CN109592743A - 一种高效凹坑板除油装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高效凹坑板除油装置，该装置包括：覆膜旋流分离器、竖直焊板、配液板、隔污板、聚结区、对称凹坑板分离器、支架、筒体、水平焊板。筒体内部左上方设置有覆膜旋流分离器，出水口与出油口右侧安装有对称凹坑板分离器；聚结区安装于对称凹坑分离器右侧。工作时，含油废水可经覆膜旋流器、聚结区、对称凹坑板分离器多级分离，且每级都存在相应的前后处理，如：旋流分离器之后的配液整流、聚结区前的排污处理、装置用完之后的自净处理。与现有技术相比，本发明通过添加多级处理、特殊对称凹坑板双重分离、完善每级之间的前后处理等方式，不仅大幅提高了分离效率，而且延长了使用年限，降低含油废水处理成本。

Description

一种高效凹坑板除油装置
技术领域
本发明属于石油工业含油废水处理领域，特别涉及一种高效凹坑板除油装置。
背景技术
含油废水是一种对自然环境、生态平衡、水体生物及进一步危及人体身体健康的污染物质。这种污染物质主要是产生于石油行业，在石油的生成、加工、提炼、存储和运输的过程中都会产生含油废水。
含油废水的危害主要有以下几个方面：形成油膜，阻止氧气溶解于水，导致水生物由于水中含氧量减少而缺氧致死；导致长期在含油废水中生活的虾、鱼的肉内含有异味而不能食用；阻碍水生植物的光合作用，进一步影响水体的自净功能，严重会致使水质变坏，破坏水资源；水体表面的浮油存在可燃问题，存在安全隐患。因此，为了净化含油废水，阻止上述问题的发生，常采用高效除油技术。
高效凹坑板除油装置作为一种新型的高效除油技术，其具有如下特点：1)高效凹坑板除油装置增加了聚结面积，加大了油滴碰撞几率，提高了分离效率；2)由于凹坑板除油装置的凸起丁胞的独立性，不存在纵向流横向流的问题，解决了波纹板纵向流只增大聚结面积而无法形成特殊聚结形态的问题；3)由于凹坑板对称摆放，形成“倒V型”进行先上后下两次聚结，进一步增大了聚结面积，提高了分离效率；4)由于凹坑板多层平行倾斜60度摆放，符合浅池理论，减少油滴上浮时间，提高分离效率；5)凹坑板除油装置由于凸起丁胞的作用，使溶液在分离时产生扰动，并易形成湍流，增加了油滴碰撞的几率，从而提高了分离效率。
含油废水的处理深受人们重视，因此，除油的装置也各种各样，但是效率不高一直是人们困扰的问题。例如存在以下问题：1)大多分离为采用斜板、波纹板分离，存在分离效率不能大幅提高的局限性；2)大多分离装置采用单一分离，分离效率很低。即使采用了多种方式组合分离，但现有的组合分离技术存在前处理和后处理衔接不完善问题，比如进入聚结区前污泥排出不净，容易产生板结；3)大多数装置没有自净功能，造成排污不净，并形成累计残留，从而降低了分离装置的使用年限，加大含油废水处理成本。
高效除油技术具有重要意义，然而，关于凹坑板除油的专利较少，专利号“201510393173.1”公布了一种新型聚结—斜板除油器，该装置采用了粗粒化区与分离区相结合的特点，相对单一分离提高了分离效率。该装置的缺点是：斜板分离效率存在局限性，只停留在传统分离阶段，另外，粗粒化区的前处理并没有指出排污问题，容易导致粗粒化区产生板结现象。专利号“201410475981.5”公布了一种高效斜板除油沉砂装置，该专利创造了按照阿基米德螺旋线分布的涡街柱串联连接的斜板，但是依然只考虑了单一分离并没有考虑多级分离问题。因此，在相同含油废水介质下，采用凹坑板除油装置能达到更高效的分离效果。
发明内容
为了克服现有的除油技术的缺点，本发明的目的：在于提供一种新型凹坑板除油装置，该装置能实现多级分离且聚结区前设置排污装置，防止板结现象发生；采用了自净装置，定时进行残留污泥的排出，延长使用年限；采用对称多层凹坑板，增大聚结面积的同时，加强了对分离溶液的扰动，增加了油滴的碰撞几率，大大地提高了分离效率。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
1.一种高效凹坑板除油器装置包括覆膜旋流分离器5、竖直焊板6、配液板7、隔污板10、聚结区11、对称凹坑板分离器12、支架13、筒体16、水平焊板17，其特征为：筒体16的内部左上方设置有覆膜旋流分离器5；水平焊板16右侧安装有配液板7；竖直焊板6下方安装有隔污板10；出水口14与出油口15右侧安装有对称凹坑板分离器12；聚结区11置于对称凹坑分离器12与隔污板10之间；
所述筒体16由两个半球壳体及圆柱壳体焊接而成，其表面安装有混合溶液入口1、旋流器溢流口2、清水注入口8、排污口9、出水口14、出油口15，上述出入口均呈空心圆柱状；
所述覆膜旋流分离器5由混合溶液入口1、旋流器溢流口2、引导油液溢流排出的导油管3及可以使油滴依附于分离器内壁的疏油材料4构成，疏油材料4呈薄膜状，黏附于覆膜旋流器5的内壁及导油管3的外壁；
所述定距杆22呈圆柱形，圆柱段设有对称的卡槽29，两端设有螺纹头30，安装于焊接在筒体16与水平焊板17的定距杆固定座24上；
所述前挡板18呈半圆形板状，焊接于筒体16上，且紧贴凹坑板20与聚结区11，在前挡板18的右半侧设有介于两层凹坑板20之间的进液孔26；
所述后挡板19呈半圆形板状，焊接于筒体16上，且紧贴凹坑板20靠近出水口14与出油口15，板上右半侧设有四边形的排水口31和与封闭除油空间相连的圆柱形的排油管32；
所述对称凹坑板分离器12呈半圆柱体形，主要由前挡板18、后挡板19、凹坑板20、升油管21、定距杆22构成；
所述凹坑板20呈长方形板状，凹坑板20上压制有交错排布的凹坑，凹坑板20的两侧设有共四个伸出块27，一侧的两个伸出块27上各设有一个定位孔28，与焊接在筒体16上的耳环23的定位孔28用定位销钉25连接，另一侧的两个伸出块27无圆孔，可安装于定距杆22的卡槽29里，凹坑板20分布于定距杆22两侧，呈60°对称且由伸出块27固定于耳环23与定距杆22上，一共分为四层，紧贴于前挡板18设有进液孔26一侧的四层凹坑板20的上三层凹坑板20上设有升油管21；
所述配液板7呈半圆形板状，内设有许多圆孔34，安装于竖直焊板6与水平焊板17相连处，隔污板10呈半圆形板状，内设有密集小圆孔34，置于竖直焊板6与筒体16之间。
附图说明
图1为本发明结构示意图
图2为旋流器三维局部示意图
图3为定距杆三维示意图
图4为耳环三维示意图
图5为前挡板三维示意图
图6为后挡板三维示意图
图7为凹坑板位置三维示意图
图8为左侧凹坑板局部三维示意图
图9为右侧凹坑板局部三维示意图
图10为耳环固定座位置三维示意图
图11为配液板三维示意图
图中，1.混合溶液入口，2.旋流器溢流口，3.导油管，4.疏油材料，5.覆膜旋流分离器，6.竖直焊板，7.配液板，8.清水注入口，9.排污口，10.隔污板，11.聚结区，12.对称凹坑板分离器，13.支架，14.出水口，15.出油口，16.筒体，17.水平焊板，18.前挡板，19.后挡板，20.凹坑板，21.升油管，22.定距杆，23.耳环，24.定距杆固定座，26.进液孔，27.伸出块，28.定位孔，29.卡槽，30.螺纹头，31.排水口，32.排油管，33.凸起丁胞，34.圆孔，35.左侧凹坑板，36.右侧凹坑板
具体实施方式
结合附图对本发明做进一步详细描述
参照图1，一种高效凹坑板除油器装置包括覆膜旋流分离器5、竖直焊板6、配液板7、隔污板10、聚结区11、对称凹坑板分离器12、支架13、筒体16、水平焊板17，其特征为：筒体16的内部左上方设置有覆膜旋流分离器5；水平焊板16右侧安装有配液板7；竖直焊板6下方安装有隔污板10；出水口14与出油口15右侧安装有对称凹坑板分离器12；聚结区11置于对称凹坑分离器12与隔污板10之间。所述筒体16由两个半球壳体及圆柱壳体焊接而成，其表面设置有混合溶液入口1、旋流器溢流口2、清水注入口8、排污口9、出水口14、出油口15，上述出入口均呈空心圆柱状；
该装置的工作原理为：含油废水经混合溶液入口1进入覆膜旋流器5中，进行初次分离，初次分离的混合液经配液板7进行整流，降低流速，整流后的溶液经小孔隔污板10去除污泥杂质，去除杂质的溶液流经聚结区11进行聚结，使小油滴变成大油滴，有利于凹坑板20分离，聚结后的溶液经前挡板18进入对称凹坑板分离器12的不带有升油管21一侧的凹坑板20间隙内，通过交错的凸起丁胞33产生溶液的扰动，从而产生紊流，使油滴聚结的更充分，当一侧满了之后溶液会溢流到另一侧，经过二次聚结之后，水相从后挡板19的排水口31流出，油相经排水口31时会被挡住，经升油管21进入排油管32排出。
参照图2，所述覆膜旋流分离器5由混合溶液入口1、旋流器溢流口2、引导油液溢流排出的导油管3及可以使油滴在旋流分离时碰撞聚结的依附于分离器内壁的疏油材料4构成，覆膜旋流分离器5可以分为入口段、缩径段、锥段、平行段，疏油材料4呈薄膜状，黏附于覆膜旋流器5的内壁及导油管3的外壁。
参照图3，图4，图7，图8，图9，图10，所述对称凹坑板分离器12由焊接在筒体16上的耳环23，定距杆固定座24，与固定座用螺栓连接的定距杆22，固定于定距杆卡槽29与耳环23之间的凹坑板20构成，定距杆固定座24与耳环23在同一截面上，两侧耳环23对称，同一侧的耳环23平行，耳环23与凹坑板20带有定位孔28的伸出块27用定位销钉25连接，呈60°放置，凹坑板20另一侧不带有定位孔28的伸出块27与定距杆22的卡槽29过盈配合，凹坑板20的摆放呈对称布置，水平焊板17与顶层的两块凹坑板20，筒体16，前挡板18，后挡板19形成封闭储油空间。
参照图5，所述前挡板18呈半圆形板状，焊接于筒体16上，且紧贴凹坑板20与聚结区11，在前挡板18的半侧设有介于两层凹坑板20之间的进液孔26。
参照图6，所述后挡板19呈半圆形板状，焊接于筒体16上，且紧贴凹坑板20靠近出水口14与出油口15，板子上设有四边形的排水口31和与封闭除油空间相连的圆柱形的排油管32。
参照图11，所述配液板7呈半圆形，内设有许多圆孔34，安装于竖直焊板6与水平焊板17相连处，隔污板10呈半圆形板状，内设有密集小圆孔34，置于竖直焊板6与筒体16之间。

Claims (5)

1.一种高效凹坑板除油器装置包括覆膜旋流分离器(5)、竖直焊板(6)、配液板(7)、隔污板(10)、聚结区(11)、对称凹坑板分离器(12)、支架(13)、筒体(16)、水平焊板(17)，其特征为：筒体(16)的内部左上方设置有覆膜旋流分离器(5)；水平焊板(16)右侧安装有配液板(7)；竖直焊板(6)下方安装有隔污板(10)；出水口(14)与出油口(15)右侧安装有对称凹坑板分离器(12)；聚结区(11)置于对称凹坑分离器(12)与隔污板(10)之间。
2.根据权利要求1所述的高效凹坑板除油器装置，所述筒体(16)由两个半球壳体及圆柱壳体焊接而成，其表面设置有混合溶液入口(1)、旋流器溢流口(2)、清水注入口(8)、排污口(9)、出水口(14)、出油口(15)，上述出入口均呈空心圆柱状。
3.根据权利要求1所述的高效凹坑板除油器装置，所述覆膜旋流分离器(5)由混合溶液入口(1)、旋流器溢流口(2)、引导油液溢流排出的导油管(3)及可以使油滴依附于分离器内壁的疏油材料(4)构成，疏油材料(4)呈薄膜状，黏附于覆膜旋流器(5)的内壁及导油管(3)的外壁。
4.根据权利要求1所述的高效凹坑板除油器装置，所述对称凹坑板分离器(12)呈半圆柱体形，主要由前挡板(18)、后挡板(19)、凹坑板(20)、升油管(21)、定距杆(22)构成；
所述前挡板(18)呈半圆形板状，焊接于筒体(16)上，且紧贴凹坑板(20)与聚结区(11)，在前挡板(18)的右半侧设有介于两层凹坑板(20)之间的进液孔(26)；
所述后挡板(19)呈半圆形板状，焊接于筒体(16)上，紧贴凹坑板(20)且靠近出水口(14)与出油口(15)一侧，板上右半侧设有四边形的排水口(31)和与封闭除油空间相连的圆柱形的排油管(32)；
所述凹坑板(20)呈长方形板状，凹坑板(20)上压制有交错排布的凹坑，凹坑板的两侧设有共四个伸出块(27)，一侧的两个伸出块(27)上各设有一个定位孔(28)，与焊接在筒体(16)上的耳环(23)的定位孔(28)用定位销钉(25)连接，另一侧的两个伸出块(27)无圆孔，可安装于定距杆(22)的卡槽(29)里，凹坑板(20)分布于定距杆(22)两侧，呈60°对称且由伸出块(27)固定于耳环与定距杆上，一共分为四层，紧贴于前挡板(18)设有进液孔(26) 一侧的四层凹坑板(20)的上三层凹坑板(20)上设有升油管(21)；
所述定距杆(22)呈圆柱形，圆柱段设有对称且呈扇形的卡槽(29)，两端设有螺纹头(30)，安装于焊接在筒体(16)与水平焊板(17)的定距杆固定座(24)上。
5.根据权利要求1所述的高效凹坑板除油器装置，所述配液板(7)呈半圆形板状，内设有许多圆孔(34)，安装于竖直焊板(6)与水平焊板(17)相连处，隔污板(10)呈半圆形板状，内设有密集小圆孔(34)，置于竖直焊板(6)与筒体(16)之间。
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