CN109605779A - 一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,该方法为:一、炭纤维浸渍及晾干;二、高密度层压制成型;三、软毡与高密度层整体压制成型;四、树脂浸渍处理;五、固化处理;六、机械加工及打磨成型,制得汽车用炭纤维复合材料座椅。本发明采用上下高密度的炭纤维复合材料与软炭毡形成“三明治”夹层结构,制备的汽车用炭纤维复合材料座椅,具有密度低、力学性能优异,机械强度高、抗冲击韧性好等优点。
Description
技术领域
本发明涉及汽车配件制造领域,尤其是涉及一种座椅的制备方法。
背景技术
目前的汽车座椅通过采用铁质框架,其成型方法比较传统,对于降低汽车整车重量并无益处,且其抗压性能也有限,在汽车应对撞击时如果汽车座椅如何抗压防止变形,能够降低车上人员的伤亡概率。
炭纤维复合材料具有密度低、高的机械强度、高的抗冲击韧性、耐磨以及耐腐蚀性能,可以应用于汽车座椅材料,并可大大提高汽车座椅的使用寿命和安全性能。
发明内容
鉴于此,本发明的目的之一是提供一种新型的座椅,一种工艺简单、致密效果好、重量轻、机械强度高、抗冲击韧性好、耐磨性和耐腐蚀性优异的炭纤维复合材料汽车座椅及其制备方法。
为了实现上述目的,本发明所采用的技术方案是:一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于该方法包括以下步骤:
步骤一:采用1K炭纤维布,树脂加有机溶剂配置树脂溶液作为主要原材料,将1K炭纤维浸渍在树脂溶液中,浸渍时间为2h-5h,取出炭纤维布晾置5h-15h,使得炭纤维浸渍布处于半干状态。
步骤二:将步骤一中炭纤维浸渍布铺层3-15层置于座椅模型的模具中,在压机上压制、固化成型,制作座椅的上下高密度层。
步骤三:将厚度为2mm-20mm厚的软炭毡按照座椅形状进行裁剪,裁剪好后将软炭毡上下表面涂刷树脂胶,然后放置在步骤二成型的上下高密度层之间,上下表面加压置于固化炉内进行固化,固化温度为100℃-200℃。
步骤四:将步骤三中制备的座椅坯体整体浸入树脂溶液中进行浸渍处理,浸渍时间为1h-5h。
步骤五:将步骤四中将步骤四中坯体进行固化处理,固化温度为100℃-200℃。
步骤六:将步骤五中制备的坯体按照座椅尺寸进行机械加工,并将毛边打磨光滑,制得汽车用炭纤维复合材料座椅。
上述的一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于,步骤一中所述的1K炭纤维布为平纹或者是斜纹炭布,树脂为环氧树脂或者酚醛树脂,有机溶剂为酒精或者丙酮,其中树脂与有机溶剂混合重量比为1:(0.2-5.0)。
上述的一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于,步骤二中所述的压机施加压力大小为2Mpa-15Mpa,固化温度为100℃-180℃,固化升温速率为5℃/h-20℃/h,固化保温时间为2h-10h,制作的座椅的上下高密度层密度为1.00g/cm3-1.30g/cm3。
上述的一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于,步骤三中所述的树脂为环氧树脂或者酚醛树脂,上下表面施加压力为2Mpa-8Mpa,固化升温速率为5℃/h-20℃/h,固化保温时间为2h-15h。
上述的一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于,步骤四中所述的树脂为酚醛树脂或者环氧树脂,。
上述的一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于,步骤五中所述的固化升温速率为5℃/h-20℃/h,固化保温时间为2h-15h。
本发明与现有技术相比具有以下优点:
1、本发明采用上下高密度的炭纤维复合材料与软炭毡形成“三明治”夹层结构,制备的汽车用炭纤维复合材料座椅,具有密度低、力学性能优异,机械强度高、抗冲击韧性好等优点。
附图说明
图1是本发明制备汽车用炭纤维复合材料座椅的工艺流程框图。
具体实施方式
实施例1
步骤一:采用1K平纹炭纤维布,树脂加有机溶剂配置树脂溶液作为主要原材料,树脂为环氧树脂,有机溶剂为酒精,其中树脂与有机溶剂混合重量比为1:0.2混合均匀,将1K炭纤维布完全浸没于树脂溶液中,浸渍时间为2h,取出炭纤维布晾置5h,使得炭纤维浸渍布处于半干状态。
步骤二:将步骤一中炭纤维浸渍布铺层3层置于座椅模型的模具中,在压机上压制、固化成型,压机施加压力大小为2Mpa,固化温度为100℃,固化升温速率为5℃/h,固化保温时间为2h,制作座椅的上下高密度层,密度为1.00g/cm3。
步骤三:将厚度为3mm厚的软炭毡按照座椅形状进行裁剪,裁剪好后将软炭毡上下表面涂刷树脂胶,树脂为环氧树脂,然后放置在步骤二成型的上下高密度层之间,上下表面加压置于固化炉内进行固化,上下表面施加压力为2Mpa,固化升温速率为5℃/h,固化保温时间为2h。固化温度为100℃。
步骤四:将步骤三中制备的座椅坯体整体浸入树脂溶液中进行浸渍处理,树脂为酚醛树脂,浸渍时间为1h。
步骤五:将步骤四中坯体进行固化处理,固化温度为100℃,固化升温速率为5℃/h,固化保温时间为2h。
步骤六:将步骤五中制备的坯体按照座椅尺寸进行机械加工,并将毛边打磨光滑,制得汽车用炭纤维复合材料座椅。
实施例2
步骤一:采用1K斜纹炭纤维布,树脂加有机溶剂配置树脂溶液作为主要原材料,树脂为酚醛树脂,有机溶剂为丙酮,其中树脂与有机溶剂混合重量比为1:1混合均匀,将1K炭纤维布完全浸没于树脂溶液中,浸渍时间为4h,取出炭纤维布晾置10h,使得炭纤维浸渍布处于半干状态。
步骤二:将步骤一中炭纤维浸渍布铺层8层置于座椅模型的模具中,在压机上压制、固化成型,压机施加压力大小为10Mpa,固化温度为150℃,固化升温速率为10℃/h,固化保温时间为7h,制作座椅的上下高密度层,密度为1.20g/cm3。
步骤三:将厚度为6mm厚的软炭毡按照座椅形状进行裁剪,裁剪好后将软炭毡上下表面涂刷树脂胶,树脂为环氧树脂,然后放置在步骤二成型的上下高密度层之间,上下表面加压置于固化炉内进行固化,上下表面施加压力为5Mpa,固化升温速率为10℃/h,固化保温时间为10h。固化温度为150℃。
步骤四:将步骤三中制备的座椅坯体整体浸入树脂溶液中进行浸渍处理,树脂为酚醛树脂,浸渍时间为3h。
步骤五:将步骤四中坯体进行固化处理,固化温度为150℃,固化升温速率为10℃/h,固化保温时间为10h。
步骤六:将步骤五中制备的坯体按照座椅尺寸进行机械加工,并将毛边打磨光滑,制得汽车用炭纤维复合材料座椅。
实施例3
步骤一:采用1K斜纹炭纤维布,树脂加有机溶剂配置树脂溶液作为主要原材料,树脂为环氧树脂,有机溶剂为酒精,其中树脂与有机溶剂混合重量比为1:5混合均匀,将1K炭纤维布完全浸没于树脂溶液中,浸渍时间为5h,取出炭纤维布晾置15h,使得炭纤维浸渍布处于半干状态。
步骤二:将步骤一中炭纤维浸渍布铺层15层置于座椅模型的模具中,在压机上压制、固化成型,压机施加压力大小为15Mpa,固化温度为180℃,固化升温速率为20℃/h,固化保温时间为10h,制作座椅的上下高密度层,密度为1.30g/cm3。
步骤三:将厚度为20mm厚的软炭毡按照座椅形状进行裁剪,裁剪好后将软炭毡上下表面涂刷树脂胶,树脂为酚醛树脂,然后放置在步骤二成型的上下高密度层之间,上下表面加压置于固化炉内进行固化,上下表面施加压力为8Mpa,固化升温速率为20℃/h,固化保温时间为10h。固化温度为180℃。
步骤四:将步骤三中制备的座椅坯体整体浸入树脂溶液中进行浸渍处理,树脂为酚醛树脂,浸渍时间为5h。
步骤五:将步骤四中坯体进行固化处理,固化温度为180℃,固化升温速率为20℃/h,固化保温时间为15h。
步骤六:将步骤五中制备的坯体按照座椅尺寸进行机械加工,并将毛边打磨光滑,制得汽车用炭纤维复合材料座椅。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例,并非对本发明作任何限制,凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换,均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (6)
1.一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于该方法包括以下步骤:
步骤一:采用1K炭纤维布,树脂加有机溶剂配置树脂溶液作为主要原材料,将1K炭纤维布浸渍在树脂溶液中,将炭纤维布完全浸没于树脂溶液中,浸渍时间为2h-5h,取出炭纤维布晾置5h-15h,使得炭纤维浸渍布处于半干状态;
步骤二:将步骤一中炭纤维浸渍布铺层3-15层置于座椅模型的模具中,在压机上压制、固化成型,制作座椅的上下高密度层;
步骤三:将厚度为3mm-20mm厚的软炭毡按照座椅形状进行裁剪,裁剪好后将软炭毡上下表面涂刷树脂胶,然后放置在步骤二成型的上下高密度层之间,上下表面加压置于固化炉内进行固化,固化温度为100℃-200℃;
步骤四:将步骤三中制备的座椅坯体整体浸入树脂溶液中进行浸渍处理,浸渍时间为1h-5h;
步骤五:将步骤四中坯体进行固化处理,固化温度为100℃-200℃;
步骤六:将步骤五中制备的坯体按照座椅尺寸进行机械加工,并将毛边打磨光滑,制得汽车用炭纤维复合材料座椅。
2.根据权利要求1所述的一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于,步骤一中所述的1K炭纤维布为平纹或者是斜纹炭布,树脂为环氧树脂或者酚醛树脂,有机溶剂为酒精或者丙酮,其中树脂与有机溶剂混合重量比为1:(0.2-5.0)。
3.根据权利要求1所述的一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于,步骤二中所述的压机施加压力大小为2Mpa-15Mpa,固化温度为100℃-180℃,固化升温速率为5℃/h-20℃/h,固化保温时间为2h-10h,制作的座椅的上下高密度层密度为1.00g/cm3-1.30g/cm3。
4.根据权利要求1所述的一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于,步骤三中所述的树脂为环氧树脂或者酚醛树脂,上下表面施加压力为2Mpa-8Mpa,固化升温速率为5℃/h-20℃/h,固化保温时间为2h-15h。
5.根据权利要求1所述的一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于,步骤四中所述的树脂为酚醛树脂或者环氧树脂,。
6.根据权利要求1所述的一种汽车用炭纤维复合材料座椅的制备方法,其特征在于,步骤五中所述的固化升温速率为5℃/h-20℃/h,固化保温时间为2h-15h。
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CN114851595A (zh) * | 2022-04-25 | 2022-08-05 | 湖南弘辉科技有限公司 | 一种复合材料板的成型方法及导管支臂的制备方法 |
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