CN109623348B - 一种变速器装配生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及变速器加工技术领域，公开了一种变速器装配生产线，包括设置在平台上的流水线、用于输送变速器的多个装配小车、打螺栓装置、翻边装置、下料机构和电控柜，装配小车滑动连接在流水线上，打螺栓装置和下料机构分别位于翻边装置的左侧和右侧。它通过打螺栓装置可以自动将轴承座螺栓快速拧紧，通过翻边装置可以将轴承座锁片进行翻边，从而防止轴承座螺栓松动，同时，它通过缓冲块可以驱使装配小车缓慢停止，通过定位轴能精准地将装配小车进行定位，它有效提高了变速器装配的生产效率、降低了人工成本。

Description

一种变速器装配生产线
技术领域：
本发明涉及变速器加工技术领域，具体涉及一种变速器装配生产线。
背景技术：
变速器在装配过程中需要将齿轮轴通过轴承铰接在箱体与轴承座形成的轴承孔中，轴承座通过轴承座螺栓固定在箱体上，轴承座螺栓拧紧时需要较大的扭矩力，工作人员在长时间手动拧紧螺栓的过程中容易产生工作疲劳，同时由于变速器工作时长期处于振动状态，轴承座螺栓容易松动，因此，在轴承座螺栓上套接一片轴承座锁片，将轴承座锁片的一边扣在轴承座上，另一边利用人工将其翻折压靠在轴承座螺栓的六角凸台的外壁上，从而防止轴承座螺栓直接打滑，但这样人工翻折锁片较为麻烦，且工作效率较低，需要投入很多的人力成本。
发明内容：
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种变速器装配生产线，它通过打螺栓装置可以自动将轴承座螺栓快速拧紧，通过翻边装置可以将轴承座锁片进行翻边，从而防止轴承座螺栓松动，同时，它通过缓冲块可以驱使装配小车缓慢停止，通过定位轴能精准地将装配小车进行定位，它有效提高了变速器装配的生产效率、降低了人工成本。
本发明解决所述技术问题的方案是：
一种变速器装配生产线，包括设置在平台上的流水线、用于输送变速器的多个装配小车、打螺栓装置、翻边装置、下料机构和电控柜，装配小车滑动连接在流水线上，打螺栓装置和下料机构分别位于翻边装置的左侧和右侧，所述流水线包括一对前后设置的导轨，装配小车的底盘置于两根导轨之间，每根导轨上设有用于输送装配小车的传动链条，每根传动链条张紧在两个左右设置的链轮上，右侧的两个链轮与驱动电机连接，所述传动链条包括固定在滚筒上的滚子，底盘的下底面压靠在滚子上；所述打螺栓装置包括固定在平台上的第一机架，第一机架的前侧壁的上端固定有第一气缸，第一气缸的活塞杆上固定有第一升降座，第一升降座滑动连接在两根竖直设置的第一滑轨上，第一滑轨固定在第一机架的前侧壁上，所述第一升降座上固定有左右方向设置的两根第二滑轨及无杆气缸，无杆气缸的滑块上固定有移动板，移动板滑动连接在两根第二滑轨上，所述移动板的前端和后端各固定有一个第一电机，第一电机的电机轴穿过移动板的下伸出端成型有花键轴，花键轴插套在升降轴的上端花键孔内，所述升降轴插套在导向管内，导向管的上端固定在移动板上，所述升降轴穿过导向管的下伸出端上固定有套筒，两个套筒分别位于变速器的左侧的两颗轴承座螺栓的正上方，变速器的右侧的两颗轴承座螺栓与变速器的左侧的两颗轴承座螺栓左右对称设置，每个所述轴承座螺栓上套接有轴承座锁片，所述轴承座锁片包括一体成型的外高内低设置的斜板、横板和竖板；所述第一机架的前侧设有第二机架，第二机架设置在流水线的前侧且固定在平台上，所述第二机架的上端铰接有左右方向设置的铰接轴，铰接轴插套在两个翻转臂的中部，两个翻转臂的前端固定有圆杆，圆杆上套接有圆环，圆环固定在第二气缸的活塞杆上，第二气缸的缸体铰接在第二机架的下端，两个翻转臂的后端固定有矩形框，每个所述轴承座锁片的竖板置于变速器的轴承座的内侧壁与矩形框的外侧壁之间；
所述翻边装置包括固定在平台上的第三机架，第三机架的前侧壁的上端固定有第二升降座，第二升降座的后侧壁插套在两根竖直方向设置的第三滑轨上，第三滑轨固定在第三机架的前侧壁的上端，所述第三机架上铰接有与第三滑轨平行设置的螺杆，螺杆的上端与固定在第三机架的上侧壁上的第二电机的电机轴固定连接，螺杆螺接在第二升降座上，第二升降座上固定有两根竖直设置的导向杆，导向杆插套在第三机架的上侧壁上，所述第二升降座的下底面上固定有两根前后方向设置的第四滑轨，两根第四滑轨上滑动连接有滑动板，滑动板的后端固定有连接臂，连接臂与固定在第二升降座上的第一油缸的活塞杆固定连接，所述滑动板的下底面上通过连接杆固定有基板，基板的两侧设有一对左右对称的折弯臂，折弯臂的中部铰接在基板上，折弯臂的上端铰接有第一滚轮，第一滚轮压靠在圆锥台的外壁上，圆锥台固定在第二油缸的活塞杆的下端，第二油缸固定在滑动板的下底面上，所述折弯臂的下端固定有压爪，所述压爪的下端成型有起边翼，固定在两个折弯臂上的压爪的起边翼正对前侧的两个轴承座锁片的斜板，所述第三机架的前侧设有第四机架，第四机架设置在流水线的前侧且固定在平台上，所述第四机架的上端固定有两根前后方向设置的第五滑轨，每根第五滑轨上套接有平衡臂，两根平衡臂的前端通过连接柱固定连接，连接柱的中部螺接与第五滑轨平行设置的长螺杆上，长螺杆的两端铰接在第四机架上，长螺杆的移动与第三电机的电机轴固定连接，每根平衡臂的前端铰接有滑轮，滑轮的上侧外壁压靠在对应的一个装配小车的固定盘的下底面上，所述变速器通过螺栓固定在固定盘上；所述下料机构包括设置在传动链条的右端上方的横梁，横梁上滑动连接有起重葫芦，起重葫芦连接有可升降的绳索，绳索的下端连接有两个挂钩；所述流水线上设有两个左右设置的缓冲定位装置，左侧的缓冲定位装置与打螺栓装置相对应，右侧的缓冲定位装置与翻边装置相对应；所述缓冲定位装置包括固定在平台上的基座，基座成型有上侧开口的矩形孔，矩形孔内套接有矩形管，矩形管的上端固定有升降板，升降板的上底面上固定有两个前后设置的支耳，两个支耳上铰接有转轴，转轴插套在缓冲块的下端，缓冲块的上端正对装配小车的底盘的右侧壁；所述转轴上套接有扭转弹簧，扭转弹簧的一端压靠在缓冲块上，扭转弹簧的另一端压靠在垫块上，垫块固定在升降板上，所述缓冲块的下端外壁上固定有限位块，限位块压靠在直角挡板的横板的下底面上，直角挡板固定在升降板上，所述矩形管内设有第三气缸，第三气缸的缸体固定在基座上，第三气缸的活塞杆与升降板固定连接，所述流水线上设有豁口，豁口位于升降板的正上方；所述缓冲定位装置还包括与流水线固定连接的第四气缸，第四气缸的活塞杆的端部固定有升降架，升降架的四个角处各固定有一根向上凸起的定位轴，定位轴插套在流水线上对应的缺口上，所述底盘上成型有四个与定位轴相对应的定位孔，所述底盘上固定有感应片，感应片正对传感器，传感器固定在流水线上，所述传感器与电控柜电性连接，所述电控柜控制所述驱动电机、第一气缸、无杆气缸、第一电机、第二气缸、第二电机、第一油缸、第二油缸、第三电机、第三气缸和第四气缸。
所述第一机架的后侧壁固定有两条竖直设置的第六滑轨，两根第六滑轨上滑动连接有负重块，负重块固定在拉绳的一端，拉绳的另一端固定在第一升降座上，所述拉绳的中部缠绕在两个前后设置的第二滚轮，两个第二滚轮铰接在滚轮座上，滚轮座固定在第一机架的顶端。
所述绳索有两根，两根绳索分别设置在负重块的左端和右端。
所述升降轴的上端外壁上成型有外翻边，导向管的下端内壁上成型有内翻边，外翻边的下底面压靠在内翻边的上侧面上，所述导向管内套接有弹簧，弹簧的两端分别压靠在升降轴的上端面和移动板上。
所述移动板的左侧壁压靠在第一调节螺杆的右端，第一调节螺杆螺接在第一螺母上，第一螺母固定在第一升降座的左端，第一升降座的右端固定有第二螺母，第二螺母上螺接有第二调节螺杆，第二调节螺杆位于移动板的右侧且正对移动板的右侧壁。
所述第二调节螺杆的左端面与移动板的右侧壁之间的距离等于变速器的前侧的两颗轴承座螺栓的中心距。
所述第一机架的前侧壁上固定有第三螺母，第三螺母上螺接有竖直设置的第三调节螺杆，第三调节螺杆位于第一机架的下方。
所述起边翼的中部成型有起边豁口。
所述第一油缸的行程长度等于变速器的同一侧的前后两颗轴承座螺栓的中心距。
所述装配小车还包括与固定盘固定连接的翻转架，翻转架的左端固定有第一转轴，第一转轴与固定在轴承支架上的带座轴承(206)铰接，轴承支架固定在底盘的左端，翻转架的右端固定有第一转轴同轴心设置的第二转轴，第二转轴与驱动箱连接，驱动箱内设有电机，所述驱动箱固定在驱动机架上，驱动机架固定在底盘的右端。
本发明的突出效果是：
与现有技术相比，它通过打螺栓装置可以自动将轴承座螺栓快速拧紧，通过翻边装置可以将轴承座锁片进行翻边，从而防止轴承座螺栓松动，同时，它通过缓冲块可以驱使装配小车缓慢停止，通过定位轴能精准地将装配小车进行定位，它有效提高了变速器装配的生产效率、降低了人工成本。
附图说明：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的部分俯视图；
图3为关于图2的三维示意图；
图4为图3关于A的局部放大图；
图5为图3关于B的局部放大图；
图6为图2关于C的向视图；
图7为本发明的传动链条的示意图
图8为图2关于E-E的剖视图；
图9为本发明的装配小车、缓冲定位装置和变速器的部装示意图；
图10为关于图8的前视图(虚线部分表示流水线)；
图11为图9关于D的局部放大图；
图12为本发明的压爪的结构示意图；
图13为本发明的压爪对轴承座锁片翻边的中间过程示意图。
具体实施方式：
实施例，见如图1至图13所示，一种变速器装配生产线，包括设置在平台上的流水线1、用于输送变速器9的多个装配小车2、打螺栓装置3、翻边装置4、下料机构5和电控柜6，装配小车2滑动连接在流水线1上，打螺栓装置3和下料机构5分别位于翻边装置4的左侧和右侧，所述流水线1包括一对前后设置的导轨11，装配小车2的底盘202置于两根导轨11之间，每根导轨11上设有用于输送装配小车2的传动链条12，每根传动链条12张紧在两个左右设置的链轮13上，右侧的两个链轮13与驱动电机连接，所述传动链条12包括固定在滚筒上的滚子121，底盘202的下底面压靠在滚子121上；所述打螺栓装置3包括固定在平台上的第一机架301，第一机架301的前侧壁的上端固定有第一气缸302，第一气缸302的活塞杆上固定有第一升降座303，第一升降座303滑动连接在两根竖直设置的第一滑轨304上，第一滑轨304固定在第一机架301的前侧壁上，所述第一升降座303上固定有左右方向设置的两根第二滑轨305及无杆气缸306，无杆气缸306的滑块上固定有移动板307，移动板307滑动连接在两根第二滑轨305上，所述移动板307的前端和后端各固定有一个第一电机308，第一电机308的电机轴穿过移动板307的下伸出端成型有花键轴3081，花键轴3081插套在升降轴309的上端花键孔3091内，所述升降轴309插套在导向管310内，导向管310的上端固定在移动板307上，所述升降轴309穿过导向管310的下伸出端上固定有套筒311，两个套筒311分别位于变速器9的左侧的两颗轴承座螺栓92的正上方，变速器9的右侧的两颗轴承座螺栓92与变速器9的左侧的两颗轴承座螺栓92左右对称设置，每个所述轴承座螺栓92上套接有轴承座锁片93，所述轴承座锁片93包括一体成型的外高内低设置的斜板931、横板932和竖板933；所述第一机架301的前侧设有第二机架312，第二机架312设置在流水线1的前侧且固定在平台上，所述第二机架312的上端铰接有左右方向设置的铰接轴313，铰接轴313插套在两个翻转臂314的中部，两个翻转臂314的前端固定有圆杆315，圆杆315上套接有圆环317，圆环317固定在第二气缸318的活塞杆上，第二气缸318的缸体铰接在第二机架312的下端，两个翻转臂314的后端固定有矩形框319，每个所述轴承座锁片93的竖板933置于变速器9的轴承座94的内侧壁与矩形框319的外侧壁之间；
所述翻边装置4包括固定在平台上的第三机架401，第三机架401的前侧壁的上端固定有第二升降座402，第二升降座402的后侧壁插套在两根竖直方向设置的第三滑轨403上，第三滑轨403固定在第三机架401的前侧壁的上端，所述第三机架401上铰接有与第三滑轨403平行设置的螺杆404，螺杆404的上端与固定在第三机架401的上侧壁上的第二电机405的电机轴固定连接，螺杆404螺接在第二升降座402上，第二升降座402上固定有两根竖直设置的导向杆406，导向杆406插套在第三机架401的上侧壁上，所述第二升降座402的下底面上固定有两根前后方向设置的第四滑轨407，两根第四滑轨407上滑动连接有滑动板408，滑动板408的后端固定有连接臂409，连接臂409与固定在第二升降座402上的第一油缸410的活塞杆固定连接，所述滑动板408的下底面上通过连接杆411固定有基板412，基板412的两侧设有一对左右对称的折弯臂413，折弯臂413的中部铰接在基板412上，折弯臂413的上端铰接有第一滚轮414，第一滚轮414压靠在圆锥台415的外壁上，圆锥台415固定在第二油缸416的活塞杆的下端，第二油缸416固定在滑动板408的下底面上，所述折弯臂413的下端固定有压爪417，所述压爪417的下端成型有起边翼4171，固定在两个折弯臂413上的压爪417的起边翼4171正对前侧的两个轴承座锁片93的斜板931，所述第三机架401的前侧设有第四机架421，第四机架421设置在流水线1的前侧且固定在平台上，所述第四机架421的上端固定有两根前后方向设置的第五滑轨418，每根第五滑轨418上套接有平衡臂419，两根平衡臂419的前端通过连接柱420固定连接，连接柱420的中部螺接与第五滑轨418平行设置的长螺杆422上，长螺杆422的两端铰接在第四机架421上，长螺杆422的移动与第三电机424的电机轴固定连接，每根平衡臂419的前端铰接有滑轮423，滑轮423的上侧外壁压靠在对应的一个装配小车2的固定盘201的下底面上，所述变速器9通过螺栓固定在固定盘201上；所述下料机构5包括设置在传动链条12的右端上方的横梁51，横梁51上滑动连接有起重葫芦52，起重葫芦52连接有可升降的绳索53，绳索53的下端连接有两个挂钩54；所述流水线1上设有两个左右设置的缓冲定位装置7，左侧的缓冲定位装置7与打螺栓装置3相对应，右侧的缓冲定位装置7与翻边装置4相对应；所述缓冲定位装置7包括固定在平台上的基座701，基座701成型有上侧开口的矩形孔7011，矩形孔7011内套接有矩形管702，矩形管702的上端固定有升降板703，升降板703的上底面上固定有两个前后设置的支耳704，两个支耳704上铰接有转轴705，转轴705插套在缓冲块706的下端，缓冲块706的上端正对装配小车2的底盘202的右侧壁；所述转轴705上套接有扭转弹簧707，扭转弹簧707的一端压靠在缓冲块706上，扭转弹簧707的另一端压靠在垫块708上，垫块708固定在升降板703上，所述缓冲块706的下端外壁上固定有限位块709，限位块709压靠在直角挡板710的横板的下底面上，直角挡板710固定在升降板703上，所述矩形管702内设有第三气缸711，第三气缸711的缸体固定在基座701上，第三气缸711的活塞杆与升降板703固定连接，所述流水线1上设有豁口101，豁口101位于升降板703的正上方；所述缓冲定位装置7还包括与流水线1固定连接的第四气缸712，第四气缸712的活塞杆的端部固定有升降架713，升降架713的四个角处各固定有一根向上凸起的定位轴714，定位轴714插套在流水线1上对应的缺口102上，所述底盘202上成型有四个与定位轴714相对应的定位孔2021，所述底盘202上固定有感应片715，感应片715正对传感器716，传感器716固定在流水线1上，所述传感器716与电控柜6电性连接，所述电控柜6控制所述驱动电机、第一电机308、第二电机405和第三电机424，控制柜6通过多个电磁阀分别对第三气缸711和第四气缸712、第一气缸302、无杆气缸306、第二气缸318、第一油缸410和第二油缸416进行控制。
更进一步的说，所述第一机架301的后侧壁固定有两条竖直设置的第六滑轨320，两根第六滑轨320上滑动连接有负重块321，负重块321固定在拉绳322的一端，拉绳322的另一端固定在第一升降座303上，所述拉绳322的中部缠绕在两个前后设置第二滚轮323，两个第二滚轮323铰接在滚轮座324上，滚轮座324固定在第一机架301的顶端，负重块321可以降低第一气缸302在推拉第一升降座303时的负担，第一气缸302只需很小的力就能将第一升降座303推动。
更进一步的说，所述绳索322有两根，两根绳索322分别设置在负重块321的左端和右端。
更进一步的说，所述升降轴309的上端外壁上成型有外翻边3092，导向管310的下端内壁上成型有内翻边3101，外翻边3092的下底面压靠在内翻边3101的上侧面上，所述导向管310内套接有弹簧325，弹簧325的两端分别压靠在升降轴309的上端面和移动板307上。
更进一步的说，所述移动板307的左侧壁压靠在第一调节螺杆326的右端，第一调节螺杆326螺接在第一螺母327上，第一螺母327固定在第一升降座303的左端，第一升降座303的右端固定有第二螺母328，第二螺母328上螺接有第二调节螺杆329，第二调节螺杆329位于移动板307的右侧且正对移动板307的右侧壁。
更进一步的说，所述第二调节螺杆329的左端面与移动板307的右侧壁之间的距离等于变速器9的前侧的两颗轴承座螺栓92的中心距。
更进一步的说，所述第一机架301的前侧壁上固定有第三螺母330，第三螺母330上螺接有竖直设置的第三调节螺杆331，第三调节螺杆331位于第一机架301的下方。
更进一步的说，所述起边翼4171的中部成型有起边豁口4172。
更进一步的说，所述第一油缸410的行程长度等于变速器9的同一侧的前后两颗轴承座螺栓92的中心距。
更进一步的说，所述装配小车2还包括与固定盘201固定连接的翻转架203，翻转架203的左端固定有第一转轴204，第一转轴204与固定在轴承支架205上的带座轴承206铰接，轴承支架205固定在底盘202的左端，翻转架203的右端固定有第一转轴204同轴心设置的第二转轴207，第二转轴207与驱动箱208连接，驱动箱208内设有电机209，所述驱动箱208固定在驱动机架210上，驱动机架210固定在底盘202的右端。
工作原理：以一个装配小车的走向为例，第一，电控柜6控制驱动电机转动，驱动电机带动右侧的两个链轮13转动，两个链轮带动两根传动链条12顺时针(前视方向)转动，传动链条12上的滚子121通过与装配小车2的底盘202之间的摩擦力将装配小车2从左往右输送；当左侧的缓冲定位装置7的传感器716检测到感应片715，传感器716将信号传给电控柜6，电控柜6控制左侧的缓冲定位装置7的第三气缸711的活塞杆伸展，第三气缸711带动升降板703上移，升降板703通过一对支耳704及转轴705带动缓冲块706上移，装配小车2的底盘202压靠在缓冲块706的上端，缓冲块706由于扭转弹簧的作用可起动缓冲的作用，并驱使装配小车2停止移动，然后电控柜6控制左侧的缓冲定位装置7的第四气缸712的活塞杆收缩，第四气缸712带动升降架713上移，升降架713带动四根定位轴714上移***到装配小车2的底盘202的定位孔2021内，从而将装配小车2定位，此时滚子121与底盘202的底面打滑；第二，电控柜6控制第二气缸318的活塞杆伸展，第二气缸318通过圆环317带动圆杆315上移，圆杆315带动翻转臂313绕铰接轴313翻转，翻转臂313带动矩形框319***到变速器9上，轴承座锁片93的竖板933刚好位于轴承座94的内侧壁与矩形框319的外侧壁之间，这样可防止接下来打紧螺栓时防止竖板933由于受力过大而变形，然后电控柜6控制第一气缸302的活塞杆伸展，第一气缸302带动第一升降座303下移，第一升降座303通过移动板307、第一电机308等带动两个套筒311下移并插套在变速器9的左侧的两个颗轴承座螺栓内，此时，升降轴309向导向管310缩入一段距离，电控柜6控制两个第一电机308开启，第一电机308的花键轴3081带动升降轴309转动，升降轴309带动套筒311转动，从而将螺栓打紧，然后第一气缸302的活塞杆收缩带动第一升降座303上移，电控柜6控制无杆气缸306开启，无杆气缸306带动移动板307向右侧移动，移动板307压靠在第二调节螺栓上后第一升降座303再次下移，两个套筒311***套在变速器9的右侧的两个颗轴承座螺栓内，第一电机308开启从而将变速器9的右侧的两个颗轴承座螺栓打紧，然后第一升降座303上移复位、移动板307左移复位，矩形框翻转复位；第三，电控柜6控制左侧的第三气缸711的活塞杆收缩，左侧的缓冲块706下移，装配小车在传动链条的作用下继续右移，当右侧的缓冲定位装置7的传感器716检测到感应片715，传感器716将信号传给电控柜6，电控柜重复第二步所提到的将右侧的缓冲块706上移，装配小车2压靠在缓冲块706上进行减速停止，然后右侧的缓冲定位装置7的四根定位轴714上移***到装配小车2的底盘202的定位孔2021内，从而将装配小车2定位；第四，电控柜6控制第三电机424开启，第三电机424带动长螺杆422转动，长螺杆带动连接柱420后移，连接臂420带动平衡臂419后移，平衡臂419端部的滑落423***并压靠在固定盘201的下底面上，从而使固定盘201处于水平状态，电控柜6控制第二电机405开启，第二电机405带动螺杆404转动，螺杆404带动第二升降座402下移，第二升降座402带动两个压爪下移分别位于变速器9的前侧的两个轴承座锁片93的外侧，电控柜6控制第二油缸416的活塞杆伸展，第二油缸416带动圆锥台415下移，圆锥台415驱使两个折弯臂413上的第一滚轮414外移，在第一滚轮414的作用下，折弯臂413的下端向内翻转并带动压爪417的起边翼4171将轴承座锁片93的斜板931翘起，起边翼4171上的起边豁口4172可放在轴承座螺栓92的六角凸台的尖角面对斜板931时也能将斜板931向上翻转，最后轴承座锁片93的斜板931压靠在轴承座螺栓92的六角凸台的外壁上，从而防止轴承座螺栓92松动，然后第二升降座402上移，电控柜6控制第一油缸410的活塞杆伸展，第一油缸410通过连接臂409带动滑动板408后移，驱使两个压爪位于变速器9的后侧的两根轴承座锁片93的上方，然后第二升降座402下移带动压爪417下移，压爪417再次翻转将后侧的两个轴承座锁片93的斜板931向上翻转，轴承座锁片93的斜板931压靠在后侧的轴承座螺栓92的六角凸台的外壁上，从而防止后侧的轴承座螺栓92松动，第二升降座402上移复位；第五，电控柜6右侧的第三气缸711的活塞杆收缩，右侧的缓冲块706下移，装配小车在传动链条的作用下继续右移，将用于将变速器9固定在固定盘201上的螺栓拆除，然后两个挂钩54挂扣在变速器9上，利用起重葫芦52将装配好的变速器9吊出到流水线1外。
最后，以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (8)

1.一种变速器装配生产线，包括设置在平台上的流水线(1)、用于输送变速器(9)的多个装配小车(2)、打螺栓装置(3)、翻边装置(4)、下料机构(5)和电控柜(6)，装配小车(2)滑动连接在流水线(1)上，打螺栓装置(3)和下料机构(5)分别位于翻边装置(4)的左侧和右侧，其特征在于：所述流水线(1)包括一对前后设置的导轨(11)，装配小车(2)的底盘(202)置于两根导轨(11)之间，每根导轨(11)上设有用于输送装配小车(2)的传动链条(12)，每根传动链条(12)张紧在两个左右设置的链轮(13)上，右侧的两个链轮(13)与驱动电机连接，所述传动链条(12)包括固定在滚筒上的滚子(121)，底盘(202)的下底面压靠在滚子(121)上；所述打螺栓装置(3)包括固定在平台上的第一机架(301)，第一机架(301)的前侧壁的上端固定有第一气缸(302)，第一气缸(302)的活塞杆上固定有第一升降座(303)，第一升降座(303)滑动连接在两根竖直设置的第一滑轨(304)上，第一滑轨(304)固定在第一机架(301)的前侧壁上，所述第一升降座(303)上固定有左右方向设置的两根第二滑轨(305)及无杆气缸(306)，无杆气缸(306)的滑块上固定有移动板(307)，移动板(307)滑动连接在两根第二滑轨(305)上，所述移动板(307)的前端和后端各固定有一个第一电机(308)，第一电机(308)的电机轴穿过移动板(307)的下伸出端成型有花键轴(3081)，花键轴(3081)插套在升降轴(309)的上端花键孔(3091)内，所述升降轴(309)插套在导向管(310)内，导向管(310)的上端固定在移动板(307)上，所述升降轴(309)穿过导向管(310)的下伸出端上固定有套筒(311)，两个套筒(311)分别位于变速器(9)的左侧的两颗轴承座螺栓(92)的正上方，变速器(9)的右侧的两颗轴承座螺栓(92)与变速器(9)的左侧的两颗轴承座螺栓(92)左右对称设置，每个所述轴承座螺栓(92)上套接有轴承座锁片(93)，所述轴承座锁片(93)包括一体成型的外高内低设置的斜板(931)、横板(932)和竖板(933)；所述第一机架(301)的前侧设有第二机架(312)，第二机架(312)设置在流水线(1)的前侧且固定在平台上，所述第二机架(312)的上端铰接有左右方向设置的铰接轴(313)，铰接轴(313)插套在两个翻转臂(314)的中部，两个翻转臂(314)的前端固定有圆杆(315)，圆杆(315)上套接有圆环(317)，圆环(317)固定在第二气缸(318)的活塞杆上，第二气缸(318)的缸体铰接在第二机架(312)的下端，两个翻转臂(314)的后端固定有矩形框(319)，每个所述轴承座锁片(93)的竖板(933)置于变速器(9)的轴承座(94)的内侧壁与矩形框(319)的外侧壁之间；
所述翻边装置(4)包括固定在平台上的第三机架(401)，第三机架(401)的前侧壁的上端固定有第二升降座(402)，第二升降座(402)的后侧壁插套在两根竖直方向设置的第三滑轨(403)上，第三滑轨(403)固定在第三机架(401)的前侧壁的上端，所述第三机架(401)上铰接有与第三滑轨(403)平行设置的螺杆(404)，螺杆(404)的上端与固定在第三机架(401)的上侧壁上的第二电机(405)的电机轴固定连接，螺杆(404)螺接在第二升降座(402)上，第二升降座(402)上固定有两根竖直设置的导向杆(406)，导向杆(406)插套在第三机架(401)的上侧壁上，所述第二升降座(402)的下底面上固定有两根前后方向设置的第四滑轨(407)，两根第四滑轨(407)上滑动连接有滑动板(408)，滑动板(408)的后端固定有连接臂(409)，连接臂(409)与固定在第二升降座(402)上的第一油缸(410)的活塞杆固定连接，所述滑动板(408)的下底面上通过连接杆(411)固定有基板(412)，基板(412)的两侧设有一对左右对称的折弯臂(413)，折弯臂(413)的中部铰接在基板(412)上，折弯臂(413)的上端铰接有第一滚轮(414)，第一滚轮(414)压靠在圆锥台(415)的外壁上，圆锥台(415)固定在第二油缸(416)的活塞杆的下端，第二油缸(416)固定在滑动板(408)的下底面上，所述折弯臂(413)的下端固定有压爪(417)，所述压爪(417)的下端成型有起边翼(4171)，固定在两个折弯臂(413)上的压爪(417)的起边翼(4171)正对前侧的两个轴承座锁片(93)的斜板(931)，所述第三机架(401)的前侧设有第四机架(421)，第四机架(421)设置在流水线(1)的前侧且固定在平台上，所述第四机架(421)的上端固定有两根前后方向设置的第五滑轨(418)，每根第五滑轨(418)上套接有平衡臂(419)，两根平衡臂(419)的前端通过连接柱(420)固定连接，连接柱(420)的中部螺接与第五滑轨(418)平行设置的长螺杆(422)上，长螺杆(422)的两端铰接在第四机架(421)上，长螺杆(422)的一端与第三电机(424)的电机轴固定连接，每根平衡臂(419)的前端铰接有滑轮(423)，滑轮(423)的上侧外壁压靠在对应的一个装配小车(2)的固定盘(201)的下底面上，所述变速器(9)通过螺栓固定在固定盘(201)上；所述下料机构(5)包括设置在传动链条(12)的右端上方的横梁(51)，横梁(51)上滑动连接有起重葫芦(52)，起重葫芦(52)连接有可升降的绳索(53)，绳索(53)的下端连接有两个挂钩(54)；所述流水线(1)上设有两个左右设置的缓冲定位装置(7)，左侧的缓冲定位装置(7)与打螺栓装置(3)相对应，右侧的缓冲定位装置(7)与翻边装置(4)相对应；所述缓冲定位装置(7)包括固定在平台上的基座(701)，基座(701)成型有上侧开口的矩形孔(7011)，矩形孔(7011)内套接有矩形管(702)，矩形管(702)的上端固定有升降板(703)，升降板(703)的上底面上固定有两个前后设置的支耳(704)，两个支耳(704)上铰接有转轴(705)，转轴(705)插套在缓冲块(706)的下端，缓冲块(706)的上端正对装配小车(2)的底盘(202)的右侧壁；所述转轴(705)上套接有扭转弹簧(707)，扭转弹簧(707)的一端压靠在缓冲块(706)上，扭转弹簧(707)的另一端压靠在垫块(708)上，垫块(708)固定在升降板(703)上，所述缓冲块(706)的下端外壁上固定有限位块(709)，限位块(709)压靠在直角挡板(710)的横板的下底面上，直角挡板(710)固定在升降板(703)上，所述矩形管(702)内设有第三气缸(711)，第三气缸(711)的缸体固定在基座(701)上，第三气缸(711)的活塞杆与升降板(703)固定连接，所述流水线(1)上设有豁口(101)，豁口(101)位于升降板(703)的正上方；所述缓冲定位装置(7)还包括与流水线(1)固定连接的第四气缸(712)，第四气缸(712)的活塞杆的端部固定有升降架(713)，升降架(713)的四个角处各固定有一根向上凸起的定位轴(714)，定位轴(714)插套在流水线(1)上对应的缺口(102)上，所述底盘(202)上成型有四个与定位轴(714)相对应的定位孔(2021)，所述底盘(202)上固定有感应片(715)，感应片(715)正对传感器(716)，传感器(716)固定在流水线(1)上，所述传感器(716)与电控柜(6)电性连接，所述电控柜(6)控制所述驱动电机、第一气缸(302)、无杆气缸(306)、第一电机(308)、第二气缸(318)、第二电机(405)、第一油缸(410)、第二油缸(416)、第三电机(424)、第三气缸(711)和第四气缸(712)；
所述起边翼(4171)的中部成型有起边豁口(4172)；
所述第一油缸(410)的行程长度等于变速器(9)的同一侧的前后两颗轴承座螺栓(92)的中心距。
2.根据权利要求1所述的一种变速器装配生产线，其特征在于：所述第一机架(301)的后侧壁固定有两条竖直设置的第六滑轨(320)，两根第六滑轨(320)上滑动连接有负重块(321)，负重块(321)固定在拉绳(322)的一端，拉绳(322)的另一端固定在第一升降座(303)上，所述拉绳(322)的中部缠绕在两个前后设置的第二滚轮(323)，两个第二滚轮(323)铰接在滚轮座(324)上，滚轮座(324)固定在第一机架(301)的顶端。
3.根据权利要求2所述的一种变速器装配生产线，其特征在于：所述拉绳(322)有两根，两根拉绳(322)分别设置在第一机架(301)的左端和右端。
4.根据权利要求1所述的一种变速器装配生产线，其特征在于：所述升降轴(309)的上端外壁上成型有外翻边(3092)，导向管(310)的下端内壁上成型有内翻边(3101)，外翻边(3092)的下底面压靠在内翻边(3101)的上侧面上，所述导向管(310)内套接有弹簧(325)，弹簧(325)的两端分别压靠在升降轴(309)的上端面和移动板(307)上。
5.根据权利要求1所述的一种变速器装配生产线，其特征在于：所述移动板(307)的左侧壁压靠在第一调节螺杆(326)的右端，第一调节螺杆(326)螺接在第一螺母(327)上，第一螺母(327)固定在第一升降座(303)的左端，第一升降座(303)的右端固定有第二螺母(328)，第二螺母(328)上螺接有第二调节螺杆(329)，第二调节螺杆(329)位于移动板(307)的右侧且正对移动板(307)的右侧壁。
6.根据权利要求5所述的一种变速器装配生产线，其特征在于：所述第二调节螺杆(329)的左端面与移动板(307)的右侧壁之间的距离等于变速器(9)的前侧的两颗轴承座螺栓(92)的中心距。
7.根据权利要求1所述的一种变速器装配生产线，其特征在于：所述第一机架(301)的前侧壁上固定有第三螺母(330)，第三螺母(330)上螺接有竖直设置的第三调节螺杆(331)，第三调节螺杆(331)位于第一机架(301)的下方。
8.根据权利要求1所述的一种变速器装配生产线，其特征在于：所述装配小车(2)还包括与固定盘(201)固定连接的翻转架(203)，翻转架(203)的左端固定有第一转轴(204)，第一转轴(204)与固定在轴承支架(205)上的带座轴承(206)铰接，轴承支架(205)固定在底盘(202)的左端，翻转架(203)的右端固定有第一转轴(204)同轴心设置的第二转轴(207)，第二转轴(207)与驱动箱(208)连接，驱动箱(208)内设有电机(209)，所述驱动箱(208)固定在驱动机架(210)上，驱动机架(210)固定在底盘(202)的右端。
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Patentee before: ZHEJIANG ZHONGCHAI MACHINERY Co.,Ltd.

Country or region before: China