CN109592600A - 大型重载支撑升降*** - Google Patents
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Abstract
本发明属于航空航天重型设备测试技术领域,涉及一种大型重载支撑升降***;由支撑框架和移动平台、配重框架和配重平台、支撑杆组件以及钢丝绳滑轮座组件组成;该***通过伺服电机驱动移动平台上的齿轮箱运动,齿轮齿条结构带动整个移动平台沿着竖直方向进行长行程低速升降;支撑升降***悬挂于固定的承重平台下侧,能够实现两个支撑杆升降和水平两个自由度的运动,设计升降行程可达到13m,设计水平运动行程可达1m;为保证升降的平稳性及安全性,增加了配重平台来平衡移动平台及负载的整体重量;水平运动是通过伺服电机带动丝杠运转,使得支撑杆组件进行水平方向的短行程低速移动;该***的特点是承载大,运动精度高,运行安全性和稳定性高。
Description
技术领域
本发明属于航空航天重型设备测试技术领域,具体涉及一种大型重载支撑升降***。
背景技术
在航空航天领域的实验测试过程中,为测定某些特定目标的重要参数,需要将其进行竖直方向长行程升降,以满足目标在高空状态下实现位姿变化的要求。比如飞机、卫星等,由于目标负载重量大、结构限制多、定位精度高、安全性要求高等需求,国内并没有比较成熟的设备来进行实验测定。目前的测定方法大多都是简化工况后在地面上进行简单功能的测试,极大地影响了特定目标的使用功能评估。
发明内容
本发明的目的是:提供了一种大型重载支撑升降***,以实现重型负载的竖直方向长行程高精度升降,模拟目标负载的高空状态。
为解决此技术问题,本发明的技术方案是:
一种大型重载支撑升降***,所述的大型重载支撑升降***包括:支撑部件1、支撑杆部件2、Z向移动平台部件3、滑轮座部件4、配重部件5和配重平台部件6;
所述的支撑部件1和配重部件5为宽侧面对向布置,且两个部件的上平面在同一水平面上;
所述的支撑杆部件2为两件,分别位于两件Z向移动平台部件3的正上方;
所述的滑轮座部件4有八件,包含向下伸出的钢丝绳54,分别位于Z向移动平台部件3和配重平台部件6与各自钢丝绳54连接处的正上方;
所述的Z向移动平台部件3有两件,对称布置在支撑部件1的两个窄面侧;所述Z向移动平台部件3和所述配重平台部件6通过所述钢丝绳54连接,共两组连接;
所述的配重平台部件6有两件,分别位于配重部件5的两个窄面侧。
所述的支撑部件1由支撑侧框架7、激光测距仪8、上行程开关9、上霍尔开关10、导轨钳制器抱闸导轨11、维修爬梯12、下霍尔开关13、下行程开关14、支撑侧竖向导轨15、支撑上机械限位16、齿条17、支撑下机械限位18、Z向光栅尺19和支撑侧导轨压紧楔块20组成;
所述的导轨钳制器抱闸导轨11和支撑侧竖向导轨15均为四根,分别固连在支撑侧框架7侧面的四条棱边附近;在支撑侧框架7的两个窄侧面分别对称、竖直布置有两根支撑侧竖向导轨15、一根齿条17和一根Z向光栅尺19,并布置有多个用于压紧支撑侧竖向导轨15的导轨压紧楔块20;所述的Z向光栅尺19紧挨着支撑侧竖向导轨15;
所述的导轨钳制器抱闸导轨11竖直布置在所述支撑侧框架7的两个宽侧面;所述的导轨钳制器抱闸导轨11、支撑侧竖向导轨15、齿条17和Z向光栅尺19相互之间平行;
所述的激光测距仪8、上行程开关9、上霍尔开关10数量均为两个,对称布置在支撑侧框架7面向配重部件5的宽侧面顶部,并靠近导轨钳制器抱闸导轨11;
所述的下霍尔开关13、下行程开关14数量均为两个,对称安装在支撑侧框架7面向配重部件5的宽侧面底部,并靠近导轨钳制器抱闸导轨11;
所述的支撑上机械限位16和支撑下机械限位18分别布置在支撑侧框架7的两个窄侧面顶部和底部。
所述的支撑杆部件2由负载接口21、加速度传感器22、倾角传感器23、支撑杆微调底座24,Y向移动平台底座25、Y向光栅尺26、Y向导轨钳制器27和Y向导轨滑块28组成;
所述的Y向导轨钳制器27和Y向导轨滑块28共同分布在Y向移动平台底座25底面的两个Y向侧边并与其固定连接;
所述的Y向光栅尺26分布在其中一条Y向侧边避开Y向导轨钳制器27和Y向导轨滑块28并与Y向移动平台底座25固定连接;
所述的支撑杆微调底座24位于Y向移动平台底座25正上方并与其固定连接,支撑杆微调底座24的顶部与负载接口21连接,并且负载接口21上固定连接有加速度传感器22和倾角传感器23,用于监测支撑杆部件2的顶端晃动及倾斜。
所述的Z向移动平台部件3由Y向伺服电机29,蜗轮蜗杆减速机30,丝杠31,Y向导轨32,行程开关33,Y向光栅尺读数头34,导轨钳制器液压站35,维修平台37,Z向伺服电机38,齿轮箱39,T型换向器40,刹车制动器41,Z向光栅尺读数头42,Z向导轨滑块43和Z向导轨钳制器44组成;
所述的Z向伺服电机38、齿轮箱39与T型换向器40组成Z向传动装置;所述的Z向传动装置位于Z向移动平台部件3底部,且在支撑升降***总体中位于支撑侧框架7的齿条17附近;其中,齿轮箱39与齿条17相啮合;
所述的Z向伺服电机38与T型换向器40连接,T型换向器40对侧与刹车制动器41连接,T型换向器40输出侧与齿轮箱39连接;Z向伺服电机38驱动齿轮箱39转动,并与负载沿齿条17上下运动;
所述的Y向伺服电机29、蜗轮蜗杆减速机30与丝杠31组成Y向传动装置;所述的Y向传动装置位于Z向移动平台部件3的上平面,传动方向为Y向,Y向平行于支撑框架7的窄侧面;
所述的Y向伺服电机29与蜗轮蜗杆减速机30连接,蜗轮蜗杆减速机30与丝杠31连接,丝杠31与Y向移动平台底座25连接;Y向伺服电机29驱动丝杠31转动,丝杠31驱动Y向移动平台25沿Y向运动;
所述的Y向导轨32、行程开关33、Y向光栅尺读数头34、Z向光栅尺读数头42均位于Z向移动平台部件3的上平面;所述的Y向导轨32数量为两条,布置在丝杠31的两侧;所述的行程开关33数量为两个,布置在其中一条Y向导轨的两端;
所述的Y向光栅尺读数头34布置在两个行程开关33之间靠近导轨的位置,并靠近Y向光栅尺26;
所述的Z向光栅尺读数头42布置在总体***中靠近支撑侧竖向导轨15的位置;
所述的Z向导轨滑块43数量为偶数个,对称分布在Z向移动平台部件3正对支撑侧框架7一面的两条棱边附近,与支撑侧竖向导轨15形成滑动副连接;
所述的Z向导轨钳制器44数量为偶数个,对称分布在Z向移动平台部件3正对支撑侧框架7的左右两侧面棱边附近,与导轨钳制器抱闸导轨11形成滑动副连接;
所述的导轨钳制器液压站35布置在Z向移动平台部件3未与支撑侧框架7贴近的其他三个侧面上,导轨钳制器液压站35的液压管路分别与Y向导轨钳制器27和Z向导轨钳制器44相连,起到导轨钳制器的打开或关闭功能;
所述的维修平台37固定在Z向移动平台部件3的底部。
所述的滑轮座部件4为定滑轮座,还包括钢丝绳吊耳36,所述钢丝绳吊耳36位于钢丝绳54的两端;所述的Z向移动平台部件3和配重平台部件6通过所述钢丝绳吊耳36连接。
所述的配重部件5由配重侧框架45、配重侧竖向导轨46、配重上机械限位47,导轨压紧楔块51、配重下机械限位52、锁紧螺钉53和维修铺板55组成;
所述的配重侧竖向导轨46数量为四根,分别在配重侧框架45的两个窄侧面的棱边附近竖向固定布置;
所述的导轨压紧楔块51数量为多个,分布于配重侧框架45的竖直方向,用于侧向压紧配重侧竖向导轨46;
所述的配重上机械限位47和配重下机械限位52分别位于配重侧框架45窄侧面的顶部和底部;
所述的维修铺板55分布在配重侧框架45水平方向每一层的横梁和斜筋上。
所述的配重平台部件6分布于配重侧框架45的两个窄侧面,与配重侧竖向导轨46组成滑动副,同时与钢丝绳54相连接;
所述的配重上机械限位47和配重下机械限位52分别固定在配重侧框架45的两个宽侧面顶部与底部。
所述的配重平台部件6由配重块48、配重平台49和配重平台固定板50组成;
所述的配重平台49为顶部开口的框体结构,框底部有固定伸出的立柱;
所述的配重块48数量为多个,穿过所述立柱以相同数量对称放置在两个配重平台49内部;
所述的配重平台固定板50数量为四个,每两个对称布置在配重平台部件6正对配重侧框架45的左右两侧面棱边并与6固定连接;配重平台固定板50为两用型固定板,即设置有用于从上到下挂靠在锁紧螺钉53上的开口型半圆孔,还设置有封闭圆孔,开口型半圆孔可使配重平台部件6挂靠在锁紧螺钉53上后依然能够向上移动,但不可沿重力方向向下移动,封闭圆孔则能够限制上下方向的位移;
所述的锁紧螺钉53穿过配重侧框架45,再穿过配重平台固定板50,使得配重平台部件6挂靠在配重侧框架45两侧。
所述的维修爬梯12从上到下固定连接在支撑侧框架7的两个宽面侧。
所述的支撑上机械限位16和支撑下机械限位18的数量为一个或多个。
所述的配重上机械限位47和配重下机械限位52的数量为一个或多个。
所述的配重块48为中间带孔的块状结构。
所述的丝杠31与Y向移动平台底座25为螺旋副连接。
所述的支撑杆微调底座24的顶部与负载接口21采用铰连接。
所述的Z向伺服电机38与T型换向器40采用通用联轴器连接,T型换向器40对侧与刹车制动器41采用通用联轴器连接,T型换向器40输出侧与齿轮箱39之间采用键连接;
所述的Y向伺服电机29与蜗轮蜗杆减速机30采用键连接,蜗轮蜗杆减速机30与丝杠31采用通用联轴器连接,丝杠31与Y向移动平台底座25之间为螺旋副连接;Y向伺服电机29驱动Y向移动平台25沿Y向运动。
本发明的有益效果是:利用本发明的大型重载支撑升降***,针对负载质量大于10t的问题,采用了配重结构设计,使得***只需提供5t左右的驱动力情况下就可以完成负载升降工作;针对定位精度高的问题,采用了伺服电机、双齿轮消隙齿轮箱、高精度齿条、光栅尺和丝杠等部件的组合形成闭环反馈来满足使用要求;本发明的大型支撑升降***能够使重型负载安全稳定地进行竖直方向长行程升降13m及短行程1m水平移动。
附图说明
图1为支撑升降***总体示意图;
图2为支撑部件结构示意图;
图3为支撑部件上部放大视图;
图4为支撑部件下部放大视图;
图5为支撑杆部件结构示意图;
图6为支撑杆部件上部放大示意图;
图7为Z向移动平台部件结构示意图;
图8为Z向移动平台部件上平面部件放大图;
图9为Z向导轨滑块和Z向导轨钳制器安装位置放大图;
图10为Z向传动装置放大图;
图11为配重部件和配重平台部件结构示意图;
图12为配重平台固定板使用示意图;
图13为配重平台锁紧结构示意图;
图14为支撑升降***使用状态示意图;
图中:1-支撑部件、2-支撑杆部件、3-Z向移动平台部件、4-滑轮座部件、5-配重部件、6-配重平台部件、7-支撑侧框架、8-激光测距仪、9-上行程开关、10-上霍尔开关、11-导轨钳制器抱闸导轨、12-维修爬梯、13-下霍尔开关、14-下行程开关、15-支撑侧竖向导轨、16-支撑上机械限位、17-齿条、18-支撑下机械限位、19-Z向光栅尺、20-支撑侧导轨压紧楔块、21-负载接口、22-加速度传感器、23-倾角传感器、24-支撑杆微调底座、25-Y向移动平台底座、26-Y向光栅尺、27-Y向导轨钳制器、28-Y向导轨滑块、29-Y向伺服电机、30-蜗轮蜗杆减速机、31-丝杠、32-Y向导轨、33-行程开关、34-Y向光栅尺读数头、35-导轨钳制器液压站、36-钢丝绳吊耳、37-维修平台、38-Z向伺服电机、39-齿轮箱、40-T型换向器、41-刹车制动器、42-Z向光栅尺读数头、43-Z向导轨滑块、44-Z向导轨钳制器、45-配重侧框架、46-配重侧竖向导轨、47-配重上机械限位、48-配重块、49-配重平台、50-配重平台固定板、51-配重侧导轨压紧楔块、52-配重下机械限位、53-锁紧螺钉、54-钢丝绳、55维修铺板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明:
本发明主要包含支撑部件1、配重部件5、Z向移动平台部件3、配重平台部件6、支撑杆部件2和滑轮座部件4,共六部分,其总体示意见图1。本发明在使用时,其顶部需设置竖直方向位移固定不变的承重基座,如图14所示。
支撑部件1由支撑侧框架7、激光测距仪8、上行程开关9、上霍尔开关10、导轨钳制器抱闸导轨11、维修爬梯12、下霍尔开关13、下行程开关14、支撑侧竖向导轨15、支撑上机械限位16、齿条17、支撑下机械限位18、Z向光栅尺19和支撑侧导轨压紧楔块20组成。支撑部件1的各组成部分分别如图2、图3和图4所示,固定连接在支撑侧框架7上。
配重部件5由配重侧框架45、配重侧竖向导轨46、配重上机械限位47,导轨压紧楔块51、配重下机械限位52、锁紧螺钉53、维修爬梯12和维修铺板55组成。配重部件5的各组成部分也分别如图11所示固定连接在配重侧框架45上。
Z向移动平台部件3由Y向伺服电机29,蜗轮蜗杆减速机30,丝杠31,Y向导轨32,行程开关33,Y向光栅尺读数头34,导轨钳制器液压站35,维修平台37,Z向伺服电机38,齿轮箱39,T型换向器40,刹车制动器41,Z向光栅尺读数头42,Z向导轨滑块43和Z向导轨钳制器44组成,各部件布置方式如图7、图8、图9和图10所示。该部件包含两个重要的传动装置,分别是Z向驱动和Y向驱动。Z向驱动的布置形式为:Z向伺服电机38与T型换向器40采用通用的联轴器连接,T型换向器对侧与刹车制动器41采用通用的联轴器连接,T型换向器输出侧与齿轮箱39之间采用键连接;Z向伺服电机38通过该传动装置驱动齿轮箱39转动,并与负载沿齿条上下运动。Y向驱动的布置形式为:Y向伺服电机29与蜗轮蜗杆减速机30键连接,蜗轮蜗杆减速机30与丝杠31采用通用联轴器连接,丝杠31与Y向移动平台底座25为螺旋副连接;Y向伺服电机29通过该传动装置驱动Y向移动平台25沿Y向运动。
配重平台部件6由配重块48、配重平台49和配重平台固定板50组成。配重块48穿过配重平台49底部伸出的固定立柱,放置在配重平台49内部;配重平台固定板50分布在配重平台49两侧并与配重平台49固定连接。在配重平台部件6停止使用时,锁紧螺钉53穿过配重平台固定板50,使配重平台部件6挂靠在配重侧框架45上;配重平台固定板(50)为两用型固定板,即设置有用于从上到下挂靠在锁紧螺钉53上的开口型半圆孔,还设置有封闭圆孔,开口型半圆孔可使配重平台部件6挂靠在锁紧螺钉53上后依然能够向上移动,但不可沿重力方向向下移动,封闭圆孔则能够限制上下方向的位移;可保持配重平台部件6不下移,连接方式如图12和图13所示。
支撑杆部件2由负载接口21、加速度传感器22、倾角传感器23、支撑杆微调底座24,Y向移动平台底座25、Y向光栅尺26、Y向导轨钳制器27和Y向导轨滑块28组成,其布置方式如图5和图6所示。Y向导轨钳制器27和Y向导轨滑块28共同分布在Y向移动平台底座25底面的两个Y向侧边并与其固定连接;Y向光栅尺26分布在其中一条Y向侧边并与Y向移动平台底座25固定连接;支撑杆微调底座24位于Y向移动平台底座25正上方并与其固定连接,支撑杆微调底座24的顶部连接有负载接口21,并且负载接口21上固定连接有加速度传感器22和倾角传感器23,用于监测支撑杆部件2的顶端晃动及倾斜。
利用本发明的大型重载支撑升降***进行某重大设备的测试,具体操作方法如下:
支撑部件1和配重部件5的宽侧面对向布置,两个部件的上平面在同一水平面上;支撑侧框架7两个窄侧面边缘固定连接有四根支撑侧竖向导轨15,两个宽侧面边缘固定连接有四根导轨钳制器抱闸导轨11;Z向移动平台部件3有两件,分布在支撑侧框架7的两个窄侧面。Z向移动平台部件3其中一个侧面通过Z向导轨滑块43与支撑侧竖向导轨15形成滑动副连接,顶部通过吊耳36与钢丝绳54固定连接。配重侧框架45两个窄侧面边缘固定有四根配重侧竖向导轨46;配重平台部件6有两件,分别位于配重部件5的两个窄侧面。配重平台49的其中一个侧面通过Z向导轨滑块43与两根配重侧竖向导轨46形成滑动副连接,顶部与钢丝绳54固定连接。Z向移动平台部件3和配重平台部件6之间由钢丝绳54连接,两个部件可以相互配合上下滑动,两侧共形成两组连接。配重平台部件6的配重作用,可大大抵消支撑侧的Z向移动平台部件3、支撑杆部件2和目标负载的重量,减少升降驱动力,参见图1。钢丝绳54穿过滑轮座部件4;滑轮座部件4为位置固定不变的定滑轮座,共八件,分别位于Z向移动平台部件3和配重平台部件6各自与钢丝绳54连接处的正上方。支撑杆部件2数量也为两件,分别位于两件Z向移动平台部件3的正上方,通过Y向导轨滑块28和Y向导轨钳制器27与Y向导轨32组成滑动副连接。两个支撑杆部件2的顶部各含有与目标的负载接口21,是目标负载的支撑点。
本发明规定竖直方向为Z向,水平方向为Y向。在非使用状态下,Z向移动平台部件3的初始位置位于支撑侧框架7的底部,Y向导轨钳制器27和Z向导轨钳制器44通过导轨钳制器液压站35提供的液压,分别抱紧在Y向导轨32和导轨钳制器抱闸导轨11上,Z向伺服电机38制动,刹车制动器41抱闸功能处于启动状态,激光测距仪18监测整个***的运行是否处于稳定状态,上行程开关9、上霍尔开关10、支撑上机械限位16、下霍尔开关13、下行程开关14和支撑下机械限位18依次为Z向移动平台部件3的三级限位装置。配重平台部件6的初始位置位于配重部件5顶部,并由锁紧螺钉53将其固定锁紧在配重侧框架45上。此时整个支撑***均位于某个固定的承重平台以下。
使用时,结合测试过程的支撑升降***动作顺序依次为:Z向升起、Y向移动、静置测试、Y向归零、Z向归零。
实现Z向升起功能的动作如下:打开配重侧平台部件6与配重侧框架45之间的锁紧装置,Z向伺服电机38进入使用状态,关闭Z向刹车制动器41抱闸;使用导轨钳制器液压站35,打开Z向导轨钳制器44;Z向伺服电机38驱动齿轮箱39,带动Z向移动平台部件3沿齿条17平行向上即Z向运动,Z向光栅尺19和Z向光栅尺读数头42作为Z向位移监控装置,与Z向伺服电机38形成闭环反馈。Z向移动平台部件3沿竖直方向移动至负载接口连接高度后,使用导轨钳制器液压站35,将Z向导轨钳制器44与支撑侧竖向导轨15抱紧;启动Z向刹车制动器41抱闸功能,启动Z向伺服电机38制动功能。完成支撑杆部件2的负载接口21与目标的连接工作后,重复以上动作,直至目标升至13m或以上的使用高度,再次将Z向移动平台部件3的位置锁定。与此同时,配重平台部件6也通过Z向导轨滑块43沿配重侧竖向导轨46向下运动,最终位于配重部件5的底部。整个***完成Z向升起功能。
Y向的水平移动功能动作如下:Y向伺服电机29进入使用状态,同样使用导轨钳制器液压站35打开Y向导轨钳制器27;Y向伺服电机29带动丝杠31旋转,Y向移动平台底座25连同支撑杆部件2一起沿丝杠31水平方向即Y向运动,Y向光栅尺26和Y向光栅尺读数头34作为水平方向位移监控装置与Y向伺服电机29形成闭环反馈,Y向移动平台底座25和支撑杆部件2沿水平方向移动至确定位置后,使用导轨钳制器液压站35将Y向导轨钳制器27与Y向导轨32抱紧,Y向伺服电机29的制动功能启动,此时目标负载到达指定位置,已具备实验测试条件。
在测试状态下,激光测距仪8时刻监测支撑***内部的位移稳定性,支撑杆部件2顶部的倾角传感器23、加速度传感器22时刻监测负载的倾斜和晃动等运行状态。
完成测试后,Y向的归零动作为:Y向伺服电机29进入使用状态,导轨钳制器液压站35将Y向导轨钳制器27打开,Y向伺服电机29带动丝杠31旋转,Y向移动平台底座25连同支撑杆部件2沿丝杠31方向即水平方向运动,Y向光栅尺26和Y向光栅尺读数头34作为水平方向位移监控装置与Y向伺服电机29形成闭环反馈,Y向移动平台底座25连同支撑杆部件2沿水平方向移动至零位后,导轨钳制器液压站35将Y向导轨钳制器27关闭,使其与Y向导轨32抱紧,Y向伺服电机29制动功能启动,支撑杆部件2完成Y向归零。
Z向归零动作为:Z向伺服电机38进入使用状态,关闭Z向刹车制动器抱闸41,导轨钳制器液压站35打开Z向导轨钳制器44,Z向伺服电机38带动齿轮箱39沿齿条17平行即Z向运动,Z向光栅尺19和Z向光栅尺读数头42作为竖直方向位移监控装置与Z向伺服电机38形成闭环反馈,Z向移动平台部件3沿竖直方向下降至指定高度后,导轨钳制器液压站35使Z向导轨钳制器44与支撑侧竖向导轨15抱紧,Z向刹车制动器41抱闸功能启动,Z向伺服电机38制动功能启动,完成负载接口21与目标负载的拆卸工作后,重复以上工作直至负载降至零位,完成Z向移动平台部件3的位置锁定;与此同时,配重平台部件6也沿配重侧竖向导轨46向上滑动,最终位于配重部件5的上限位即初始位置,升降***归零运动完成。
Claims (10)
1.一种大型重载支撑升降***,其特征在于:所述的大型重载支撑升降***包括:支撑部件(1)、支撑杆部件(2)、Z向移动平台部件(3)、滑轮座部件(4)、配重部件(5)和配重平台部件(6);
所述的支撑部件(1)和配重部件(5)为宽侧面对向布置,且两个部件的上平面在同一水平面上;
所述的支撑杆部件(2)为两件,分别位于两件Z向移动平台部件(3)的正上方;
所述的滑轮座部件(4)有八件,包含向下伸出的钢丝绳(54),分别位于Z向移动平台部件(3)和配重平台部件(6)与各自钢丝绳(54)连接处的正上方;
所述的Z向移动平台部件(3)有两件,对称布置在支撑部件(1)的两个窄面侧;所述Z向移动平台部件(3)和所述配重平台部件(6)通过所述钢丝绳(54)连接,共两组连接;
所述的配重平台部件(6)有两件,分别位于配重部件(5)的两个窄面侧。
2.根据权利要求1所述的重载支撑升降***,其特征在于:所述的支撑部件(1)由支撑侧框架(7)、激光测距仪(8)、上行程开关(9)、上霍尔开关(10)、导轨钳制器抱闸导轨(11)、维修爬梯(12)、下霍尔开关(13)、下行程开关(14)、支撑侧竖向导轨(15)、支撑上机械限位(16)、齿条(17)、支撑下机械限位(18)、Z向光栅尺(19)和支撑侧导轨压紧楔块(20)组成;
所述的导轨钳制器抱闸导轨(11)和支撑侧竖向导轨(15)均为四根,分别固连在支撑侧框架(7)侧面的四条棱边附近;在支撑侧框架(7)的两个窄侧面分别对称、竖直布置有两根支撑侧竖向导轨(15)、一根齿条(17)和一根Z向光栅尺(19),并布置有多个用于压紧支撑侧竖向导轨(15)的导轨压紧楔块(20);所述的Z向光栅尺(19)紧挨着支撑侧竖向导轨(15);
所述的导轨钳制器抱闸导轨(11)竖直布置在所述支撑侧框架(7)的两个宽侧面;所述的导轨钳制器抱闸导轨(11)、支撑侧竖向导轨(15)、齿条(17)和Z向光栅尺(19)相互之间平行;
所述的激光测距仪(8)、上行程开关(9)、上霍尔开关(10)数量均为两个,对称布置在支撑侧框架(7)面向配重部件(5)的宽侧面顶部,并靠近导轨钳制器抱闸导轨(11);
所述的下霍尔开关(13)、下行程开关(14)数量均为两个,对称安装在支撑侧框架(7)面向配重部件(5)的宽侧面底部,并靠近导轨钳制器抱闸导轨(11);
所述的支撑上机械限位(16)和支撑下机械限位(18)分别布置在支撑侧框架(7)的两个窄侧面顶部和底部。
3.根据权利要求1所述的重载支撑升降***,其特征在于:所述的支撑杆部件(2)由负载接口(21)、加速度传感器(22)、倾角传感器(23)、支撑杆微调底座(24),Y向移动平台底座(25)、Y向光栅尺(26)、Y向导轨钳制器(27)和Y向导轨滑块(28)组成;
所述的Y向导轨钳制器(27)和Y向导轨滑块(28)共同分布在Y向移动平台底座(25)底面的两个Y向侧边并与其固定连接;
所述的Y向光栅尺(26)分布在其中一条Y向侧边并与Y向移动平台底座(25)固定连接;
所述的支撑杆微调底座(24)位于Y向移动平台底座(25)正上方并与其固定连接,支撑杆微调底座(24)的顶部与负载接口(21)连接,并且负载接口(21)上固定连接有加速度传感器(22)和倾角传感器(23)。
4.根据权利要求2所述的重载支撑升降***,其特征在于:所述的Z向移动平台部件(3)由Y向伺服电机(29),蜗轮蜗杆减速机(30),丝杠(31),Y向导轨(32),行程开关(33),Y向光栅尺读数头(34),导轨钳制器液压站(35),维修平台(37),Z向伺服电机(38),齿轮箱(39),T型换向器(40),刹车制动器(41),Z向光栅尺读数头(42),Z向导轨滑块(43)和Z向导轨钳制器(44)组成;
所述的Z向伺服电机(38)、齿轮箱(39)与T型换向器(40)组成Z向传动装置;所述的Z向传动装置位于Z向移动平台部件(3)底部,且在支撑升降***总体中位于支撑侧框架(7)的齿条(17)附近;其中,齿轮箱(39)与齿条(17)相啮合;
所述的Z向伺服电机(38)与T型换向器(40)连接,T型换向器(40)对侧与刹车制动器(41)连接,T型换向器(40)输出侧与齿轮箱(39)连接;Z向伺服电机(38)驱动齿轮箱(39)转动,并与负载沿齿条(17)上下运动;
所述的Y向伺服电机(29)、蜗轮蜗杆减速机(30)与丝杠(31)组成Y向传动装置;所述的Y向传动装置位于Z向移动平台部件(3)的上平面,传动方向为Y向,Y向平行于支撑框架(7)的窄侧面;
所述的Y向伺服电机(29)与蜗轮蜗杆减速机(30)连接,蜗轮蜗杆减速机(30)与丝杠(31)连接,丝杠(31)与Y向移动平台底座(25)连接;Y向伺服电机(29)驱动丝杠(31)转动,丝杠(31)驱动Y向移动平台(25)沿Y向运动;
所述的Y向导轨(32)、行程开关(33)、Y向光栅尺读数头(34)、Z向光栅尺读数头(42)均位于Z向移动平台部件(3)的上平面;所述的Y向导轨(32)数量为两条,布置在丝杠(31)的两侧;所述的行程开关(33)数量为两个,布置在其中一条Y向导轨的两端;
所述的Y向光栅尺读数头(34)布置在两个行程开关(33)之间靠近导轨的位置,并靠近Y向光栅尺(26);
所述的Z向光栅尺读数头(42)布置在总体***中靠近支撑侧竖向导轨(15)的位置;
所述的Z向导轨滑块(43)数量为偶数个,对称分布在Z向移动平台部件(3)正对支撑侧框架(7)一面的两条棱边附近,与支撑侧竖向导轨(15)形成滑动副连接;
所述的Z向导轨钳制器(44)数量为偶数个,对称分布在Z向移动平台部件(3)正对支撑侧框架(7)的左右两侧面棱边附近,与导轨钳制器抱闸导轨(11)形成滑动副连接;
所述的导轨钳制器液压站(35)布置在Z向移动平台部件(3)未与支撑侧框架(7)贴近的其他三个侧面上,导轨钳制器液压站(35)的液压管路分别与Y向导轨钳制器(27)和Z向导轨钳制器(44)相连;
所述的维修平台(37)固定在Z向移动平台部件(3)的底部。
5.根据权利要求1所述的重载支撑升降***,其特征在于:所述的滑轮座部件(4)为定滑轮座,还包括钢丝绳吊耳(36),所述钢丝绳吊耳(36)位于钢丝绳(54)的两端;所述的Z向移动平台部件(3)和配重平台部件(6)通过所述钢丝绳吊耳(36)连接。
6.根据权利要求1所述的重载支撑升降***,其特征在于:所述的配重部件(5)由配重侧框架(45)、配重侧竖向导轨(46)、配重上机械限位(47),导轨压紧楔块(51)、配重下机械限位(52)、锁紧螺钉(53)和维修铺板(55)组成;
所述的配重侧竖向导轨(46)数量为四根,分别在配重侧框架(45)的两个窄侧面的棱边附近竖向固定布置;
所述的导轨压紧楔块(51)数量为多个,分布于配重侧框架(45)的竖直方向,用于侧向压紧配重侧竖向导轨(46);
所述的配重上机械限位(47)和配重下机械限位(52)分别位于配重侧框架(45)窄侧面的顶部和底部;
所述的维修铺板(55)分布在配重侧框架(45)水平方向每一层的横梁和斜筋上;
所述的配重平台部件(6)分布于配重侧框架(45)的两个窄侧面,与配重侧竖向导轨(46)组成滑动副;
所述的配重上机械限位(47)和配重下机械限位(52)分别固定在配重侧框架(45)的两个宽侧面顶部与底部。
7.根据权利要求5所述的重载支撑升降***,其特征在于:所述的配重平台部件(6)由配重块(48)、配重平台(49)和配重平台固定板(50)组成;
所述的配重平台(49)为顶部开口的框体结构,框底部有固定伸出的立柱;
所述的配重块(48)数量为多个,穿过所述立柱以相同数量对称放置在两个配重平台(49)内部;
所述的配重平台固定板(50)数量为四个,每两个对称布置在配重平台部件(6)正对配重侧框架(45)的左右两侧面棱边并与(6)固定连接;配重平台固定板(50)为两用型固定板,设置有用于从上到下挂靠在锁紧螺钉(53)上的开口型半圆孔和限制上下移动的封闭圆孔;
所述的锁紧螺钉(53)穿过配重侧框架(45),再穿过配重平台固定板(50),使得配重平台部件(6)挂靠在配重侧框架(45)两侧。
8.根据权利要求2所述的重载支撑升降***,其特征在于:所述的支撑上机械限位(16)和所述的支撑下机械限位(18)的数量均为一个或多个。
9.根据权利要求6所述的重载支撑升降***,其特征在于:所述的配重上机械限位(47)和所述的配重下机械限位(52)的数量均为一个或多个。
10.根据权利要求7所述的重载支撑升降***,其特征在于:所述的配重块(48)为中间带孔的块状结构。
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