CN109622630B - 耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法 - Google Patents
耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法，其包括如下步骤：(1)计算理论精轧扭矩值；(2)在线调节轧制参数；本发明通过精轧扭矩与抗拉强度之间的对应关系，来调节控制轧制过程中的工艺参数，如结晶轮速度、乳液温度，实现了对耐热铝合金杆抗拉强度指标的预先判断和控制，第一炉即可生产出满足用户要求(主要指抗拉强度和导电率)的耐热铝合金杆材，大大缩短调整周期，减少废品率，降低原料成本。
Description
技术领域：
本发明涉及铝合金生产领域，特别是涉及耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法
背景技术：
目前，国内铝及铝合金杆(≥Φ8mm)生产工艺主要是连铸连轧法，除此以外，还有挤压法、流杆法等。相对于挤压法、流杆法，连铸连轧法产量大，效率高，生产成本低，产品质量稳定，是工业生产铝及铝合金杆主要采用的工艺。连铸连轧生产铝及铝合金杆(主要是电工圆铝杆)工艺主要操作工序有：(1)根据产品要求，选择合适原铝及其辅料；(2)清理熔保炉，防止污染原铝，且烘炉达到工作条件；(3)按要求重量将选择好的原铝装炉；(4)控制好熔保炉温度，熔化原铝或保温；(5)硼化处理；(6)精炼、扒渣；(7)取样分析；(8)成分合格后进行轧制。
目前，采用连铸连轧在线生产耐热铝合金杆过程中，不能判定生产出的耐热铝合金杆是否符合设计要求，只有耐热铝合金杆出炉后，对耐热铝合金杆进行性能检测与分析，才可判断其是否符合设计要求。但如果经检测后，耐热铝合金杆性能超标(主要是导电率低，达不到要求)，只能作为废品或次品，进行回炉或降价处理，然后依据检测结果，再分析耐热铝合金杆性能超标的原因，下一炉依靠经验进行铸造和轧制工艺调整，直到耐热铝合金杆性能指标完全满足用户要求。该方法最终虽然可以生产出符合用户要求的耐热铝合金杆材，但由于没有理论依据作指导，调节具有盲目性，调整周期长，产生废品、次品多，造成大量原料浪费，增加生产成本。
发明内容：
为节省原料、降低生产成本，本发明提供一种耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法。
本发明的目的由如下技术方案实施：耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法，其包括如下步骤：(1)计算理论精轧扭矩值；(2)在线调节轧制参数；其中，
(1)计算理论精轧扭矩值：根据设计和要求的抗拉强度，以及精轧扭矩与抗拉强度的对应关系，预先测算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值；
(2)在线调节轧制参数：在耐热铝合金杆材轧制过程中，将轧制过程中的实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值进行实时在线对比，当实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间差值的绝对值大于15N·m时，通过调节乳液温度和/或结晶轮速度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间差值的绝对值不大于15N·m。
进一步，所述精轧扭矩与抗拉强度的关系为：
YMPa＝0.125XN·m+63
其中，YMPa为抗拉强度，XN·m为理论精轧扭矩值。
进一步，当实际精轧扭矩值大于理论精轧扭矩值时，则先提高乳液温度,当乳液温度达到60℃时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则提高结晶轮速度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m；或者先提高结晶轮速度，当结晶轮速度达到2.0rpm时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则提高乳液温度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m。
进一步，如果实际精轧扭矩值小于理论精轧扭矩值，则先降低乳液温度,当乳液温度降至30℃时，理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则降低结晶轮速度，使得理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m；或者先降低结晶轮速度，当结晶轮速度降至1.9rpm时，理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则降低乳液温度，使得理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m。
进一步，所述精轧扭矩与抗拉强度的对应关系为：随着精轧扭矩的增加，抗拉强度增加，精轧扭矩每增加10N·m，则抗拉强度增加1-2MPa。
进一步，所述精轧扭矩与结晶轮转速的对应关系为：随着结晶轮转速的增加，精轧扭矩降低，结晶轮转速每增加0.01rpm，则精轧扭矩降低30-50N·m。
进一步，所述精轧扭矩与乳液温度的对应关系为：随着乳液温度的增加，精轧扭矩降低，乳液温度每增加1℃，则精轧扭矩降低2-4N·m。
本发明发现在耐热铝合金杆材成分确定的情况下，影响导电率的因素主要是耐热铝合金杆抗拉强度，耐热铝合金杆导电率与抗拉强度是矛盾的，耐热铝合金杆抗拉强度越高，其导电率越低；还发现耐热铝合金杆抗拉强度与精轧扭矩是正相关的，有一定的比例关系，因此，通过在线控制精轧扭矩，就可以控制耐热铝合金杆抗拉强度和导电率。
本发明通过耐热铝合金杆抗拉强度与精轧扭矩之间的对应关系，在线调整控制精轧扭矩，精轧扭矩由轧制过程中的工艺参数，如结晶轮速度、乳液温度来调节控制，从而达到对轧制后的耐热铝合金杆抗拉强度预先在线控制。
本发明的优点：
(1)本发明通过在线调节结晶轮速度和乳液温度来控制精轧扭矩，实现了对耐热铝合金杆抗拉强度指标的预先判断和控制，第一炉即可生产出满足用户要求(主要指抗拉强度和导电率)的耐热铝合金杆材，大大缩短调整周期，减少废品率，降低原料成本；(2)本发明通过精轧扭矩来统领调整结晶轮速度和乳液温度，控制方法操作简单实用，针对性强，快速有效。
附图说明
图1为轧制工艺参数的在线控制方法流程图。
具体实施方式：
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：将耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法用于在线调节耐热铝合金杆材的轧制工艺参数，其包括有如下步骤：(1)将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中；(2)通过硼化处理使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物，然后精炼除气、除杂；(3)扒渣后静置，然后进行倒炉去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；(4)向低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，搅拌熔炼合金化后得到锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体；(5)将锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体铸造、轧制得到耐热铝合金杆材，轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。其中，
(1)将熔保炉炉底铝熔体尽量放干净，然后对炉底和炉壁热清后再冷清，然后用原铝液再进行一次冲洗；将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中，低硅原铝液中铝的质量百分含量99.84％。
低硅原铝液的化学成分表：％
| Fe | Si | B | Zr | V+Ti+Mn+Cr | Al |
| 0.08 | 0.05 | 0.0007 | 0.0008 | 0.013 | 99.84 |
(2)硼化处理：取样分析所述低硅原铝液成分，根据所述低硅原铝液中V+Ti质量百分含量CV+Ti确定添加B质量百分含量CB，使得CV+Ti：CB＝2：1；在通过溜槽加入低硅原铝液过程中，将计量好的铝硼中间合金加入溜槽内，用所述低硅原铝液冲化，并随同所述低硅原铝液加入熔保炉中搅拌10min后开始硼化反应，使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物；硼化反应温度761℃，硼化反应时间90min；
硼化处理后精炼除气、除杂，精炼温度为760℃，精炼时间为40min。
(3)精炼后进行扒渣，扒渣后静置120min，然后取样检测分析铝熔体成分，当铝熔体化学成分满足：铁0.08％wt.，硅0.05％wt.，硼为0.0009％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0019％wt.时，进行倒炉，去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；倒炉量为加入的所述低硅原铝液质量的97％。
(4)向所述低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，添加温度为770℃，由于倒炉后低钒、低钛铝熔体质量无法精确估算，故分两次添加，搅拌熔炼合金化得到锆含量为0.09％wt.的耐热铝合金熔体；第一次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼30min，熔炼温度为770℃，取样分析成分，然后反算低钒、低钛铝熔体总质量，再计算第二次添加Al-Zr中间合金质量；第二次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼30min，熔炼温度为770℃。
(5)添加Al-Zr中间合金熔炼完成后，取样分析成分，满足所述耐热铝合金熔体中铁0.08％wt.，硅0.05％wt.，硼为0.009％wt.，锆为0.09％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0019％wt.，余量为铝时，进行铸造、轧制，不使用铝钛硼丝细化剂，得到耐热铝合金杆材。轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。
轧制工艺参数的在线控制方法包括如下步骤：(1)计算理论精轧扭矩值；(2)在线调节轧制参数；其中，
(1)计算理论精轧扭矩值：根据设计和要求的抗拉强度，以及精轧扭矩与抗拉强度的对应关系：随着精轧扭矩的增加，抗拉强度增加，精轧扭矩每增加10N·m，则抗拉强度增加1-2MPa，预先测算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值；本实施例中，设计和要求的抗拉强度为100MPa，通过抗拉强度与精轧扭矩关系(YMPa＝0.125XN·m+63)计算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值为296N·m，其中，YMPa为抗拉强度，XN·m为理论精轧扭矩值。
(2)在线调节轧制参数：本实施例在耐热铝合金杆材初始轧制过程中，检测的轧制工艺参数如下：
浇注温度：682℃；
坯料温度：526℃；
冷却水总压力：343Pa；
进水温度：15℃；
结晶轮速度：1.87rpm；
精轧扭矩：490N·m
乳液温度：30℃；
出杆温度：92℃。
将轧制过程中的实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值进行实时在线对比，本实施例中，检测的实际精轧扭矩值为490N·m，
实际精轧扭矩值大于理论精轧扭矩值，先提高乳液温度,当乳液温度达到60℃时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值为104N·m，依然大于15N·m，则提高结晶轮速度，结晶轮速度为1.90rpm时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值为13N·m，不大于15N·m。
精轧扭矩与结晶轮转速的对应关系为：随着结晶轮转速的增加，精轧扭矩降低，结晶轮转速每增加0.01rpm，则精轧扭矩降低30-50N·m。
精轧扭矩与乳液温度的对应关系为：随着乳液温度的增加，精轧扭矩降低，乳液温度每增加1℃，则精轧扭矩降低2-4N·m。
本实施例经在线调整后，按如下轧制工艺参数运行：
浇注温度：682℃；
坯料温度：526℃；
冷却水总压力：343Pa；
进水温度：15℃；
结晶轮速度：1.90rpm rpm；
精轧扭矩：309N·m
乳液温度：60℃；
出杆温度：92℃。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.08％，硅0.05％，硼为0.0009％，锆为0.09％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0019％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
| 标称直径/mm | 抗拉强度/MPa | 伸长率/％ | 导电率/％IACS |
| 9.5 | 100 | 19 | 63.0 |
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
| 耐热性/％ | 导电率/％IACS | 强度/MPa |
| 98 | 62.5 | 161 |
实施例2：本实施例与实施例1不同之处在于，在轧制过程中，未通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数，一直采用与实施例1相同的耐热铝合金杆材初始轧制过程中的轧制工艺参数运行。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.08％，硅0.05％，硼为0.0009％，锆为0.09％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0019％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
| 标称直径/mm | 抗拉强度/MPa | 伸长率/％ | 导电率/％IACS |
| 9.5 | 124 | 15 | 62.2 |
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
| 耐热性/％ | 导电率/％IACS | 强度/MPa |
| 98 | 61.7 | 185 |
与实施例1比较，本实施例没有采用本发明方法进行在线工艺参数调整，虽然耐热铝合金导线强度保持较高水平，但导电率明显降低。
实施例3：将耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法用于在线调节耐热铝合金杆材的轧制工艺参数，其包括有如下步骤：(1)将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中；(2)通过硼化处理使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物，然后精炼除气、除杂；(3)扒渣后静置，然后进行倒炉去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；(4)向低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，搅拌熔炼合金化后得到锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体；(5)将锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体铸造、轧制得到耐热铝合金杆材，轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。其中，
(1)将熔保炉炉底铝熔体尽量放干净，然后对炉底和炉壁热清后再冷清，然后用原铝液再进行一次冲洗；将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中，低硅原铝液中铝的质量百分含量99.82％。
低硅原铝液的化学成分表：％
| Fe | Si | B | Zr | V+Ti+Mn+Cr | Al |
| 0.092 | 0.061 | 0.0005 | 0.0006 | 0.021 | 99.82 |
(2)硼化处理：取样分析所述低硅原铝液成分，根据所述低硅原铝液中V+Ti质量百分含量CV+Ti确定添加B质量百分含量CB，使得CV+Ti：CB＝1.6：1；在通过溜槽加入低硅原铝液过程中，将计量好的铝硼中间合金加入溜槽内，用所述低硅原铝液冲化，并随同所述低硅原铝液加入熔保炉中搅拌9min后开始硼化反应，使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物；硼化反应温度758℃，硼化反应时间50min；
硼化处理后精炼除气、除杂，精炼温度为758℃，精炼时间为37min。
(3)精炼后进行扒渣，扒渣后静置115min，然后取样检测分析铝熔体成分，当铝熔体化学成分满足：铁0.092％wt.，硅0.061wt.，硼为0.0011％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0037％wt.时，进行倒炉，去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；倒炉量为加入的所述低硅原铝液质量的96％。
(4)向所述低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，添加温度为768℃，由于倒炉后低钒、低钛铝熔体质量无法精确估算，故分两次添加，搅拌熔炼合金化得到锆含量为0.038％wt.的耐热铝合金熔体；第一次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼25min，熔炼温度为766℃，取样分析成分，然后反算低钒、低钛铝熔体总质量，再计算第二次添加Al-Zr中间合金质量；第二次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼24min，熔炼温度为764℃。
(5)添加Al-Zr中间合金熔炼完成后，取样分析成分，满足所述耐热铝合金熔体中铁0.092％wt.，硅0.061％wt.，硼为0.0011％wt.，锆为0.038％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0037％wt.，余量为铝时，进行铸造、轧制，不使用铝钛硼丝细化剂，得到耐热铝合金杆材。轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。
轧制工艺参数的在线控制方法包括如下步骤：(1)计算理论精轧扭矩值；(2)在线调节轧制参数；其中，
(1)计算理论精轧扭矩值：根据设计和要求的抗拉强度，以及精轧扭矩与抗拉强度的对应关系：随着精轧扭矩的增加，抗拉强度增加，精轧扭矩每增加10N·m，则抗拉强度增加1-2MPa，预先测算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值；本实施例中，设计和要求的抗拉强度为108MPa，通过抗拉强度与精轧扭矩关系(YMPa＝0.125XN·m+63)计算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值为360N·m，其中，YMPa为抗拉强度，XN·m为理论精轧扭矩值。
(2)在线调节轧制参数：本实施例在耐热铝合金杆材初始轧制过程中，检测的轧制工艺参数如下：
浇注温度：710℃；
坯料温度：550℃；
冷却水总压力：380Pa；
进水温度：24℃；
结晶轮速度：1.95rpm；
精轧扭矩：220N·m
乳液温度：46℃；
出杆温度：115℃。
将轧制过程中的实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值进行实时在线对比，本实施例中，检测的实际精轧扭矩值为220N·m，实际精轧扭矩值小于理论精轧扭矩值，先降低结晶轮速度，当结晶轮速度降至1.91rpm；时，理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值为5N·m，不大于15N·m。
精轧扭矩与结晶轮转速的对应关系为：随着结晶轮转速的增加，精轧扭矩降低，结晶轮转速每增加0.01rpm，则精轧扭矩降低30-50N·m。
精轧扭矩与乳液温度的对应关系为：随着乳液温度的增加，精轧扭矩降低，乳液温度每增加1℃，则精轧扭矩降低2-4N·m。
本实施例经在线调整后，按如下轧制工艺参数运行：
浇注温度：710℃；
坯料温度：550℃；
冷却水总压力：380Pa；
进水温度：24℃；
结晶轮速度：1.91rpm；
精轧扭矩：365N·m
乳液温度：46℃；
出杆温度：115℃。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.092％，硅0.061％，硼为0.0011％，锆为0.038％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0037％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
| 标称直径/mm | 抗拉强度/MPa | 伸长率/％ | 导电率/％IACS |
| 9.5 | 108 | 17 | 63.5 |
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
| 耐热性/％ | 导电率/％IACS | 强度/MPa |
| 92 | 62.8 | 168 |
实施例4：本实施例与实施例3不同之处在于，在轧制过程中，未通过本发明轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数，一直采用与实施例3相同的耐热铝合金杆材初始轧制过程中的轧制工艺参数运行。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.092％，硅0.061％，硼为0.0011％，锆为0.038％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0037％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
| 标称直径/mm | 抗拉强度/MPa | 伸长率/％ | 导电率/％IACS |
| 9.50 | 89 | 19 | 63.8 |
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
| 耐热性/％ | 导电率/％IACS | 强度/MPa |
| 92 | 63.2 | 149 |
与实施例3比较，本实施例没有进行在线工艺参数调整，虽然导电率保持较高水平，但耐热铝合金导线强度低于159MPa，没有达到标准要求。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法，其特征在于，其包括如下步骤：(1)计算理论精轧扭矩值；(2)在线调节轧制参数；其中，
(1)计算理论精轧扭矩值：根据设计和要求的抗拉强度，以及精轧扭矩与抗拉强度的对应关系，预先测算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值；
(2)在线调节轧制参数：在耐热铝合金杆材轧制过程中，将轧制过程中的实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值进行实时在线对比，当实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间差值的绝对值大于15N·m时，通过调节乳液温度和/或结晶轮速度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间差值的绝对值不大于15N·m。
2.根据权利要求1所述的耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法，其特征在于，所述精轧扭矩与抗拉强度的关系为：
YMPa＝0.125XN·m+63
其中，YMPa为抗拉强度，XN·m为理论精轧扭矩值。
3.根据权利要求2所述的耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法，其特征在于，当实际精轧扭矩值大于理论精轧扭矩值时，则先提高乳液温度,当乳液温度达到60℃时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则提高结晶轮速度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m；或者先提高结晶轮速度，当结晶轮速度达到2.0rpm时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则提高乳液温度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m。
4.根据权利要求2所述的耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法，其特征在于，如果实际精轧扭矩值小于理论精轧扭矩值，则先降低乳液温度,当乳液温度降至30℃时，理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则降低结晶轮速度，使得理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m；或者先降低结晶轮速度，当结晶轮速度降至1.9rpm时，理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则降低乳液温度，使得理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法，其特征在于，所述精轧扭矩与抗拉强度的对应关系为：随着精轧扭矩的增加，抗拉强度增加，精轧扭矩每增加10N·m，则抗拉强度增加1.25MPa。
6.根据权利要求1-4任意一项所述的耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法，其特征在于，所述精轧扭矩与结晶轮转速的对应关系为：随着结晶轮转速的增加，精轧扭矩降低，结晶轮转速每增加0.01rpm，则精轧扭矩降低30-50N·m。
7.根据权利要求1-4任意一项所述的耐热铝合金杆材轧制工艺参数在线调节方法，其特征在于，所述精轧扭矩与乳液温度的对应关系为：随着乳液温度的增加，精轧扭矩降低，乳液温度每增加1℃，则精轧扭矩降低2-4N·m。
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