限位件来定位第二钢筋片的位置，从而简化钢筋骨架的成型工艺、定位准确、及改善成型质量；通过在成型的钢筋骨架的两侧分别制作支撑板与承载板，避免翻转、提高生产效率、降低成本、及生产线占用空间较小。

进一步地，所述步骤S1中的定位件为对拉螺杆；所述第一限位件的长度比第二限位件的长度短。

进一步地，所述步骤S11还包括：

S111，固定第一网片；提供第一网片，所述定位件固定在所述加工台前，将所述第一网片固定在所述定位件的一端，再将所述第一网片与定位件固定。

进一步地，所述步骤S111中第一网片通过紧固件固定在所述定位件。

进一步地，所述步骤S1中的加工台设置竖杆，所述第一限位件与第二限位件竖直安装于所述竖杆。

进一步地，所述步骤S13中，通过点焊将所述第一钢筋片与第二钢筋片固定于所述定位件。

进一步地，所述步骤S2中，所述模板为免拆模板；所述侧边模涂刷脱模剂。

进一步地，所述步骤S2中，所述模板设有对应所述定位件的通孔。

进一步地，所述步骤S2还包括：

S21，固定第二网片；提供第二网片，将所述第二网片置于所述模板的上方后，再将所述第二网片与定位件固定。

一种模壳成型工艺，包括如下步骤：

S1，制作承载板；提供第一模具与加工台，将所述第一模具置于所述加工台；

S2，提供定位件、第一限位件、第一钢筋片、第二限位件、第二钢筋片及第三限位件，制作钢筋骨架；步骤S2包括：

S21，固定第一钢筋片；将所述定位件与第一限位件固定在所述第一模具后，将所述第一钢筋片置于所述第一限位件上；

S22，固定第二钢筋片；将所述第二限位件固定在所述第一模具后，将所述第二钢筋片置于所述第二限位件上；再将所述第三限位件穿设定位件后抵接所述第二钢筋片；

S23，固定成型；将所述第一钢筋片与第二钢筋片固定于所述定位件；

S3，制作支撑板；取出所述第一限位件、第二限位件及第三限位件，提供模板与侧边模，将所述模板安装于所述定位件靠近第二钢筋片的一端；将所述侧边模封接在所述模板的侧边；

S4，浇筑成型；在所述第一模具内浇筑混凝土，待硬化后，再在所述模板与侧边模围成的空间内浇筑混凝土。

附图说明

图1为本发明模壳成型工艺的分解示意图；

图2为图1模壳成型工艺的圈A部分的放大图；

图3为本发明模壳成型工艺加工后的模壳示意图；

图4为本发明模壳成型工艺的第二实施例的模壳示意图；

图5为本发明模壳成型工艺的第三实施例的模壳示意图；

图6为本发明模壳成型工艺的第四实施例的模壳示意图。

附图标注说明：

模壳100；

钢筋骨架10、定位件11、第一钢筋片12、第二钢筋片13、第一限位件20、第二限位件30、第三限位件40、第一网片50；

支撑板60、模板61、侧边模62、第二网片70、承载板80、第一模具81；

模壳100a；

钢筋骨架10a、定位件11a、第一钢筋片12a、第二钢筋片13a、支撑板60a、模板61a、承载板80a。

模壳100b；

钢筋骨架10b、定位件11b、第一钢筋片12b、第二钢筋片13b、第一网片 50b、支撑板60b、模板61b、承载板80b；

模壳100c；

钢筋骨架10c、定位件11c、第一钢筋片12c、第二钢筋片13c、支撑板60c、模板61c、第二网片70c、承载板80c。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

实施例一：

请参阅图1至图3，为本发明提供的一种模壳100及模壳成型工艺，其中模壳成型工艺包括如下步骤：

S1，制作钢筋骨架10；提供加工台(图未示)、定位件11、第一钢筋片12、第二钢筋片13、第一限位件20、第二限位件30、及第三限位件40；步骤S1还包括：

S11，固定第一钢筋片12；将定位件11与第一限位件20固定在加工台后，将第一钢筋片12置于第一限位件20上，第一限位件20用于限定第一钢筋片12 于定位件11的位置。可选地，定位件11为对拉螺杆；第一限位件20为长方体柱。进一步地，加工台设置竖杆，第一限位件20竖直安装于竖杆；工作台的X 轴、Y轴及Z轴均标有刻度以便精确定位成型。

可选地，步骤S11还包括：

S111，固定第一网片50；提供第一网片50，定位件11固定在加工台前，将第一网片50固定在定位件11的一端，再将第一网片50与定位件11固定。可选地，第一网片50通过紧固件(图未示)固定在定位件11；第一网片41采用冷拔低碳钢丝焊接而成。进一步地，紧固件为螺母；在第一网片50的两侧均设置紧固件，该紧固件穿设于定位件11。在其他实施例中，第一网片50通过焊接或铁丝绑扎在定位件11上。

S12，固定第二钢筋片13；将第二限位件30固定在加工台后，将第二钢筋片13置于第二限位件30上；再将第三限位件40穿设定位件11后抵接第二钢筋片13。第二限位件30用于限定第二钢筋片13与第一钢筋片12的间距；可选地，第二限位件30为长方体柱；第二限位件30的长度比第一限位件20的长度长。进一步地，第三限位件40设有对应定位件11的孔槽；第二限位件30竖直安装于加工台的竖杆，如图2所示。

S13，固定成型；将第一钢筋片12与第二钢筋片13固定于定位件11；可选地，通过点焊将第一钢筋片12与第二钢筋片13固定于定位件11。

S2，制作支撑板60；取出第一限位件20、第二限位件30及第三限位件40，提供模板61与侧边模62，将模板61安装于定位件11靠近第二钢筋片13的一端；将侧边模62封接在模板61的侧边。可选地，模板61为免拆模板；侧边模 62涂刷脱模剂。进一步地，模板61设有对应定位件11的通孔；脱模剂为水性脱模剂。

可选地，步骤S2还包括：

S21，固定第二网片70；提供第二网片70，将第二网片70置于模板61的上方后，再将第二网片70与定位件11固定。可选地，通过点焊将第二网片70 与定位件11固定。进一步地，第二网片70采用冷拔低碳钢丝焊接而成。

S3，制作承载板80；提供第一模具81，将钢筋骨架10远离支撑板60的一端置于第一模具81。

S4，浇筑成型；在第一模具81内浇筑混凝土，待硬化后，再在模板61与侧边模62围成的空间内浇筑混凝土。在浇筑混凝土时，还进一步包括振捣处理；采用振动泵、振动轴插捣进入混凝土浆料；可选地，混凝土的密度程度保持在 3.2～3.5g/cm³。

S5，拆除模具；待第一模具81内的混凝土，模板61与侧边模62围成的空间内的混凝土的养护完毕后，拆除第一模具81及侧边模62，得到模壳100成品，如图3所示。可选地，在环境温度为10℃～20℃的条件下，设置12～24h后进行拆模。

可以理解地，在其他实施例中，可以先制作承载板80，再在承载板80上制作钢筋骨架10及支撑板60，包括如下步骤：

S1，制作承载板80；提供第一模具81与加工台，将第一模具81置于加工台；

S2，制作钢筋骨架10；提供定位件11、第一钢筋片12、第二钢筋片13、第一限位件20、第二限位件30及第三限位件40；步骤S2还包括：

S21，固定第一钢筋片12；将定位件11与第一限位件20固定在第一模具 81后，将第一钢筋片12置于第一限位件20上；可选地，定位件11为对拉螺杆；第一限位件20为长方体柱。进一步地，加工台设置竖杆，第一限位件20竖直安装于竖杆；工作台的X轴、Y轴及Z轴均标有刻度以便精确定位成型。

可选地，步骤S21还包括：

S211，固定第一网片50；提供第一网片50，定位件11固定在第一模具81 前，将第一网片50固定在定位件11的一端，再将第一网片50与定位件11固定。可选地，第一网片50通过紧固件(图未示)固定在定位件11；第一网片 41采用冷拔低碳钢丝焊接而成。进一步地，紧固件为螺母；在第一网片50的两侧均设置紧固件，该紧固件穿设于定位件11。在其他实施例中，第一网片50通过焊接或铁丝绑扎在定位件11上。

S22，固定第二钢筋片13；将第二限位件30固定在第一模具81后，将第二钢筋片13置于第二限位件30上；再将第三限位件40穿设定位件11后抵接第二钢筋片13；可选地，第二限位件30为长方体柱；第二限位件30的长度比第一限位件20的长度长。进一步地，第三限位件40设有对应定位件11的孔槽；第二限位件30竖直安装于加工台的竖杆。

S23，固定成型；将第一钢筋片12与第二钢筋片13固定于定位件11；可选地，通过点焊将第一钢筋片12与第二钢筋片13固定于定位件11。

S3，制作支撑板60；取出第一限位件20、第二限位件30及第三限位件40，提供模板61与侧边模62，将模板61安装于定位件11靠近第二钢筋片13的一端；将侧边模62封接在模板61的侧边；可选地，模板61为免拆模板；侧边模 62涂刷脱模剂。进一步地，模板61设有对应定位件11的通孔；脱模剂为水性脱模剂。

可选地，步骤S3还包括：

S31，固定第二网片70；提供第二网片70，将第二网片70置于模板61的上方后，再将第二网片70与定位件11固定。可选地，通过点焊将第二网片70 与定位件11固定。进一步地，第二网片70采用冷拔低碳钢丝焊接而成。

S4，浇筑成型；在第一模具81内浇筑混凝土，待硬化后，再在模板61与侧边模62围成的空间内浇筑混凝土。在浇筑混凝土时，还进一步包括振捣处理；采用振动泵、振动轴插捣进入混凝土浆料；可选地，混凝土的密度程度保持在 3.2～3.5g/cm³。

S5，拆除模具；待第一模具81内的混凝土，模板61与侧边模62围成的空间内的混凝土的养护完毕后，拆除第一模具81及侧边模62，得到模壳成品。可选地，在环境温度为10℃～20℃的条件下，设置12～24h后进行拆模。

实施例二：

如图4所示为本发明另一实施例提供的一种模壳100a及模壳成型工艺，本实施例与上一实施例的结构相似，不同之处在于，本实施例的模壳100a不包括第一网片、紧固件、及第二网片。相应地，其模壳成型工艺也省略对应的步骤。

实施例三：

如图5所示为本发明另一实施例提供的一种模壳100b及模壳成型工艺，本实施例与实施例一的结构相似，不同之处在于，本实施例的模壳100b不包括第二网片。相应地，其模壳成型工艺也省略对应的步骤。

实施例四：

如图6所示为本发明另一实施例提供的一种模壳100c及模壳成型工艺，本实施例与实施例一的结构相似，不同之处在于，本实施例的模壳100c不包括第一网片与紧固件。相应地，其模壳成型工艺也省略对应的步骤。

本发明的模壳成型工艺通过第一限位件20定位第一钢筋片12的位置、第二限位件30与第三限位件40来定位第二钢筋片13的位置，从而简化钢筋骨架 10的成型工艺、定位准确、及改善成型质量；通过在成型的钢筋骨架10的两侧分别制作支撑板60与承载板80，避免翻转、提高生产效率、降低成本、及生产线占用空间较小。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种模壳成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1，提供加工台、定位件、第一限位件、第一钢筋片、第二限位件、第二钢筋片及第三限位件，制作钢筋骨架；步骤S1包括：

S11，固定第一钢筋片；将所述定位件与第一限位件固定在所述加工台后，将所述第一钢筋片置于所述第一限位件上；

S12，固定第二钢筋片；将所述第二限位件固定在所述加工台后，将所述第二钢筋片置于所述第二限位件上；再将所述第三限位件穿设定位件后抵接所述第二钢筋片；

S13，固定成型；将所述第一钢筋片与第二钢筋片固定于所述定位件；

S2，制作支撑板；取出所述第一限位件、第二限位件及第三限位件，提供模板与侧边模，将所述模板安装于所述定位件靠近第二钢筋片的一端；将所述侧边模封接在所述模板的侧边；

S3，制作承载板；提供第一模具，将所述钢筋骨架远离支撑板的一端置于所述第一模具；

S4，浇筑成型；在所述第一模具内浇筑混凝土，待硬化后，再在所述模板与侧边模围成的空间内浇筑混凝土。

2.根据权利要求1所述的模壳成型工艺，其特征在于，所述步骤S1中的定位件为对拉螺杆；所述第一限位件的长度比第二限位件的长度短。

3.根据权利要求1所述的模壳成型工艺，其特征在于，所述步骤S11还包括：

S111，固定第一网片；提供第一网片，所述定位件固定在所述加工台前，将所述第一网片固定在所述定位件的一端，再将所述第一网片与定位件固定。

4.根据权利要求3所述的模壳成型工艺，其特征在于，所述步骤S111中第一网片通过紧固件固定在所述定位件。

5.根据权利要求1所述的模壳成型工艺，其特征在于，所述步骤S1中的加工台设置竖杆，所述第一限位件与第二限位件竖直安装于所述竖杆。

6.根据权利要求1所述的模壳成型工艺，其特征在于，所述步骤S13中，通过点焊将所述第一钢筋片与第二钢筋片固定于所述定位件。

7.根据权利要求1所述的模壳成型工艺，其特征在于，所述步骤S2中，所述模板为免拆模板；所述侧边模涂刷脱模剂。

8.根据权利要求1所述的模壳成型工艺，其特征在于，所述步骤S2中，所述模板设有对应所述定位件的通孔。

9.根据权利要求1所述的模壳成型工艺，其特征在于，所述步骤S2还包括：

S21，固定第二网片；提供第二网片，将所述第二网片置于所述模板的上方后，再将所述第二网片与定位件固定。

10.一种模壳成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1，制作承载板；提供第一模具与加工台，将所述第一模具置于所述加工台；

S2，提供定位件、第一限位件、第一钢筋片、第二限位件、第二钢筋片及第三限位件，制作钢筋骨架；步骤S2包括：

S21，固定第一钢筋片；将所述定位件与第一限位件固定在所述第一模具后，将所述第一钢筋片置于所述第一限位件上；

S22，固定第二钢筋片；将所述第二限位件固定在所述第一模具后，将所述第二钢筋片置于所述第二限位件上；再将所述第三限位件穿设定位件后抵接所述第二钢筋片；

S23，固定成型；将所述第一钢筋片与第二钢筋片固定于所述定位件；

S3，制作支撑板；取出所述第一限位件、第二限位件及第三限位件，提供模板与侧边模，将所述模板安装于所述定位件靠近第二钢筋片的一端；将所述侧边模封接在所述模板的侧边；

S4，浇筑成型；在所述第一模具内浇筑混凝土，待硬化后，再在所述模板与侧边模围成的空间内浇筑混凝土。