CN109594337B - 一种织物改性工作液、改性方法和喷墨印花织物及其方法 - Google Patents

一种织物改性工作液、改性方法和喷墨印花织物及其方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种织物改性工作液、改性方法和喷墨印花织物及其方法，该改性工作液包括：1.5％～2.5％的增稠剂；1.5％～3％的碱性助剂；8％～10％的吸湿剂；0～1％的抗还原剂；0.8％～1.5％的表面活性剂；余量为水；该增稠剂为海藻酸盐和/或羧甲基纤维素盐；该表面活性剂为十二烷基二甲基氧化胺和/或脂肪酸甲酯乙氧基化物。所述喷墨印花的方法包括：将上述改性工作液浸轧到纤维素纤维织物上，经干燥，得到处理后的织物；使用活性染料墨水对该处理后的织物喷墨打印，烘干后汽蒸，经水洗处理，得到喷墨印花织物。采用本发明所述织物改性工作液，可提高天丝等纤维素纤维织物的喷墨印花图案效果，以及提高印花织物的表观色深。

Description

一种织物改性工作液、改性方法和喷墨印花织物及其方法
技术领域
本发明属于织物印花技术领域，尤其涉及一种织物改性工作液、改性方法和喷墨印花织物及其方法。
背景技术
天丝(Tencel)是一种溶剂型再生纤维素纤维，是英国Acocdis公司生产的LYOCELL纤维的商标名称，在我国注册中文名为“天丝”；其制备过程为：将木材制成木浆，采用(NMMO)纺丝工艺，将木浆溶解在氧化胺溶剂直接纺丝即得。天丝具有较高的强度和良好的吸湿性，手感柔软、舒适性好，被誉为21世纪绿色纤维，在纺织品领域有很好的应用前景。
对于印花织物，纺织品数字喷墨印花是一种全新的印花方式，简称喷墨印花或数码印花等。喷墨印花是直接在织物上喷印，提高了印花的精度，实现了小批量、多品种、多花色印花等。在喷墨印花过程中，墨滴借助喷墨装置的挤压力喷射出来与织物表面发生碰撞，沉积在织物上形成各种颜色的图案。其中，织物的表面结构和性质是影响喷墨印花颜色效果的重要因素。例如，天丝纤维皮层结构很薄，接近于全芯结构，水分子能够快速被纳米原纤间的孔洞吸收。天丝织物应用在喷墨印花中，墨滴喷射到织物表面会形成严重渗化，影响印花的轮廓清晰度。因此，在喷墨印花前需要对天丝等织物进行表面改性，改变纤维表面结构，从而控制墨滴在织物表面的分布，获得良好的喷墨印花效果。
目前，大多数针对纤维素纤维织物喷墨印花所用的糊料以海藻酸钠使用最多，羧甲基纤维素钠使用的也较多。使用羧甲基纤维钠或海藻酸钠等糊料对织物进行表面改性处理，可防止喷墨印花织物图案渗化。然而，现有使用海藻酸钠或羧甲基纤维素钠作为增稠剂改性后的喷墨印花织物，其表观色深以及喷墨印花图案效果仍有待进一步提升。
发明内容
有鉴于此，本申请提供一种织物改性工作液、改性方法和喷墨印花织物及其方法，采用本发明提供的织物改性工作液，可提高纤维素纤维织物的喷墨印花图案效果，以及提高印花织物的表观色深。
本发明提供一种织物改性工作液，包括以下质量百分比的组分：
1.5％～2.5％的增稠剂；
1.5％～3％的碱性助剂；
8％～10％的吸湿剂；
0～1％的抗还原剂；
0.8％～1.5％的表面活性剂；
余量为水；
所述增稠剂为海藻酸盐和羧甲基纤维素盐中的一种或多种；所述表面活性剂为十二烷基二甲基氧化胺和脂肪酸甲酯乙氧基化物中的一种或多种。
采用本发明提供的改性工作液处理天丝等纤维素纤维织物，后续可获得效果较好的喷墨印花图案，表现为：颜色色光和鲜艳度增加，印花织物的表观色深K/S值增大，防渗化效果较好等。
本发明实施例提供的织物改性工作液主要是一定比例的增稠剂(即糊料)，与表面活性剂进行复配。按照质量百分比计，所述织物改性工作液包括1.5％～2.5％的增稠剂；所述增稠剂为海藻酸盐和羧甲基纤维素盐中的一种或多种，例如海藻酸钠、羧甲基纤维素钠等。
在本发明的一些实施例中，所述增稠剂为海藻酸钠。海藻酸钠(英文简称SA)主要由海藻酸的钠盐组成，其一般是从海藻(主要是褐藻)中浸制得到的；海藻酸是由β-D-甘露糖醛酸(M)和a-L-古罗糖酸酸(G)经过1,4键合形成的一种阴离子型电荷密度较高的无规线性嵌段共聚物，其钠盐用于活性染料印花浆的效果较好。并且，海藻酸钠制糊操作简便，成糊能力强。本发明对所述海藻酸钠的来源没有特殊限制，例如，2％海藻酸钠的传统改性工作液的粘度值在1800-2700mPa·s(20℃)。
在本发明的另一些实施例中，所述增稠剂为羧甲基纤维素钠(英文简称CMC)。羧甲基纤维素钠为纤维素羧甲基醚的钠盐，具有吸湿性，不溶于有机溶剂，其成糊率高；本发明可采用取代度为0.6～0.8、优选为0.7的羧甲基纤维素钠。本发明对所述羧甲基纤维素钠的来源没有特殊限制，采用市售产品即可，例如，2％羧甲基纤维素钠的传统改性工作液的粘度值在200-500mPa·s(20℃)。
本发明实施例在传统海藻酸钠和/或羧甲基纤维素钠的基础上，进一步加入适量的表面活性剂，即所述的改性工作液包括0.8％～1.5％的表面活性剂，优选为0.9～1.2％，更优选为1％。所述表面活性剂为十二烷基二甲基氧化胺和脂肪酸甲酯乙氧基化物中的一种或多种，优选为十二烷基二甲基氧化胺，可提高天丝等纤维素纤维的喷墨印花效果。但是，当所述表面活性剂含量超过1.5％，会使印花织物的表观色深K/S值降低。
在本发明的一些实施例中，所述表面活性剂为十二烷基二甲基氧化胺(简称OB-2)，其属于两性型表面活性剂，结构中一端含有亲水基团，且含有氧化胺(N-O)极性链，另一端为疏水基团；当改性工作液呈现中性或碱性时，OB-2显示为非离子性。OB-2中的N-O键在后续汽蒸过程中能加强纤维表面对水分子的吸收，促进染料与纤维的共价结合，从而提高染料分子的利用率，增加印花图案的表观色深，控制染料的防渗化效果。
在本发明的另一些实施例中，所述表面活性剂为脂肪酸甲酯乙氧基化物(简称FMEE)，其为非离子表面活性剂，结构中有醚基(C-O-C)。本发明实施例通常采用碳链长度为12-14的FMEE；相比于传统糊料来说，加入FMEE的改性工作液可使天丝等纤维素纤维织物的喷墨印花效果提升，但其综合性能不如采用十二烷基二甲基氧化胺复配的改性工作液。
以质量百分比计，本发明所述改性工作液包括8％～10％的吸湿剂。所述吸湿剂通常为尿素(CH4N2O)，其是良好的吸湿剂，也是活性染料的优良溶剂，能提高染料的固色率。
在本发明中，所述改性工作液包括1.5％～3％质量的碱性助剂，可使改性工作液的pH值为8～12、优选为11.0～11.5，以便后续的活性染料喷墨印花工序。所述碱性助剂可为碳酸钠(Na2CO3)和碳酸氢钠(NaHCO3)中的一种或多种，优选为碳酸钠。所述织物改性工作液还包括0～1％的抗还原剂，优选采用防染盐S(C6H4NNaO5S，间硝基苯磺酸钠)，它属于弱氧化剂，有利于后续的活性染料喷墨印花获得鲜艳色光。
在本发明中，所述织物改性工作液的余量为水。本发明可采用去离子水或蒸馏水，还可以采用常规软水剂等。本发明一些实施例中，采用2％的增稠剂海藻酸钠的改性工作液粘度为2500～2700mPa·s，而羧甲基纤维素钠的改性工作液粘度为300～500mPa·s；测试温度为室温。
在本发明的具体实施例中，所述的改性工作液按照以下步骤配制：提供增稠剂原糊；按照质量百分比，将所述吸湿剂、碱性助剂和抗还原剂溶于水中，再加入表面活性剂使之充分溶解，可静置6～10h后加入所述增稠剂原糊，得到改性工作液。
本发明一些实施例通常配制5wt％的海藻酸钠或CMC原糊(即增稠剂加水混合得到)，其pH值为6.8～8.6，搁置过夜，这样更容易使后续改性完全、均一。按照质量配比，本发明实施例首先将吸湿剂、碱性助剂和防染盐S在超声波作用下快速溶解在一定量的水中，然后加入表面活性剂，优选搅拌均匀后，在搅拌条件下再加入配制好的增稠剂原糊，即得到织物改性工作液。
本发明实施例得到的含有十二烷基二甲基氧化胺等表面活性剂的改性工作液，在各组分共同作用下，可以提高改性处理的纤维素纤维织物喷墨印花的表观得色量，提高喷墨印花效果，尤其对天丝织物更为明显。
本发明实施例提供了一种织物的改性方法，包括以下步骤：
将改性工作液浸轧到纤维素纤维织物上，经过干燥，得到处理后的织物；所述改性工作液为上文所述的织物改性工作液。
本发明实施例采用上文所述的织物改性工作液，对纤维素纤维织物进行表面改性处理。其中，所述的改性工作液的组分及其制备等内容如前所述，在此不再一一赘述。
本发明实施例改性处理纤维素纤维织物，其可以为棉等天然纤维素纤维织物，也可以为粘胶纤维、天丝、莫代尔等再生纤维素纤维织物，或者是混纺织物。作为优选，所述织物的材质为天丝和棉中的一种或多种，进一步优选对天丝织物进行表面改性。本发明对所述纤维素纤维织物的规格、来源等没有特殊限制，采用相应的市售产品即可。
本发明具体实施例针对天丝织物做喷墨印花表面处理，对处理前织物的各项指标并无特殊限制，采用本领域常规的待处理织物即可。例如，通常采用机织物，所述织物的组织结构可以平纹、斜纹或缎纹等；前处理工艺流程包括烧毛、退浆、煮练、漂白等纤维素纤维织物常规的处理工序。
本发明实施例可使用卧式轧车，将改性工作液浸轧到纤维素纤维如天丝织物上。其中，所述浸轧后织物带液率优选为70～85％，更优选为79～81％；所述带液率也称为轧余率，表征经浸轧后织物带液量的多少，即改性工作液上到织物上的量。本发明实施例将浸轧改性工作液的织物进行干燥，所述干燥优选为70～80℃的烘干，时间为5分钟～10分钟，得到改性工作液处理的织物。
本发明实施例提供了一种喷墨印花的方法，包括以下步骤：
将改性工作液浸轧到纤维素纤维织物上，经过干燥，得到处理后的织物；所述改性工作液为上文所述的织物改性工作液；
使用活性染料墨水对所述处理后的织物进行喷墨打印，烘干后可进行饱和水蒸汽汽蒸，经过水洗处理，得到喷墨印花织物。
其中，采用上文所述的织物改性工作液改性处理纤维素织物的步骤内容如前所述，在此不再一一赘述。本发明实施例主要应用活性染料墨水进行喷墨印花；所述改性工作液的pH值一般为8～12，优选为11.0～11.5，便于为活性染料分子和纤维素纤维提供共价结合的环境。
本发明对喷墨印花所用的活性染料墨水的颜色、结构组成没有特殊限制、采用常规市售的活性染料墨水即可。其中，所述活性染料墨水的颜色包括青色、品红、黄色、黑色等；染料结构可为单活性基的一氯均三嗪型，也可采用其他结构的活性染料。本发明对喷墨印花工艺并无特殊限制；本发明实施例采用喷墨印花机，将改性处理后的织物平铺在印花机导带上，以600dpi×600dpi的分辨率，可按照10％-100％喷墨量在室温(如20～30℃)下对所述织物进行喷墨打印，打印模式采用2pass、4pass、8pass均可。
在本发明的实施例中，所述喷墨印花后的织物可于70～80℃的烘箱内烘干，然后进行汽蒸。所述的汽蒸具体为：所述烘干后的织物于100～102℃饱和蒸汽中处理5分钟～10分钟，使印花织物固色。本发明实施例将汽蒸后的织物进行水洗处理，依次包括：水洗、皂洗、水洗和烘干。具体地，汽蒸后的织物首先使用冷水洗涤1～2min，温水洗涤1～2min，再使用2g/L的标准皂液于70～80℃洗涤5～10min，温水洗涤以去除因皂液附着在织物表面的染料，最后使用冷水冲洗，直到水中没有颜色；将洗涤好的织物于70～80℃的烘箱中烘干，得到喷墨印花织物。
本发明实施例提供了一种喷墨印花织物，由上文所述改性方法得到的织物依次经喷墨打印、烘干、汽蒸及水洗处理得到；所述喷墨打印采用活性染料墨水。
对本发明实施例得到的印花织物进行表观色深K/S值测试，以及色牢度等测试，结果表明，本发明所述喷墨印花织物具有较好的颜色色光和鲜艳度，表观色深值更高，打印线条的宽度更小(即防渗化效果较好)，染料分子在织物上的渗透性能减小，断裂强力略微增加，色牢度指标几乎没有变化，具有较好的喷墨印花图案效果。也就是说，采用本发明添加有十二烷基二甲基氧化胺等表面活性剂的改性工作液，不仅可以提高染料分子的利用率，而且有效提高了喷墨印花图案效果，有利于喷墨印花技术水平的提升。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为了进一步理解本申请，下面结合实施例对本申请提供的织物改性工作液、改性方法和喷墨印花织物及其方法进行具体地描述。
以下实施例中，所涉及的主要化学药品及材料的来源参见表1；所用的水为常规蒸馏水。
表1主要化学药品及材料
Figure BDA0001906517890000061
Figure BDA0001906517890000071
其中，配制5％的海藻酸钠或CMC原糊时，其pH值为6.8-8.6。
实施例1
配制5％的CMC原糊，搁置过夜。将10g尿素、2g碳酸钠和1g防染盐S在超声波作用下快速溶解在46g蒸馏水中，然后加1g十二烷基二甲基氧化胺，搅拌均匀后，使用搅拌器RW20以2000r/min的转速边搅拌边加入40g所述CMC原糊，即得到十二烷基二甲基氧化胺+CMC的改性工作液，粘度为387mPa·s。
比较例1
配制5％的CMC原糊，搁置过夜。将10g尿素、2g碳酸钠和1g防染盐S在超声波作用下快速溶解在定量的蒸馏水中，得到的溶液使用2000r/min转速的搅拌器RW20搅拌，边搅拌边加入40g所述CMC原糊，即得到CMC改性工作液。
实施例2
配制5％的海藻酸钠原糊，搁置过夜。首先将10g尿素、2g碳酸钠和1g防染盐S在超声波作用下快速溶解在46g蒸馏水中，然后加1g十二烷基二甲基氧化胺，搅拌均匀后，得到的溶液使用2000r/min转速的搅拌器RW20搅拌，边搅拌边加入40g所述海藻酸钠原糊，即得到十二烷基二甲基氧化胺+海藻酸钠的改性工作液，粘度为2500mPa·s。
比较例2
配制5％的海藻酸钠原糊，搁置过夜。首先将10g尿素、2g碳酸钠和1g防染盐S在超声波作用下快速溶解在定量的蒸馏水中，得到的溶液使用2000r/min转速的搅拌器RW20搅拌，边搅拌边加入40g所述海藻酸钠原糊，即得到海藻酸钠改性工作液。
实施例3
与实施例1相对应配制改性工作液，区别在于，采用1％脂肪酸甲酯乙氧基化物(FMEE)非离子表面活性剂代替1％十二烷基二甲基氧化胺。
实施例4
与实施例2相对应配制改性工作液，区别在于，采用1％脂肪酸甲酯乙氧基化物(FMEE)非离子表面活性剂代替1％十二烷基二甲基氧化胺。
比较例3～4
与实施例1相对应配制改性工作液，区别在于，分别采用1％的十二烷基硫酸钠(SDS)、十二烷基三甲基氯化铵(DTAC)，代替1％十二烷基二甲基氧化胺。
比较例5～6
与实施例2相对应配制改性工作液，区别在于，分别采用1％的十二烷基硫酸钠(SDS)、十二烷基三甲基氯化铵(DTAC)，代替1％十二烷基二甲基氧化胺。
实施例5
使用卧式轧车P-B0，将实施例1～4和比较例1～6配制的改性工作液分别浸轧到天丝织物上，轧辊两侧压力为0.1kg/cm2，轧辊转速为6r/min，织物带液率为(80±1)％。将浸轧改性工作液的织物在80℃的烘箱中平放烘干，分别得到不同改性工作液处理的织物。
其中，实验织物为纯天丝斜纹织物(30s×21s，132×62)，其所经过的前处理工艺流程包括烧毛、退浆、煮练、漂白等工序，各项指标参见表2：
表2天丝织物前处理后的各项指标
Figure BDA0001906517890000081
各指标测试方法为：
(1)织物Hunter白度测试
Hunter白度是指样品白色与理想白色之间的色差，并且通过计算色差来评估样品白度。
测试样品白度时首先要对白度仪进行校准，其次将待测织物折叠四层平放在白度仪的下方槽口处，按“执行”键进行测试。
(2)织物断裂强力测试
织物的断裂强力根据GB/T 3923.1-2003《纺织品织物拉伸性能第一部分断裂强力和断裂伸长率的测定条样法》所述方法进行操作。
(3)织物捻度测试
参照GB/T 2543.1-2015《纺织品纱线捻度的测定第1部分：直接计数法》实验方法，采用退捻加捻法测定其经纬向捻度值，经纬方向分别测取100个数值，取平均值。
(4)毛效
在一定时间内，液体上升能达到的高度，以cm表示，取样的大小为30*5cm。
实施例6
1、将各改性处理后的织物平铺在印花机导带上，使用CMYK(青色、品红、黄色、黑色)四色活性染料墨水、以600dpi×600dpi的分辨率、4Pass单向打印模式，喷墨打印填充率为100％的单色色块，于80℃的烘箱内烘干，然后汽蒸10min，水洗、烘干；将获得的印花织物用于测试颜色数据，对比颜色效果。
其中，汽蒸及水洗处理具体为：将喷墨打印后的织物放在STM-G2003蒸化机上，采用102℃的饱和蒸汽进行汽蒸。汽蒸后的织物首先使用冷水洗涤2min，温水洗涤2min，再使用2g/L的标准皂液于80℃洗涤10min，温水洗涤5min去除因皂液附着在织物表面的染料，最后使用冷水冲洗，直到水中没有颜色；将洗涤好的织物在80℃的烘箱中烘干。并且，整个水洗工序的浴比均为50：1。在染整行业中，浴比是指浸染方式织物质量g与染液体积mL的比值，而本文是织物质量与水洗液体积的比值。
将所得喷墨印花织物进行表观色深K/S值测试：将织物折叠4层后使用DatacolorSF-600plus测色仪分别测试单色图案的颜色数据，包括L*、a*、b*、C*、h°和K/S值等。测色条件设置为D65光源，10°视角和6.6mm测量孔径。在织物的每种颜色上测试8次，然后取平均值。织物的表观颜色深度K/S值的计算公式如下：
(K/S)λ＝(1-Rλ)2/(2×Rλ) 式1；
上式中，λ表示光的波长，K表示织物对光的吸收系数，S表示散射系数，R表示反射率。本文未有特别说明时，K/S值通常是指织物正面的表观颜色值。
2、利用计算机软件设计出经纬方向均为线宽300μm、长度100mm的直线。喷墨印花机选择600dpi×600dpi、4Pass单向模式，然后按照100％喷墨量在室温下对改性处理后的天丝织物进行喷墨打印(青色)，于80℃的烘箱内烘干，然后放入102℃饱和蒸汽中汽蒸10min，水洗、烘干(汽蒸及水洗处理同1)；将获得的印花织物使用RH-2000数字视频光学显微镜测取打印线宽，放大350倍。
3、另外，对获得的印花织物进行色牢度、断裂强力、渗透性能测试。织物的断裂强力根据GB/T 3923.1-2003《纺织品织物拉伸性能第一部分断裂强力和断裂伸长率的测定条样法》所述方法进行操作。织物的耐摩擦、耐洗色牢度分别按照GB/T 3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》和GB/T3921-2008《纺织品色牢度实验耐皂洗色牢度》所述的方法进行测试。其中，常以标准棉衬布的沾色程度作为评价标准。
渗透性能测试：墨水渗透程度越小，停留在织物表面上的染料越多，即表观得色量高。织物的渗透性测试参照以下公式：
渗透率(％)＝(K/Sf)/(K/Sr)×100％式2；
其中，K/Sf、K/Sr值分别是喷墨打印织物正、反面印花颜色深度。
以羧甲基纤维素钠(CMC)为增稠剂的印花数据如下：
表3表面活性剂与CMC改性织物喷墨印花的颜色数据
Figure BDA0001906517890000101
Figure BDA0001906517890000111
通过表3可知，CMC分别与四种表面活性剂复配，各个改性工作液在CMYK四色喷墨印花中变化规律也近似一致，以青色为例进行说明。与常规CMC改性处理的织物相比，经过CMC+SDS改性处理的织物，亮度值L*从58.7增加到59.5，亮度值增加了0.8，获得的打印织物颜色变浅；a*与b*均为负值，绝对值分别减小了0.4和0.1，说明织物偏红、黄；色彩饱和度C*由46.6减小到46.0，色相角h°由228.9减小到228.1。由此可见，该印花织物的青色光显著减弱。经过CMC+DTAC改性处理的织物亮度值L*增大，颜色变浅，a*从-31.7增加到-29.8，b*从-35.1增加到-34.1，表明织物偏红、黄，青色色光同样减弱，色彩饱和度C*由46.6减小到45.6，色彩鲜艳度降低。色相角h°由228.9减小到225.2。由此可见，该印花织物色光减弱。而CMC+FMEE和CMC+OB-2改性处理的织物，亮度值L*分别减小了0.4和0.9，颜色值明显增深，a*与b*均为负值且绝对值增大，意味着印花织物整体偏绿、蓝，饱和度也随之增加，色相角增大，色光更纯正。
总结以上规律，在CMC改性工作液中，SDS和DTAC的添加不利于在改性织物上打印青色和品红颜色图案，而FMEE和OB-2的使用对改性织物印花效果明显提升。
表4表面活性剂对喷墨印花织物四色K/S值的影响
Figure BDA0001906517890000112
Figure BDA0001906517890000121
经过CMC分别和SDS、DTAC、FMEE和OB-2共混改性织物，在CMYK四色K/S值中表现出的规律略有不同。与未使用表面活性剂相比，CMC+SDS改性印花织物的青色、品红和黄色的K/S值降低，而黑色的K/S值与未改性织物的相持平。CMC+DTAC改性的织物降低了青色和品红的K/S值，而在黄色和黑色表现的K/S值较高，这可能是针对不同的染料分子结构，DTAC所起的作用不同。而CMC分别与FMEE和OB-2混合使用时，印花织物的四色K/S值均比仅由CMC改性的高。
表5表面活性剂对喷墨印花经纬向线宽的影响
Figure BDA0001906517890000122
通过表5可知，表面活性剂降低了染料分子在织物上的铺展，在CMC+OB-2改性处理上表现最为明显，其中，打印线条的宽度更小，即防渗化效果较好。
表6表面活性剂改性喷墨印花织物(青色)的断裂强力
Figure BDA0001906517890000123
表7表面活性剂改性处理喷墨印花织物的色牢度指标a
Figure BDA0001906517890000124
Figure BDA0001906517890000131
a打印青色图案的填充率为100％；汽蒸条件：102℃饱和蒸汽汽蒸10min；水洗条件：2g/L的皂液，浴比50:1，60℃水洗30min，烘干温度80℃。
表8 OB-2改性印花织物的渗透性能
Figure BDA0001906517890000132
通过表6～8可知，经过本发明改性工作液处理的织物，染料分子在织物上的渗透性能减小，断裂强力略微增加，色牢度指标几乎没有变化。
实施例7
按照实施例6的方法步骤进行喷墨打印，并测试。
以海藻酸钠(SA)为增稠剂的印花数据如下：
表9表面活性剂与海藻酸钠改性织物喷墨印花的颜色数据
Figure BDA0001906517890000141
结论同CMC，即FMEE和OB-2的使用对改性织物印花效果明显提升。
表10实施例7中表面活性剂对喷墨印花织物四色K/S值的影响
Figure BDA0001906517890000151
海藻酸钠分别和SDS、FMEE和OB-2三种表面活性剂复配，印花织物的四色K/S值均比仅使用海藻酸钠改性织物的高，尤其经过海藻酸钠+OB-2改性处理的印花织物最为明显。SDS在水溶液中带有负电荷，可与海藻酸钠形成稳定的预处理液；FMEE和OB-2分别为非离子和两性型表面活性剂，当预处理液呈现中性或碱性时，OB-2显示为非离子性，此时二者以电荷性质来说作用是等同的，但是OB-2表现较高的K/S值。
表11实施例7中表面活性剂对喷墨印花(青色)经纬向线宽的影响
Figure BDA0001906517890000152
通过表11可知，表面活性剂降低了染料分子在织物上的铺展，在SA+OB-2改性处理上表现最为明显，其中，打印线条的宽度更小，即防渗化效果较好。
表12表面活性剂/海藻酸钠改性印花织物(青色)的断裂强力
Figure BDA0001906517890000153
表13表面活性剂/海藻酸钠改性印花织物(青色)的色牢度指标
Figure BDA0001906517890000161
从表13可知，印花织物的干摩擦牢度均为4-5级。由此表明，表面活性剂的添加并没有对喷墨印花织物的干摩擦牢度产生影响，其中FMEE和OB-2分别与海藻酸钠共混使印花织物的湿摩擦牢度均会下降至3-4级，这主要是由于织物表面的染料分子较多，经过水洗摩擦作用染料易粘贴到棉衬布上。但是，表面活性剂改性对印花织物的变色牢度和沾色牢度影响不大。
由以上实施例可知，采用本发明添加有十二烷基二甲基氧化胺等表面活性剂的改性工作液，所述的喷墨印花织物具有较好的颜色色光和鲜艳度，表观色深K/S值更高，打印线条的宽度更小(即防渗化效果较好)，染料分子在织物上的渗透性能减小，断裂强力略微增加，色牢度指标几乎没有变化，具有较好的喷墨印花图案效果，有利于喷墨印花技术水平的提升。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于使本技术领域的专业技术人员，在不脱离本发明技术原理的前提下，是能够实现对这些实施例的多种修改的，而这些修改也应视为本发明应该保护的范围。

Claims (8)

1.一种用于天丝织物喷墨印花的织物改性工作液，包括以下质量百分比的组分：
1.5％～2.5％的增稠剂；
1.5％～3％的碱性助剂；
8％～10％的吸湿剂；
0～1％的抗还原剂；
0.8％～1.5％的表面活性剂；
余量为水；
所述增稠剂为海藻酸盐和羧甲基纤维素盐中的一种或多种；所述表面活性剂为十二烷基二甲基氧化胺和脂肪酸甲酯乙氧基化物中的一种或多种；所述碱性助剂为碳酸钠和碳酸氢钠中的一种或多种；所述吸湿剂为尿素；所述抗还原剂为防染盐S。
2.一种织物的改性方法，包括以下步骤：
将改性工作液浸轧到天丝织物上，经过干燥，得到处理后的织物；所述改性工作液为权利要求1所述的织物改性工作液。
3.根据权利要求2所述的改性方法，其特征在于，所述改性工作液按照以下步骤配制：
提供增稠剂原糊；
按照质量百分比，将所述吸湿剂、碱性助剂和抗还原剂溶于水中，再加入表面活性剂和所述增稠剂原糊，得到改性工作液。
4.根据权利要求2所述的改性方法，其特征在于，所述浸轧后织物带液率为70～85％；所述干燥为70～80℃的烘干，时间为5～10分钟。
5.一种喷墨印花织物，由权利要求2所述改性方法得到的织物依次经喷墨打印、烘干、汽蒸及水洗处理得到；所述喷墨打印采用活性染料墨水。
6.一种喷墨印花的方法，包括以下步骤：
将改性工作液浸轧到天丝织物上，经过干燥，得到处理后的织物；所述改性工作液为权利要求1所述的织物改性工作液；
使用活性染料墨水对所述处理后的织物进行喷墨打印，烘干后进行汽蒸，经过水洗处理，得到喷墨印花织物。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述改性工作液的pH值为8～12；所述喷墨打印按照10％～100％喷墨量在室温下进行。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述汽蒸具体为：所述烘干后的织物于100～102℃饱和蒸汽中处理5～10分钟。
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