CN109591881B - 后轮转向器、车辆及其后轮转向*** - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种后轮转向器，后轮转向***和车辆，所述后轮转向器包括：电机、转向执行机构以及与电机和转向执行机构传动相连的传动机构，转向执行机构包括用于与后桥转向节连接以能够驱动后轮转向的丝杠螺母配合机构，丝杠螺母配合机构的驱动螺母可转动地支撑在后轮转向器壳体内，传动机构与丝杠螺母配合机构的驱动螺母传动相连，以用于将电机的旋转运动经由驱动螺母转化为丝杠螺母配合机构的驱动丝杠沿轴向的直线运动。由此，通过后桥转向节驱动后轮相对于前轮转向相应角度，以改善转向不足或转向过度问题，通过传动机构和丝杠螺母配合机构的配合而能够增加扭矩，降低对电机额定扭矩的要求，且使得后轮转向器的整体结构合理化，降低了设计难度。

Description

后轮转向器、车辆及其后轮转向***

技术领域

本公开涉及车辆转向***技术领域，具体地，涉及一种后轮转向器，后轮转向***和车辆。

背景技术

随着现代汽车技术的发展和道路条件的改善，对于汽车的舒适性、操控性以及安全性的要求越来越高，在现有中为了改善转弯灵活性、车辆直线行驶的稳定性和车辆舒适性等，在车辆转向技术中增加了后轮随动转向技术。即，通过该后轮转向技术，在车辆低速或出现转向不足时后轮与前轮呈反相转动，以达到减小转弯半径而提高车辆灵活性的目的。在车辆具有转向过度尤其是高速甩尾的趋势时，后轮与前轮呈同相转动，以减小车辆质心侧偏角，降低车辆横摆率的稳态超调量，实现变道平稳的效果。现有的后轮转向器通常为一级传动，传动比小，需要的电机扭矩大，且具有设计难度大、开发成本高的问题。

发明内容

本公开的目的是提供一种降低对电机额定扭矩的要求和设计难度的后轮转向器。

为了实现上述目的，本公开提供一种后轮转向器，所述后轮转向器包括：电机、转向执行机构以及与所述电机和所述转向执行机构传动相连的传动机构，所述转向执行机构包括用于与后桥转向节连接以能够驱动后轮转向的丝杠螺母配合机构，该丝杠螺母配合机构的驱动螺母可转动地支撑在后轮转向器壳体内，所述传动机构与所述丝杠螺母配合机构的驱动螺母传动相连，以用于将所述电机的旋转运动经由所述驱动螺母转化为所述丝杠螺母配合机构的驱动丝杠沿轴向的直线运动。

根据本公开的另一方面，还提供一种车辆后轮转向***，所述车辆后轮转向***包括后轮、后桥转向节以及如上所述所述的后轮转向器，所述驱动丝杠的两端与所述后桥转向节连接。

根据本公开的又一方面，还提供一种包括如上所述的车辆后轮转向***的车辆。

通过上述技术方案，即通过在后轮转向器上设置丝杠螺母配合机构以及传动机构，从而能够将电机的旋转运动通过传动机构以及丝杠螺母配合机构的传动而转化为驱动丝杠沿轴向的直线运动，由此，在将如上所述的后轮转向器适用于车辆的使用状态下，当车辆转向时，车辆根据当前整车状态将相应控制信号传递给电机，使得电机旋转并经由传动机构和驱动螺母而驱动所述驱动丝杠沿轴向移动，进而通过后桥转向节驱动后轮相对于前轮转向相应角度，以能够改善转向不足或转向过度问题，通过传动机构和丝杠螺母配合机构的配合而能够增加扭矩，降低对电机额定扭矩的要求，且使得后轮转向器的整体结构合理化，降低了设计难度。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1为根据本公开具体实施方式的后轮转向***的工作原理图；

图2为根据本公开第一实施方式的后轮转向器的结构图一；

图3为根据本公开第一实施方式的后轮转向器的结构图二；

图4为根据本公开第一实施方式的后轮转向器的结构图三，其中为了显示内部结构，省去了部分壳体；

图5为根据本公开第一实施方式的后轮转向器的结构图四；

图6为根据本公开第一实施方式的后轮转向器的结构图五；

图7为根据本公开第一实施方式的后轮转向器的第三控制臂的结构图；

图8为根据本公开第一实施方式的后轮转向器的第三控制臂的另一结构图

图9为根据本公开第一实施方式的蜗轮蜗杆配合间隙调节机构的部分装配剖视图；

图10为根据本公开第一实施方式的蜗轮蜗杆配合间隙调节机构的分解立体图；

图11为根据本公开第一实施方式的蜗轮蜗杆配合间隙调节机构中调节环的主视图；

图12为图11中对调节环沿垂直于纸面的xy轴平面方向剖切后的俯视图；

图13为图11中对调节环沿垂直于纸面的xy轴平面方向剖切后的仰视图；

图14为图11中对调节环沿平行于纸面的xz轴平面方向剖切后的主视图；

图15为图11中对调节环沿垂直于纸面的yz轴平面方向剖切后的侧视图；

图16为根据本公开第一实施方式的蜗轮蜗杆配合间隙调节机构中弹簧顶杆组件的剖视图；

图17为根据本公开第一实施方式的蜗轮蜗杆配合间隙调节机构中轴承座的主视图；

图18为根据本公开第一实施方式的第二直线位移传感器的立体分解图；

图19为根据本公开第一实施方式的第二直线位移传感器中前壳部分和后盖部分的立体分解图；

图20为图19中后盖部分的侧视图；

图21为图19中前壳部分的侧视图；

图22为根据本公开第一实施方式的第二直线位移传感器的装配主视图；

图23为根据本公开第一实施方式的第二直线位移传感器的装配剖视图，其中为了便于清楚显示轴承挡圈与第二轴段容纳腔的配合结构，示出了轴承挡圈与第二轴段容纳腔的配合部分放大图；

图24为根据本公开第一实施方式的第二直线位移传感器的分解结构图；

图25为根据本公开第一实施方式的第二直线位移传感器中多级磁环正转时磁感应芯片的信号示意图；

图26为根据本公开第一实施方式的第二直线位移传感器中多级磁环反转时磁感应芯片的信号示意图；

图27为根据本公开第一实施方式的后轮转向器的分解立体图一；

图28为根据本公开第一实施方式的后轮转向器的分解立体图二；

图29为根据本公开第一实施方式的电机与蜗轮蜗杆减速机构的配合状态图；

图30为根据本公开第一实施方式的后轮转向器的配合状态图；

图31为根据本公开第一实施方式的后轮转向器的分解立体图但；

图32为根据本公开第二实施方式的后轮转向器的结构图一；

图33为根据本公开第二实施方式的后轮转向器的结构图二；

图34为图33中沿A-A线剖切的剖视图；

图35为图34中B部分的放大图。

附图标记说明

1000-电机，1001-电机输出轴；

1100-转向执行机构，1101-执行杆，1102-齿条，1103-切割面，1104-压紧块导向凸起，1105-第二球头座，1106-第一防尘罩，1107-第一缓冲垫，1108-执行杆滑动轴承；

1200-传动齿轮；

1300-蜗轮蜗杆减速机构，1301-第一装配螺栓，1302-第二密封圈，1303-第三密封圈，1304-第四密封圈，1305-第一弹性挡圈，1306-第二弹性挡圈，1307-涨紧环，1308-传动齿轮滚动轴承，1309-第二装配螺栓，1-第一壳体，11-蜗杆容纳腔，12-第一调节组件容纳腔，13-第二调节组件容纳腔，14-台阶壁，15-动力输入件容纳腔，16-第一螺纹孔，17-弹簧顶杆组件安装孔，18-第一壳体密封盖，2-蜗轮，3-蜗杆，31-第一端，32-第二端，4-第一调节组件，41-第一调心轴承，42-调节环，421-第一球面部分，422-第二球面部分，423-腰形孔，424-第一缺口，5-弹性片，51-平板，52-弯折板，6-弹簧顶杆组件，61-弹簧顶杆组件外壳，611-弹簧顶杆容纳腔，612-开口，62-弹簧，63-顶杆，64-螺纹，7-第二调节组件，71-第二调心轴承，72-轴承座，721-第二缺口，8-锁紧环，9-联轴器，91-第一联轴器齿轮，92-第二联轴器齿轮，93-套筒，94-第一紧固螺钉，95-第二紧固螺钉10-第一紧固件；20-第二紧固件；

1400-齿轮齿条配合间隙调节机构，1401-调节塞，1402-压紧块，1403-压紧块限位槽，1404-压紧弹簧，1405-第一密封圈，1406-排气塞，1407-压紧弹簧挡片，1408-端部；

1500-后轮转向器壳体，1501-执行杆壳体，1502-安装支架，1503-内螺纹销；

1600-第三直线位移传感器，1601-第三感应磁铁，1602-第三传感器读头，1603-磁铁安装块，1604-磁铁安装块螺钉，1605-第三传感器读头螺钉；

1700-第二控制臂结构，1701-第四控制臂，1702-第五控制臂，1703-第二球头，1704-第二接头，1705-调节螺母；

1800-第三控制臂，1801-衬套结构，1802-第一轴叉接头，1803-第一球接头；

1900-角度传感器，1901-动力输出轴，1902-转子，1903-定子，1904-角度传感器螺钉，1905-角度传感器油封；

2000-第二直线位移传感器，21-第二直线位移传感器壳体，211-第二轴段容纳腔，2111-卡接槽，212-第一轴段容纳腔，213-扭簧容纳腔，2131-第一限位槽；2100-前壳，2110-第一前壳部，2120-第二前壳部，2130-装配孔；2200-后盖，2210-线束孔；2300-装配件；22-传动轴，221-扩径段，222-第二轴段，223-第一轴段，224-第二限位槽，225-卡槽，226-传动轴切割面；220-印刷电路板，2201-线束；

23-磁感应芯片；

24-多级磁环，241-顶板，242-侧壁，243-多级磁环安装腔；

25-滚动轴承；26-轴承挡圈，261-缺口，262-倾斜面；27-轴套，271-大径段，272-小径段；28-扭簧，281-一端，282-另一端；29-第二传感器齿轮，291-传动轴切割配合面；210-膨胀环；220-印刷电路板，2201-线束；230-插接件密封结构，2301-插接件密封块，2302-插接件压板；240-内环形密封圈；250-卡圈；260-第三紧固件；270-外环形密封圈；280-第四紧固件；

3000-电机，3001-电机输出轴；

3100-驱动螺母，3101-第一转动件连接部，3102-第一延伸部，3103-第二延伸部；

3200-驱动丝杠，3201-第一驱动丝杠，3202-第二驱动丝杠，3203-丝杠外螺纹，3204-第二驱动丝杠连接端，3205-第一驱动丝杠连接端，3206-第一球头座，3207-第二防尘罩，3208-第二缓冲垫，3209-驱动丝杠滑动轴承；

3300-第一带轮，3400-第二带轮，3500-传动带；

3600-第一轴承，3700-第二轴承，3800-第一直线位移传感器，3801-第一感应磁铁，3802-第一传感器读头，3803-限位块，3900-后轮转向器壳体，3901-后轮转向器第一壳体，3902-后轮转向器第二壳体，3903-第一轴承限位台阶面，3904-第二轴承限位台阶面；

4000-车架，4001-前副车架，4002-后副车架，4100-第一控制臂结构，4101-第一控制臂，4102-第二控制臂，4103-第一球头，4104-第一接头，4200-第二轴承限位压板，4300-油封；

5001-左前轮，5002-右前轮，5003-左后轮，5004-右后轮；

6000-整车，7000-后轮转向器，8000-后轮转向***控制单元。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“内、外”是指针对相应部件轮廓的“内、外”，“上、下”通常对应于车辆的“上、下”，需要注意的是，上述方位名词仅用于解释和说明本公开，并不用于限制。

在本公开中公开了后轮转向器、包括后轮转向器的后轮转向***和车辆，其中，本公开的后轮转向器包括：电机1000、转向执行机构以及与所述电机1000和所述转向执行机构传动相连的多级传动机构，所述转向执行机构1100包括用于与后桥转向节连接以能够驱动后轮转向的执行杆1101，所述多级传动机构与所述执行杆1101传动相连，以用于将所述电机1000的旋转运动转化为所述执行杆1101沿轴向的直线运动。即，即通过在后轮转向器的电机1000和转向执行机构之间设置多级传动机构，从而将电机1000的旋转运动通过多级传动机构的传动而转化为转向执行机构的执行杆1101沿轴向的直线运动，由此，在使用状态下，当车辆转向时，车辆根据当前整车状态将相应控制信号传递给电机，使得电机旋转并经由多级传动机构驱动转向执行机构的执行杆沿轴向移动，进而通过后桥转向节驱动后轮相对于前轮转向相应角度，以能够改善转向不足或转向过度问题，通过多级传动机构能够增加扭矩，降低对电机1000额定扭矩的要求，且使得后轮转向器的整体结构合理化，降低了设计难度。

在此，如图1所示，后轮转向***可以包括后轮转向器7000和控制单元(ECU)8000。后轮转向***控制单元8000可以根据空间布置情况集成在后轮转向器7000的电机1000上，此时后轮转向***控制单元8000及其接插件需设计成防尘防水(IP67以上)，后轮转向***控制单元8000也可以独立出来放置在后备箱或后排座椅下，此时不需要设计成防尘防水，但由于线束较长，影响控制精度。车辆转向***中，在布置前副车架4001上的前轮转向***和后副车架4002上的后轮转向***时，通过转向梯形的设计，确保在汽车转弯时左前轮5001、右前轮5002、左后轮5003和右后轮5004均绕同一个瞬时中心作纯滚动，需要满足阿克曼理论。在车辆进行转向时，后轮转向***控制单元8000，接收来自整车6000的控制信号6001(包括电源、方向盘转角、车速、横摆角速度、横向加速度、纵向加速度、四轮轮速、制动状态等信号)，经过逻辑计算，向后轮转向器7000中的电机1000发出相应控制指令6002，电机1000按照指令输出相应的转矩并经由多级传动机构将电机1000的旋转运动转化为转向执行机构的执行杆1101沿轴向的直线运动，进而通过与执行杆1101连接的左后转向节和右后转向节推动左后轮5003、右后轮5004偏转一定角度。而后轮转向器7000将电机1000的角度信息A和执行杆位置信息B实时向后轮转向控制单元8000反馈，后轮转向***控制单元8000向整车6000反馈后轮转向器7000的状态信息，左后轮5003、右后轮5004偏转一定角度后整车状态如横摆角速度、侧向加速度、质心侧偏角等又反馈给后轮转向***控制单元8000，从而形成几个封闭循环的控制环。这样，后轮转向器7000就可以根据整车状态来调整后轮转角，在低速或者出现转向不足时后轮与前轮呈反相转动，减小转弯半径，提高车辆灵活性。在转向过度尤其是高速甩尾的趋势时后轮与前轮呈同相转动，减少车辆质心侧偏角，降低车辆横摆率的稳态超调量，实现变道平稳、提高车辆直线行驶的稳定性，同时可以改善车辆舒适性。

此外，上述内容中提及的多级传动机构可以采用多种合理的结构，例如，齿轮传动机构、蜗轮蜗杆传动机构、带传动机构、丝杠螺母配合机构、齿轮齿条配合机构或者上述机构中的多个相互配合的传动机构等，其只要能够起到可靠传递电机的输出转矩至执行杆1101上，使得执行杆1101能够沿轴向移动的功能即可，并且通过多级传动机构的传动方式具有传动省力、对电机的额定扭矩要求不高的特点。以下采用两种不同的多级传动机构的实施方式来说明本公开，但这两种实施方式只用于说明本公开，并不用于限制本公开。

以下参照附图1至图31，对多级传动机构采用蜗轮蜗杆配合机构的实施方式进行说明。

如图1至图6所示，所述多级传动机构包括与所述电机1000的电机输出轴1001传动相连的第一传动机构和与所述第一传动机构连接的传动齿轮1200，所述执行杆1101上设置有用于与所述传动齿轮1200啮合的齿条1102。由此，通过传动齿轮1200和执行杆1101的齿条1102啮合的方式而能够稳定地驱动执行杆1101沿轴向移动。其中，所述第一传动机构可以采用多种布置方式，例如，可以采用齿轮传动方式、蜗轮蜗杆传动方式、带轮传动方式等，在此，为了能够向传动齿轮1200传递适当的转矩，以能够有效保证执行杆1101的移动位移量，可选地，所述第一传动机构包括与所述电机1000的电机输出轴1001连接的减速机构，所述传动齿轮1200设置在该减速机构的动力输出轴上。在此，可以根据后轮转向所需的实际情况来合理地设计传动齿轮1200与齿条1102的线角传动比，例如，齿轮齿条线角传动比可以设计约为40mm/r，这这并不限定于本公开的保护范围。由此，通过电机1000的输出转矩通过减速机构减速增距后经由传动齿轮1200传递给与该传动齿轮1200啮合的齿条1102上，使得执行杆1101沿轴向进行移动。在此，例如，可选地，所述减速机构为蜗轮蜗杆减速机构1300且包括相互啮合的蜗杆3和具有所述动力输出轴的蜗轮2，所述蜗杆3与所述电机输出轴1001同轴转动地连接。通过蜗轮蜗杆减速机构能够使得后轮转向器整体结构布置紧凑、有利于结构小型化、传动速比和扭矩大、承受过载能力高、运行平稳、耐用性良好的优点。其中，蜗轮2的动力输出轴可以通过涨紧环1307过盈配合到所述蜗轮2的中心轴孔内且所述动力输出轴的两端分别通过第一弹性挡圈1305和第二弹性挡圈1306实现轴向限位。在此，为了保证电机1000与转向执行机构之间的力传递的可靠性，可选地，所述电机1000和所述蜗杆3的转动轴线平行于所述执行杆1101的中心轴线。另外，在电机1000的布置上考虑使得第一传动机构所占安装空间更小化、布置更紧凑，可选地，可以使得蜗轮2和蜗杆3的轴交角小于90°，例如75°等，其可以通过设计调整蜗轮2的螺旋角来相适应，蜗轮2和蜗杆3的传动比可以设计约为30。另外，为了在车辆停车导致失效的情况下保证后轮回正状态下后轮转向器实现自动锁止，使得多级传动机构的逆向传动效率保持为0，可选地，所述蜗杆3为单头蜗杆且该蜗杆3的导程角小于所述蜗轮2和蜗杆3啮合轮齿间的当量摩擦角。

另外，可选地，所述蜗轮蜗杆减速机构1300包括第一壳体1和设置在所述第一壳体1内并用于调整所述蜗杆3和所述蜗轮2的蜗轮蜗杆配合间隙调节机构。由此，例如在使用过程中蜗轮2和蜗杆3因发生磨损而两者配合间隙过大的情况下，可以通过蜗轮蜗杆配合间隙调节机构来调整蜗杆3与蜗轮2之间的啮合间隙，由此使得蜗杆3和蜗轮2处于合适的啮合状态而有效保证蜗轮2和蜗杆3的配合精度，从而使得两者之间的冲击和磨损率最小化。其中，蜗轮蜗杆配合间隙调节机构可以采用多种合理的布置结构，只要能够实现调整蜗轮2和蜗杆3之间的配合间隙的功能即可。

例如，可选地，如图9至17所示地，所述蜗轮蜗杆配合间隙调节机构可以采用如下结构，即，所述蜗轮蜗杆配合间隙调节机构包括第一壳体1和该第一壳体1内设置有：相互啮合的蜗轮2、蜗杆3、以及支撑在所述蜗杆3两端的轴承调节结构，该轴承调节结构用于驱动所述蜗杆3沿垂直于所述蜗轮2和所述蜗杆3的轴线的第一调节方向运动以使得所述蜗杆3在与所述蜗轮2的轴交角保持不变的状态下，调整与所述蜗轮2之间的啮合间隙。其中，对于轴承调节结构的具体布置结构可以根据实际需要来合理的设计，只要能够保证可靠支撑蜗杆3的两端的功能的基础上，能够以在蜗杆3与蜗轮2的轴交角不发生变化的前提下驱动蜗杆3沿所述第一调节方向运动而调整与蜗轮2之间的啮合间隙的功能即可。如上所述，通过在第一壳体1内设置支撑在蜗杆3两端的轴承调节结构，在蜗轮2和蜗杆3因长期使用而磨损导致两者啮合间隙过大或因装配不当导致蜗轮2和蜗杆3啮合间隙过小的情况下，通过该轴承调节结构能够驱动蜗杆3沿所述第一调节方向运动，使得该蜗杆3在与蜗轮2的轴交角保持不变的状态下调整与蜗轮2之间的啮合间隙，使得蜗杆3和蜗轮2处于合适的啮合状态而有效保证蜗轮2和蜗杆3的配合精度，从而使得两者之间的冲击和磨损率最小化，具有提高使用可靠性和降低噪音的效果。

可选地，所述轴承调节结构包括设置在所述蜗杆3的第一端31和/或第二端32的第一调节组件4，该第一调节组件4包括第一调心轴承41、球面配合地套设在所述第一调心轴承41外周面上的调节环42，和设置在该调节环42上的驱动件，该驱动件用于驱动所述第一调心轴承41在所述调节环42内带动所述蜗杆3沿所述第一调节方向运动以能够调整所述啮合间隙。在此，如上所述结构的第一调节组件4可以分别设置在蜗杆3的第一端31和第一端32以能够更加可靠地保证蜗轮2和蜗杆3配合间隙的调节精度，或者所述第一调节件组件4可以设置在蜗杆3的第一端31和第一端32中的一者上，而此时，蜗杆3的第一端31和第一端32中的另一者上需要相应设置能够适应所述蜗杆3的位移变化的另外的轴承组件，以能够使得蜗杆3灵活地实现位置调整而不会发生运动干涉。另外，通过将第一调心轴承41和调节环42布置为球面配合，从而能够使得第一调心轴承41在调节环42内能够绕着第一调心轴承41的自身球心而旋转，从而能够使得调整位置后的第一调心轴承41在调节环42内调整到适应角度，以有效保证蜗杆3的正常转动。调整相对于调节环42的另外，驱动件可以采用多种适当的结构，只要能够起到驱动第一调心轴承41在调节环42内沿所述第一调节方向移动的功能即可，例如，所述驱动件可以为单一的杆结构，或者也可以为由多个零部件组成的杆组件等，例如，可以为驱动缸等伸缩件。通过如上所述的结构能够使得调节机构的整体结构布置更加合理化。

为了能够使得第一调心轴承41在调节环42内沿所述第一调节方向稳定地运动，以避免在第一调心轴承41在沿第一调节方向运动过程中使得蜗杆3与蜗轮2的轴交角发生变化，可选地，如图11至图15所示，在所述调节环42的内周面形成为腰形球面，该所述调节环42包括沿长轴线方向相对应的两个第一球面部分421和沿短轴线方向相对应的两个第二球面部分422，所述第一调心轴承41的外周面形成为环形球面，该第一调心轴承41的直径等于所述第二球面部分422在所述短轴线方向上的距离且直径小于两个所述第一球面部分421在所述长轴线方向上的距离，所述长轴线方向作为所述第一调节方向，所述短轴线方向垂直于所述第一调节方向，所述驱动件设置在所述第一球面部分421上。由此，使得在蜗轮2和蜗杆3配合状态下，第一调心轴承41在长轴线方向上分别与两个第一球面部分421具有间隙，从而能够使得第一调心轴承41在调心环42内能够沿长轴线方向朝向两侧的两个第一球面部分421运动。其中，为了便于加工调节环42，以使得两个第一球面部分421关于短轴线相互对称布置，并使得两个第二球面部分422关于长轴线相互对称布置，但本公开并不限定于此，所述调节环42的结构也可以采用其他布置方式。

可选地，所述驱动件形成为设置在所述第一球面部分421的内周面上的一个或两个弹性片5，所述弹性片5的中心轴线布置为与所述长轴线重叠，所述弹性片5与所述第一调心轴承41压紧配合且具有预紧力以能够驱使所述第一调心轴承41沿所述长轴线方向始终具有朝向靠近所述蜗轮2的所述第一球面部分421运动的趋势，在所述弹性片5为一个的情况下，该弹性片5位于远离所述蜗轮2的所述第一球面部分421上，在所述弹性片5为两个的情况下，两个所述弹性片5对于所述短轴线方向相互对称地分别设置在两个所述第一球面部分421上。具体地，在所述弹性片5为一个的情况下，由于第一调心轴承41与调节环42内靠近蜗轮2的第一球面部分421具有间隙，因此当长期使用过程中即使蜗轮2和蜗杆3的配合部分发生磨损，也能够通过设置在远离蜗轮2的第一球面部分421上的弹性片5，使得第一调心轴承41带动蜗杆3在长轴线方向上实时且及时地朝向靠近蜗轮2的第一球面部分421自动调整位置，由此保证蜗轮2和蜗杆3之间具有合适的配合间隙。而当所述弹性片5为两个的情况下，通过分别设置在各个第一球面部分421上的两个弹性片5的共同配合来自动地实现蜗轮2和蜗杆3的配合间隙的调整。

但本公开并不限定于此，所述驱动件可以采用其他适当的结构。例如，可选地，如图10所示，所述驱动件包括弹性片5和弹簧顶杆组件6，所述弹性片5设置在所述第一球面部分421中靠近所述蜗轮2侧的一者的内周面上，所述弹簧顶杆组件6能够沿所述长轴线方向调整位置地设置在所述第一壳体1上且沿径向贯通所述第一球面部分421中远离所述蜗轮2侧的另一者，所述弹簧顶杆组件6的端部和所述弹性片5分别与各自对应的所述第一球面部分421压紧配合，且所述弹性片5的中心轴线和所述弹簧顶杆组件6的中心轴线重叠。其中，由于弹性片5的中心轴线布置为与弹簧顶杆组件6的中心轴线重叠，因此通过弹性片5和弹簧顶杆组件6的相互配合而能够有效保证第一调心轴承41在调节环42内更加稳定的实现沿长轴线方向上自动调整位置，从而可靠实现蜗杆3与蜗轮2配合间隙的自动调整。另外，通过将弹簧顶杆组件6在第一壳体1上布置为能够沿长轴线方向调整位置，例如，可以通过与第一壳体1的螺纹连接方式来实现沿长轴线方向上的调整，从而根据弹簧顶杆组件6旋入第一壳体1的深度不同来改变弹簧顶杆组件6与弹性片5对于第一调心轴承41的预紧力，由此在将本公开的调节机构适用于不同装置的情况下能够满足客户对于第一调心轴承41的不同预紧力的需求。

为了便于加工及装配弹簧顶杆组件6，可选地，如图16所示，所述弹簧顶杆组件6包括螺纹连接在第一壳体1的弹簧顶杆组件安装孔17内的弹簧顶杆组件外壳61、分别安装在所述弹簧顶杆组件外壳61内的弹簧62和顶杆63，所述弹簧顶杆组件外壳61的部分外周面上形成有螺纹64且所述弹簧顶杆组件外壳61内形成有弹簧顶杆容纳腔611，该弹簧顶杆容纳腔611朝向所述弹簧顶杆组件外壳61的一端具有开口612，所述顶杆63形成为台阶结构，所述顶杆63的大头端位于所述弹簧顶杆容纳腔611内，所述顶杆63的小头端从所述开口612伸出并贯通所述第一球面部分421而抵接所述第一调心轴承41，所述弹簧62具有初始预紧力且两端分别压紧在所述弹簧顶杆容纳腔611的底端和所述顶杆63的大头端。在此，弹簧顶杆组件外壳61的一侧外周面上可以设置有外六角面65以便于操作人员操作而调整弹簧顶杆组件6相对于第一壳体1沿长轴线方向上的位置，所述弹簧顶杆组件6的弹簧顶杆组件外壳61可以通过挤压成型，以便于成型所述螺纹64和所述外六角面65，在装配弹簧顶杆组件6时，可以先将弹簧62和顶杆63的大头端***到所述弹簧顶杆容纳腔611内且使得顶杆63的小头端露出于所述开口612之后，通过对所述弹簧顶杆组件外壳61的开口612的端部进行镦粗处理而使得弹簧62和顶杆63限位到所述弹簧顶杆容纳腔611内。由此通过如上所述简单结构的弹簧顶杆组件6具有制造及加工成本低的效果。但本公开并不限定于此，所述弹簧顶杆组件6还可以形成为其他结构，例如，可以将弹簧顶杆组件外壳61设置成可拆卸地两部分壳体，以便于快速拆装所述弹簧顶杆组件6。

可选地，如图14所示，所述弹性片5包括平板51和从该平板51的两端朝向相互靠近的方向弯折而成的弯折板52，所述弯折板52嵌入到所述第一球面部分421内，所述平板51在未受力状态下为平直状态且与所述第一球面部分421的内周面之间具有间隙。其中，为了便于加工，所述弹性片5可以一体形成，在此例如，两个所述弯折板52与所述平板51之间的夹角可以为30°，另外为了便于第一调心轴承41的安装，所述平板51面向第一调心轴承41的两侧表面可以适当形成有倒角、倒圆角等。但本公开并不限定于上述弹性片5的形状，所述弹性片5也可以形成为弧形结构。

可选地，如图9和图10所示，所述第一调节组件4设置在所述蜗杆3的所述第一端31，所述轴承调节结构包括设置在所述蜗杆3的第一端32的第二调节组件7，该第二调节组件7包括第二调心轴承71和球面配合地套设在所述第二调心轴承71外周面上的轴承座72，所述轴承座72安装在所述第一壳体1的第二调节组件容纳腔13内。由此，通过第一调节组件4和第二调节组件7的共同配合而能够使得蜗杆3在自动调节与蜗轮2之间的配合间隙的过程中有效保证在不改变蜗杆3和蜗轮2的轴交角的前提下实现可靠调整配合间隙。在此，可选地，所述第一调心轴承41通过所述调节环42能够沿轴向调整位置地安装在所述第一壳体1的第一调节组件容纳腔12内，所述调节环42远离所述蜗轮2侧的所述第一球面部分421上形成有沿轴向延伸并用于供所述弹簧顶杆组件6***的腰形孔423，该腰形孔423的内周面与所述弹簧顶杆组件6的顶杆63的外周面配合。其中，可以保证弹性片5、腰形孔423以及两个第一球面部分421的中心连线可以布置在一条直线上，由此保证顶杆63的轴线与该直线平行。即，在通过弹簧顶杆组件6和弹性片5的配合而使得第一调心轴承41沿长轴线方向在调节环42的两个第一球面部分421之间运动时，所述蜗杆3的实际运动状态是以所述蜗杆3的第一端32为转动点而进行微小转动，此时，所述第二调节组件7会在轴向上发生微小的位移变化，而通过低于蜗杆3的转动而发生轴线轻微倾斜的问题，可以通过第一调心轴承41在调节环42内的球面配合、以及第二调心轴承71在轴承座72内的球面配合方式而使得第一调心轴承41和第二调心轴承71适应蜗杆3的因转动发生轴线轻微倾斜的位置变化。另外可以通过将第一调节组件4的第一调心轴承41设置为利用调节环42能够沿轴向调整位置地设置在第一调节组件容纳腔12内，从而能够适应上述蜗杆3的所述第一端31的位置变化。另外，通过形成第一球面部分421上的腰形孔423，在弹簧顶杆组件6的顶杆63***到该腰形孔423内的情况下能够允许调节环42相对于顶杆63能够沿轴向移动，此时，所述顶杆63通过与第一球面部分421的配合而使得所述弹簧顶杆组件6还可以起到导向调节环42的轴向移动。

可选地，为了能够主要起到可靠保证对于蜗杆3的径向支撑以及减少转动摩擦力，所述第一调心轴承41和所述第二调心轴承71分别形成为具有外球面的深沟球轴承。

可选地，如图11所示，所述调节环42的一端内周面上形成有对于所述调节环42的中心轴线相互对称的第一缺口424，以便于所述第一调心轴承41沿径向***并装配到所述调节环42内。与此对应地，可选地，所述轴承座72的一端内周面上形成有对于所述轴承座72的中心轴线相互对称的第二缺口721，以便于所述第二调心轴承71沿径向***并装配到所述轴承座72内。但本公开并不限定于此，所述调节环42和第一调心轴承41、所述轴承座72和第二调心轴承71可以在制造时各自装配成一体结构。

可选地，如图9所示，所述第一壳体1包括用于容纳所述蜗轮2且为第一壳体1封闭端的蜗轮容纳腔、用于容纳所述蜗杆3的蜗杆容纳腔11、用于容纳所述第一调节组件4的第一调节组件容纳腔12、用于容纳所述第二调节组件7且为第一壳体1开口端的第二调节组件容纳腔13，以及与所述第二调节组件容纳腔13之间形成有台阶壁14的动力输入件容纳腔15，所述第二调节组件容纳腔13靠近所述台阶壁14的端部内周面上形成有第一螺纹孔16，所述第二调节组件7通过形成有外螺纹的锁紧环8与所述第一螺纹孔16的配合而定位，所述蜗杆3的所述第一端32贯通所述锁紧环8并与联轴器9通过第一紧固件10安装。在此，第一壳体1通过第一壳体密封盖18密封所述蜗轮容纳腔以作为第一壳体1的封闭端，所述第一壳体1和所述第一壳体密封盖18的连接处可以设置有第三密封圈1303，所述第一壳体1的蜗轮容纳腔对应于所述封闭端的开放端通过第二装配螺栓1309与执行杆壳体1501连接，且在两者连接处可以设置有第四密封圈1304。在此状态下，安装在蜗轮2的动力输出轴上的传动齿轮1200位于执行杆壳体1501内且所述蜗轮2的动力输出轴的端部通过传动齿轮滚动轴承1308可转动地支撑在所述执行杆壳体1501内。由此，使得本公开的蜗轮蜗杆配合间隙调节机构的整体结构布置紧凑且更加合理化。

可选地，如图28所示，所述电机1000的电机输出轴1001端和所述蜗杆3的第二端32通过联轴器9连接，所述联轴器9包括与所述蜗杆3的第二端32型面配合的第一联轴器齿轮91、与所述电机1000的电机输出轴端部型面配合的第二联轴器齿轮92、以及用于连接所述第一联轴器齿轮91和所述第二联轴器齿轮92的套筒93。在此，第一壳体1可以通过第一装配螺栓1301与电机1000的电机1000的壳体连接，在两者的连接处可以设置有用于防水的第二密封圈1302。第一联轴器齿轮91可以利用第一紧固螺钉94固定到蜗杆3的第二端32上，第二联轴器齿轮92也可以利用第二紧固螺钉95固定到电机1000的电机输出轴1001端部，在此套筒93可以采用三元乙丙橡胶材料制成，通过套筒93内的齿形结构将第一联轴器齿轮91和第二联轴器齿轮92连接为一体且还能够允许第一联轴器齿轮91的轴线和第二联轴器齿轮92的轴线之间具有交角，如上所述的联轴器9起到缓冲、减振和提高轴系动态性能的效果。

此外，可选地，如图27所示，所述后轮转向器包括用于调整所述传动齿轮1200与所述齿条1102之间的啮合间隙的齿轮齿条配合间隙调节机构1400。由此，通过齿轮齿条配合间隙调节机构1400来调整传动齿轮1200和齿条1102之间的啮合间隙，以保证两者保持在合适的配合间隙状态下运转，保证执行杆1101的轴向移动位移的精度。其中，所述齿轮齿条配合间隙调节机构1400可以形成为多种适当的结构，只要能够实现调整传动齿轮1200和齿条1102之间的啮合间隙的功能即可。

在此，在所述传动齿轮1200设置在如上所述结构的蜗轮蜗杆减速机构的蜗轮同轴连接的状态下，为了保证蜗轮2和蜗杆3之间的配合间隙不改变的状态下调整传动齿轮1200和齿条1102之间的啮合间隙，以达到使得所述齿轮齿条配合间隙调节结构1400和蜗轮蜗杆配合间隙调节机构各自独立实现间隙调整而不受调整位置变化的影响的目的。可选地，所述齿轮齿条配合间隙调节机构1400包括调节塞1401和安装在该调节塞1401上的压紧块1402，所述调节塞1401能够沿第二调节方向调整位置地安装在执行杆壳体1501上，所述执行杆1101安装在所述执行杆壳体1501内且该执行杆1101背对于所述齿条1102的部分形成有沿所述执行杆1101的轴向延伸的切割面1103，以用于与所述压紧块1402的端部1408配合，所述执行杆1101通过所述切割面1103能够相对于所述压紧块1402沿轴向移动。其中所述第二调节方向可以为垂直于执行杆1101的轴线和传动齿轮1200的轴线的方向。在此，为了便于拆装齿轮齿条配合间隙调节机构，所述调节塞1401的部分外周面上可以形成有与执行杆壳体1501的安装孔螺纹配合的外螺纹结构，且所述调节塞1401的但不形成有方便使用套筒工具拆装的六角凸台。

其中，为了在执行杆1101沿轴向移动过程中，压紧块1402能够对执行杆1101起到导向的作用的同时，避免与执行杆1101发生运动干涉，可选地，所述切割面1103上形成有沿所述执行杆1101的轴向延伸地突出或凹入的压紧块导向凸起1104或压紧块导向凹槽，所述压紧块1402的所述端部1408形成为与所述压紧块导向凸起1104或所述压紧块导向凹槽相配合的形状。例如，所述切割面1103上可以形成有突出的压紧块导向凸起1104，所述压紧块1402的端部1408形成为与压紧块导向凸起1104配合的导向凹槽。为了能够保证所述压紧块1402的端部1408始终保持与执行杆1101的切割面1103保持压紧的状态，以使得执行杆1101的齿条1102维持与传动齿轮1200之间的预设间隙，可选地，所述调节塞1401上形成有用于限位所述压紧块1402的压紧块限位槽1403，所述压紧块限位槽1403的底端与所述压紧块1402之间设置有压紧弹簧1404，以能够使得所述压紧块1402的端部1408始终保持压紧在所述切割面1103上的状态。其中，所述压紧块限位槽1403内可以设置有压紧弹簧挡片1407，所述压紧弹簧1404可以位于所述压紧块限位槽1403和压紧块1402的端部1408连接处的容纳腔内且可以抵接在调节塞1401上布置的压紧弹簧挡片1407和压紧块1402上。可选地，所述调节塞1401通过第一密封圈1405与所述压紧块1402密封配合，所述调节塞1401的外周面上形成有螺纹以用于与所述执行杆壳体1501的齿轮齿条配合间隙调节机构容纳腔螺纹配合，所述调节塞1401的顶部设置有排气塞1406。由此，在执行杆壳体1051内部的气压过高时通过设置在调节塞1401上的排气塞1406而向外排气，而泥水等污物无法从外部进入。上述内容中虽然公开了如上所述结构的齿轮齿条配合间隙调节机构，但本公开并不限定于此，所述齿轮齿条配合间隙调节机构也可以采用其他布置方式的结构，只要能够实现调节传动齿轮1200和齿条1102的啮合间隙的功能即可。例如，可以采用简单的单一结构来实现，例如，可以通过能够沿第二调节方向可移动地设置在执行杆壳体1501上的调节螺杆来实现调节传动齿轮1200和齿条1102的啮合间隙的功能，在此，所述执行杆壳体1501上形成有沿轴向延伸的调节孔，该调节孔的延伸长度应不小于执行杆1101的最大移动行程，以避免影响执行杆1101沿轴向的移动。

可选地，所述后轮转向器包括用于检测所述执行杆1101的轴向位移的位移传感器。在此，所述位移传感器可以设计成直接检测执行杆1101的轴向位移，也可以设计成通过检测其他部件例如通过检测多级传动机构(传动齿轮、蜗轮、蜗杆的转动)的方式来间接地检测执行杆1101的轴向位移。其中，所述位移传感器可以采用多种适当的方式，例如，可选地，所述位移传感器为永磁非接触式直线位移传感器，以通过安装在相对固定部件上的磁感读头来检测到相对移动部件上的磁感芯片的磁场变化的方式来实现检测执行杆1101的轴向位移，这种永磁非接触式直线位移传感器其抗振抗干扰性能强，且具有检测精度高的效果。

具体可选地，如图3、图27所示，所述位移传感器为第三直线位移传感器1600，该第三直线位移传感器1600包括第三感应磁铁1601和第三传感器读头1602，所述第三感应磁铁1601通过磁铁安装块1603安装在位于执行杆壳体1501内的所述执行杆1101上，并能够随该执行杆1101一同沿轴向移动，所述第三传感器读头1602设置在所述执行杆壳体1501的对应于所述第三感应磁铁1601的部分上，以能够通过检测所述第三感应磁铁1601的磁场变化来获取所述执行杆1101的轴向位移。在此，可以先通过将所述第三感应磁铁1601安装到磁铁安装块1603上，再通过磁铁安装块螺钉1604将磁铁安装块1603固定到执行杆1101的方式使得第三感应磁铁1601可靠地固定执行杆1101上，由此，实现装配牢固的同时还能够起到保护第三感应磁铁1601避免与执行杆1101发生磨损而影响磁铁性能的现象发生。所述第三传感器读头1602可以通过第三传感器读头螺钉1605稳固地固定到执行杆壳体1501的与所述第三感应磁铁1601对应的位置上。但本公开并不限定于此，所述位移传感器也可以采用其他结构。

例如，可选地，如图18至图26所示，所述位移传感器为第二直线位移传感器2000，该第二直线位移传感器2000包括第二直线位移传感器壳体21、传动轴22、旋转件、磁感应芯片23和径向取向的多级磁环24，所述传动轴22可转动地安装在该第二直线位移传感器壳体21内且传动轴第一端露出于所述第二直线位移传感器壳体21，所述旋转件安装在所述传动轴第一端上并与所述执行杆1101配合以用于将执行杆1101的直线运动转化为所述传动轴22的旋转运动，所述多级磁环24套设在所述传动轴22上，所述磁感应芯片23安装在所述第二直线位移传感器壳体21内且与所述多级磁环24相对应地间隔布置，以在通过所述旋转件使得所述传动轴22带动所述多级磁环24在一圈范围内转动时，所述磁感应芯片23能够根据所述多级磁环24的转动所产生的磁场变化获取所述传动轴22的转动角度。

所述旋转件也可以为任意适当的结构，只要能够通过与执行杆1101的配合而能够将执行杆1101的直线运动转化为传动轴22的旋转运动即可，在此旋转件与执行杆1101的配合可以为齿轮齿条配合等配合方式，在此，所述旋转件可以为齿轮、涡轮、链轮等结构，而执行杆1101上可以形成有与所述旋转件配合的配合结构即可，在本公开中为了便于清楚地说明，以齿轮作为旋转件进行了详细说明，但本公开的保护范围并不限定于此。如上所述，通过在传动轴22的传动轴第一端上设置旋转件，且所述传动轴22上套设能够与传动轴22一同转动的多级磁环24，在第二直线位移传感器壳体21内设置与多级磁环24相对应地间隔布置的磁感应芯片23，由此，在执行杆1101移动时，与该执行杆1101配合的旋转件转动并带动传动轴22和多级磁环24在一圈范围内转动，此时，磁感应芯片23根据多级磁环24的转动所产生的磁场变化来获取传动轴22的转动角度，即磁感应芯片23通过根据磁场变化量来获得执行杆1101的实际位移量，由此对执行杆1101的实际位移量进行实时检测，由此通过如上所述简单的结构而能够实现检测精度高的效果。

如图19和图23所示，可选地，所述多级磁环24套设在所述传动轴22的传动轴第二端，所述磁感应芯片23布置在靠近所述多级磁环24端部的位置。在此，执行杆1101移动而发生位移变化时，旋转件将执行杆1101发生的位移量传递给传动轴22使其带动多级磁环24发生转动，而多级磁环24的转动使得磁场发生变化，位于布置在靠近多级磁环24端部的磁感应芯片23则会检测出磁场的变化量并进一步跟进磁场的变化量来获取执行杆1101的实际位移量，从而实现多级磁环24的转动角度至执行杆1101的实际位移量之间的转换。其中，对于多级磁环24和磁感应芯片23之间的间距可以根据第二直线位移传感器的尺寸、灵敏度、磁场强度等来合理地设置。例如，可以将磁感应芯片23的中线和多级磁环24的轴线保持在预定同轴公差范围内，并且所述多级磁环24和磁感应芯片23之间的间距可以为1mm～5mm，但本公开并不限定于此。

以下，根据磁场的变化量获得执行杆1101的实际位移量的方式可以通过以下CORDIC(英文：Coordinate Rotation Digital Computer，中文：坐标旋转数字计算方法)算法来实现，在此，为了便于说明本公开，以多级磁环24采用圆形两极磁环的举例方式来说明。

执行杆1101的实际位移量Δs与多级磁环24的转动角度Δθ之间的关系一一对应：Δs＝k*Δθ，其中k为常量。在本实施例中，可以设置执行杆1101最大的横向位移(可以称为绝对位移量程-s～+s)对应多级磁环24的转动角度小于一圈。当多级磁环24进行旋转时，磁感应芯片23输出的两路相位差为π/2的正弦信号：对于sin信号和cos信号，在多级磁环24正转时，sin信号超前cos信号π/2，反转时，cos信号超前sin信号π/2。如图25和图26所示，坐标零点表示执行杆1101的中点0，执行杆1101的横向位移在距离中点0左右各s距离，分别对应为在执行杆1101位移坐标的+s和-s。执行杆1101在初始位置(即中点0)的位移量，对应多级磁环24的转动角度为θ0，当多级磁环24正转时，如图25所示地，在执行杆1101的横向位移为-s的情况下，对应多级磁环24的转动角度为θ1，在执行杆1101的横向位移为+s的情况下，对应多级磁环24的转动角度为θ2。当多级磁环24反转时，如图26所示地，在执行杆1101的横向位移为-s的情况下，对应多级磁环24的转动角度为θ3，在执行杆1101的横向位移为+s的情况下，对应多级磁环24的转动角度为θ3。即：

θ1+θ3＝2π

θ2+θ4＝2π

由于执行杆1101最大的横向位移对应多级磁环24的转动角度小于一圈，可得：

θ2-θ1＜2π

θ3-θ4＜2π

因此在第二直线位移传感器检测得到多级磁环24的转动角度Δθ后，即可根据Δs＝k*Δθ获得执行杆1101的实际位移量Δs。通过如上所述的计算方式来精确获得执行杆1101的实际位移量，有效保证第二直线位移传感器的检测精准率，提高了作业可靠性。另外，通过如上所述结构的第二直线位移传感器除了能够检测绝对位移量程范围内的任一点的位置、通过进一步计算方式来检测速度、加速度等，也可以将第二直线位移传感器当作角度传感器检测转动角度量程范围内的任意点的角位置、角速度和角加速度等，由此具有广泛适用性。

在此，多级磁环24与磁感应芯片23之间的布置结构并不限定于上述实施方式，例如，所述磁感应芯片23可以与所述多级磁环24的外周面间隔地布置在第二直线位移传感器壳体21上。

如图18所示，可选地，所述多级磁环24包括圆形顶板241和从该顶板241的外周缘朝向一侧延伸的侧壁242，以在所述多级磁环24的内部形成有用于***并连接所述传动轴第二端上的多级磁环安装腔243。由此，传动轴22的传动轴第二端***到多级磁环24的多级磁环安装腔243内且与所述侧壁242紧密配合，从而能够将多级磁环24可靠地安装到传动轴22的传动轴第二端上。在此，可选地，所述多级磁环24通过膨胀环210与所述传动轴22的所述传动轴第二端过盈配合。其中，膨胀环210可以形成为环形体且沿周向方向交叉设置有凹凸配合结构，以能够保证多级磁环24与传动轴22传动轴第二端的过盈配合。但本公开并不限定于此，所述多级磁环24还可以形成为其他合理的结构，例如可以形成为环形体等结构。

为了使得磁场变化较为简单以能够容易且快速地检测出执行杆1101的实际位移量，可选地，所述多级磁环24形成为两极磁环且在径向上平均地分为N极部分和S极部分。但本公开并不限定于此，所述多级磁环24还可以径向取向的四级磁环、六级磁环、八级磁环等，此时多级磁环24的N极部分和S极部分在径向上交替布置。

可选地，如图18和图22所示，所述传动轴22形成为多段式台阶结构，所述传动轴22包括扩径段221和从该扩径段221的一端延伸且具有所述传动轴第二端的第二轴段222，该第二轴段222通过滚动轴承25支撑在所述第二直线位移传感器壳体21的第二轴段容纳腔211内，所述滚动轴承25布置在所述第二轴段222的所述多级磁环24和所述扩径段221之间的外周面上。由此，通过滚动轴承25起到沿径向可靠支撑传动轴22的作用。在此，为了可靠保证滚动轴承25对于传动轴22的径向支撑功能，以避免传动轴22转动过程中因运动干涉产生噪音等现象，可选地，所述多级磁环24和所述滚动轴承25之间设置有用于卡接到所述第二轴段容纳腔211内周面上且具有缺口261的轴承挡圈26，以能够通过所述轴承挡圈26与第二轴段容纳腔211的内端面的共同配合而轴向限位所述滚动轴承25。其中，所述缺口261是为了便于轴承挡圈26的弹性变形而设计的。在此可选地，所述第二轴段容纳腔211对应于所述轴承挡圈26的内周面上形成有环形的卡接槽2111，所述轴承挡圈26的一侧表面形成有倾斜面262，该倾斜面262形成为使得所述轴承挡圈26的轴向厚度沿径向向外逐渐变薄，所述倾斜面262面朝所述多级磁环24且与所述卡接槽2111的一侧顶端压紧配合，所述轴承挡圈26的另一侧表面与所述卡接槽2111的另一侧顶端间隔布置，所述轴承挡圈26与所述卡接槽11配合为具有径向向外扩张的预紧力以能够自动调整所述滚动轴承25的轴向位置。通过如上所述的结构，在长期使用过程中因安装在传动轴22的传动轴第一端上的旋转件始终保持与执行杆1101发生配合而受到由执行杆1101提供的反作用力，这种反作用力传递至传动轴22的传动轴第二端，使得滚动轴承25压紧第二直线位移传感器壳体21的第二轴段容纳腔211对应于滚动轴承25的一侧端面，导致第二直线位移传感器壳体21的第二容纳腔11的所述一侧端面发生磨损时，轴承挡圈26因径向向外的自身弹性回复力，使得轴承挡圈26的倾斜面262更进一步径向向外深入到卡接槽2111内并与该卡接槽2111的一侧顶端(即朝向多级磁环侧的顶端)抵接，从而能够整体推动滚动轴承25朝向第二轴段容纳腔211的所述一侧端面自动调整轴向位置，从而能够进一步可靠保证滚动轴承25对于传动轴22的径向支撑功能。但本公开并不限定于此，对于传动轴22在第二直线位移传感器壳体21内的轴向限位可以通过采用其他适当的结构来实现。

可选地，所述传动轴22包括从所述扩径段221的另一端沿轴向延伸且具有所述传动轴第一端的第一轴段223，该第一轴段223通过轴套27支撑在所述第二直线位移传感器壳体21的第一轴段容纳腔212内，所述轴套27具有大径段271和小径段272，所述大径段271靠近所述扩径段221且抵接于所述第一轴段容纳腔212的台阶侧壁面上。由此，通过滚动轴承25和轴套27的共同配合而能够更加稳定地径向支撑传动轴22的转动。

可选地，所述第二直线位移传感器还包括用于在所述旋转件与执行杆1101配合的状态下为所述旋转件提供预紧力的扭簧28，该扭簧28套设在所述传动轴22靠近所述旋转件的外周面上，所述扭簧28的一端281限位在所述第二直线位移传感器壳体21上，另一端282限位在所述传动轴22上。在此需要注意的是，扭簧28提供的预紧力不足以推动与旋转件配合的执行杆1101沿轴向的移动。扭簧28布置为在执行杆1101的绝对位移量程范围内始终向旋转件提供一侧方向的预紧力，从而能够有效保证旋转件和执行杆1101始终保持在紧密配合的状态，达到消除旋转件与被测轴配合间隙的目的。

如图23所示，可选地，所述第二直线位移传感器壳体21的靠近所述旋转件的端面上形成有扭簧容纳腔213，所述扭簧28的一部分位于所述扭簧容纳腔213内，该扭簧容纳腔213形成有用于限位所述扭簧28的一端281的第一限位槽2131，所述传动轴22的外周面上开设有沿轴向延伸以用于限位所述扭簧28的另一端282的第二限位槽224。由此，通过将扭簧28的一端281***并限位到第一限位槽2131内，另一端282***并限位到第二限位槽224内，从而能够使得扭簧28可靠装配到第二直线位移传感器壳体21的扭簧容纳腔213和传动轴22上。在装配完成后可以通过旋转预设圈数例如两圈传动轴22的方式来使得扭簧28产生对旋转件的预紧力。但本公开并不限定于此，所述扭簧28可以替换成其他弹性结构，例如V型弹性片等结构。

可选地，所述旋转件为第二传感器齿轮29，该第二传感器齿轮29与所述传动轴22的传动轴第二端为型面配合。在此情况下，所述执行杆1101上可以对应地形成有专门与所述第二传感器齿轮29啮合的配合齿条部，或者也可以直接与执行杆1101的所述齿条1102啮合。在此，型面配合是指使得第二传感器齿轮29和传动轴22之间不发生相对转动的配合方式，例如，第二传感器齿轮29和传动轴22的配合截面可以为具有切割断面的圆形面、花键型面、三角形面、四边形面、不规则形状面等，在本实施方式中，如图23所示，在传动轴22的传动轴第二端的外周面上形成有传动轴切割面226，在所述第二传感器齿轮29的中心轴孔内形成有与所述传动轴切割面226对应配合的传动轴切割配合面291，以达到传动轴22的传动轴第二端和第二传感器齿轮29配合后避免两者发生沿周向的相对转动。对此本公开并不特别限定，只要能够通过第二传感器齿轮29实现向传动轴22有效传递转动力矩的功能即可。为了能够使得第二传感器齿轮29沿轴向可靠限位在传动轴22的所述传动轴第二端，可选地，所述第二直线位移传感器还包括安装在所述传动轴22的所述传动轴第二端以用于止挡所述第二传感器齿轮29的卡圈250，所述传动轴22的所述传动轴第二端外周面上沿周向形成有用于安装所述卡圈250的卡槽225。

为了便于装配，如图18至图23所示，可选地，所述第二直线位移传感器第二直线位移传感器壳体21包括可拆卸连接的前壳2100和后盖2200，所述多级磁环24和所述传动轴22安装在所述前壳2100的容纳腔内，且所述传动轴22的传动轴第一端露出于所述前壳2100，所述传动轴22的传动轴第二端通过所述后盖2200与所述前壳2100的配合而密封在所述容纳腔内。在此，前壳2100和后盖2200可以通过多个第三紧固件260连接。可选地，所述前壳2100和后盖2200的连接处设置有内环形密封圈240，所述前壳2100上形成有用于安装到执行杆壳体1501的装配孔2130，即通过螺栓、螺钉等装配件2300依次***并固定到装配孔2130和执行杆壳体1501的安装孔，从而连接第二直线位移传感器壳体1和执行杆壳体1501，在此，可以将前壳2100的部分结构***到执行杆壳体1501的壳体安装腔内以便于第二传感器齿轮29与执行杆1101的配合。所述前壳2100包括与后盖2200可拆卸连接的第一前壳部2110和用于***并连接到执行杆壳体1501的壳体安装腔内的第二前壳部2120，所述装配孔2130形成在第一前壳部2110的边缘部，第二前壳部2120的外周面上可以设置有用于与执行杆壳体1501密封配合的外环形密封圈270。

可选地，如图18至图23所示，所述多级磁环24套设在所述传动轴22的传动轴第二端，所述磁感应芯片23通过印刷电路板220安装到所述后盖2200内，且所述磁感应芯片23正对所述多级磁环24的端部。具体地印刷电路板220可以通过第四紧固件280安装到后盖2200内侧表面上，磁感应芯片23设置在印刷电路板220对应于多级磁环24的一侧中心部，印刷电路板220对应于后盖2200的另一侧设置有线束2201，该线束2201贯通所述后盖2200露出于后盖2200的外部。具体可选地，所述后盖2200上形成有用于供所述印刷电路板220的线束2201引出的线束孔2210，所述线束2201贯通所述线束孔2210并通过插接件密封结构230密封。其中，所述插接件密封结构230可以包括插接件密封块2301和插接件压板2302，插接件密封块2301套设在露出于后盖2200的线束2201上，插接件压板2302将插接件密封块2301密封地压紧装配到后盖2200对应于线束孔2210的外侧表面上，其中，线束2201露出于插接件压板2302的外部，插接件压板2302通过第三紧固件260与后盖2200一同连接于前壳2100上。由此，能够使得第二直线位移传感器的整体结构更加合理化、紧凑且具有结构简单、制造成本低的效果。

可选地，所述后轮转向器包括设置在所述传动齿轮1200的动力输出轴1901上以用于检测所述传动齿轮1200的转动角度的角度传感器1900。例如，在第一传动机构采用蜗轮蜗杆减速机构1300的情况下，所述角度传感器可以设置在所述蜗轮2的动力输出轴上，所述角度传感器1900可以为霍尔角度传感器、旋转变压器或磁编码器等，例如，当所述角度传感器1900采用旋转变压器的情况下，转子1902安装在所述传动齿轮1200的动力输出轴1901上并随传动齿轮1200一同转动，在此状态下传动齿轮1200和角度传感器1900之间需要加装角度传感器油封1905以将角度传感器1900与油隔开，定子1903通过角度传感器螺钉1904安装在执行杆壳体1501上，这同样也能够实现通过控制单元将对于传动齿轮1200转动角度的检测信号按照齿轮齿条线角传动比换算方式来获取执行杆1101的轴向位移量。

可选地，如图2至图6所示，所述转向执行机构1100包括用于安装到车架4000上的执行杆壳体1501，所述执行杆1101能够沿轴向移动地安装在执行杆壳体1501内且两端分别露出于所述执行杆壳体1501的两侧，所述转向执行机构1100还包括与所述执行杆1101的两端连接以用于安装到后桥转向节的第二控制臂结构1700。其中，所述执行杆壳体1501上可以设置有安装支架1502，通过内螺纹销1503装配到车架4000上。在此，为了便于装配，后轮转向器包括后轮转向器壳体1500，该后轮转向器壳体1500可以包括相互可拆卸连接的电机1000的壳体、蜗轮蜗杆减速机构1300的第一壳体1。所述第二控制臂结构1700可以形成为适当的结构以与后桥转向节的转向节控制臂相连接，或者可以形成为与后桥转向节的转向节控制臂相同的结构，以能够作为后桥转向节的对应控制臂来使用。在此，本公开的所述后轮转向器可以适用于多种类型的悬架麦弗逊、三连杆、四连杆、五连杆等多连杆悬架、双叉臂、刀锋臂、双横臂等独立后悬架，只需将其中的某根运动关系合适的连杆或控制臂用本公开的第二控制臂结构1700代替布置即可，或者也可以适用于非独立悬架，但这需要对本公开的后轮转向器的第二控制臂结构1700进行适当变形以对应于非独立悬架的转向节。可选地，所述执行杆1101的两端分别设置有第二球头座1105，所述第二控制臂结构1700包括相互螺纹连接的第四控制臂1701和第五控制臂1702，所述第四控制臂1701的一端设置有安装到所述第二球头座1105内的第二球头1703，所述第四控制臂1701的另一端与所述第五控制臂1702的一端螺纹连接以用于调整后轮前束角，所述第五控制臂1702的另一端设置有用于与后桥转向节连接的第二接头1704。在此，将后轮转向器的第二控制臂结构1700用作转向节前束控制臂的情况下，通过第四控制臂1701和第五控制臂1702通过调节螺母1705实现螺纹连接方式能够调节两者沿轴向的整体长度，从而能够起到调整后轮前束角的效果。但本公开并不限定于此，可以根据实际需要将第二控制臂结构1700用作转向节的连杆或运动关系合适的控制臂。

可选地，如图5所示，各个所述第二球头座1105位于所述执行杆壳体1501的两侧且在后轮回正状态下各自对应地与该执行杆壳体1501的两端具有预设间隙，以在所述执行杆1101沿轴向移动过程中各个所述第二球头座1105能够止挡在所述执行杆壳体1501的端部，以用于限定所述执行杆1101的移动行程。即，可以通过在执行杆1101在回正后的初始位置状态下，设计第二球头座1105和执行杆壳体1501的端部之间的间隙来确定执行杆1101的最大移动行程量，例如，在将各个第二球头座1105和执行杆壳体1501的端部之间的间隙均设计为10mm的情况下，执行杆1101沿轴向左右移动的最大行程量为20mm，即执行杆1101从回正的初始位置状态下能够沿左右各移动到最大行程为10mm，对应后轮转向角度约为各3.5°。但本公开并不限定于此，可以根据具体车型来设计对应的移动行程以及对应的后轮转向角度。另外，为了防止第二球头座1105与执行杆壳体1501碰撞时产生噪音以及变形，在第二球头座1105与执行杆壳体1501之间可以设置有第一缓冲垫1107。此外，为了防止灰尘等异物进入到执行杆壳体1501内而影响执行杆1101的正常工作，在执行杆壳体1501的端部设置有覆盖第二球头座1105以及第四控制臂1701的连接部分的第一防尘罩1106。此外，为了能够将执行杆1101可靠支撑在执行杆壳体1501内，在所述执行杆壳体1501的端部内周面上设置有执行杆滑动轴承1108，执行杆1101穿过执行杆滑动轴承1108且可沿轴向移动。

此外，可选地，如图7和图8所示，所述执行杆1101的两端分别设置有U形轴叉座，所述第四控制臂结构包括第三控制臂1800，该第三控制臂1800的一端设置有与所述第一U形轴叉座铰接的衬套结构1801，另一端设置有用于与后桥转向节连接的第一轴叉接头1802或第一球接头1803。由此，通过如上所述结构的第三控制臂1800连接于执行杆1101的两端而能够适应于与上述第二控制臂结构1700不同类型的转向节，可以根据实际需要来选择连接于所述执行杆1101两端的控制臂的结构。

根据本公开的另一方面，还提供一种车辆后轮转向***，所述车辆后轮转向***包括后轮、后桥转向节以及如上所述的后轮转向器，所述执行杆1101的两端与所述后桥转向节连接。

可选地，所述转向执行机构1100包括用于安装到车架4000上的执行杆壳体1501，所述执行杆1101能够沿轴向移动地安装在执行杆壳体1501内且两端分别露出于所述执行杆壳体1501的两侧，所述转向执行机构1100还包括与所述执行杆1101的两端连接以用于安装到所述后桥转向节的第二控制臂结构1700，该第二控制臂结构1700用作所述后桥转向节的转向节下控制臂。如上所述，通过在后轮转向器的电机1000和转向执行机构之间设置多级传动机构，从而将电机1000的旋转运动通过多级传动机构的传动而转化为转向执行机构的执行杆1101沿轴向的直线运动，进而带动第二控制臂结构1700发生相应运动变化而实现后轮的转向。具体地，当车辆转向时，车辆根据当前整车状态将相应控制信号传递给电机1000，使得电机1000旋转并经由蜗轮蜗杆减速机构1300和传动齿轮1200等多级传动机构驱动转向执行机构的执行杆1101沿轴向移动，进而依次通过第二控制臂结构1700和后桥转向节驱动后轮相对于前轮转向相应角度，以能够改善转向不足或转向过度问题，改善了转弯灵活性、车辆直线行驶的稳定性以及车辆舒适性，且通过多级传动机构能够增加扭矩，降低对电机额定扭矩的要求，且使得后轮转向***的整体结构合理化，降低了设计难度。

以上针对采用传动齿轮1200和蜗轮蜗杆减速机构1300的多级传动机构的实施方式进行了详细说明，以下参考图32至图35所示，针对采用丝杠等另外一种传动机构的实施方式进行说明。

如图32至35所示，根据本公开的另一种实施方式，提供一种如下的后轮转向器，所述后轮转向器包括：电机3000、转向执行机构以及与所述电机3000和所述转向执行机构传动相连的传动机构，所述转向执行机构包括用于与后桥转向节连接以能够驱动后轮转向的丝杠螺母配合机构，该丝杠螺母配合机构的驱动螺母3100可转动地支撑在后轮转向器壳体3900内，所述传动机构与所述丝杠螺母配合机构的驱动螺母3100传动相连，以用于将所述电机3000的旋转运动经由所述驱动螺母3100转化为所述丝杠螺母配合机构的驱动丝杠3200沿轴向的直线运动。在此，所述传动机构为采用多种适当的结构，例如齿轮传动配合机构、带轮传动配合机构、蜗轮蜗杆配合机构等，只要能够实现将电机3000的旋转运动经由传动机构以及驱动螺母3100转化为驱动丝杠3200沿轴向的直线运动的功能即可。通过采用如上所述的丝杠螺母配合机构和传动机构，在将后轮转向器适用于后轮转向***的情况下，如上所述地，在车辆进行转向时，通过后轮转向***的后轮转向***控制单元8000接收来自整车6000的控制信号6001(包括电源、方向盘转角、车速、横摆角速度、横向加速度、纵向加速度、四轮轮速、制动状态等信号)，经过逻辑计算，向后轮转向器7000中的电机3000发出相应控制指令6002，电机3000按照指令输出相应的转矩并经由传动机构和驱动螺母3100将电机3000的旋转运动转化为驱动丝杠3200沿轴向的直线运动，进而通过与驱动丝杠3200连接的左后转向节和右后转向节推动左后轮5003、右后轮5004偏转一定角度。而后轮转向器7000将电机3000的角度信息A和执行杆位置信息B实时向后轮转向控制单元8000反馈，后轮转向***控制单元8000向整车6000反馈后轮转向器7000的状态信息，左后轮5003、右后轮5004偏转一定角度后整车状态如横摆角速度、侧向加速度、质心侧偏角等又反馈给后轮转向***控制单元8000，从而形成几个封闭循环的控制环。这样，后轮转向器7000就可以根据整车状态来调整后轮转角，在低速或者出现转向不足时后轮与前轮呈反相转动，减小转弯半径，提高车辆灵活性。在转向过度尤其是高速甩尾的趋势时后轮与前轮呈同相转动，减少车辆质心侧偏角，降低车辆横摆率的稳态超调量，实现变道平稳、提高车辆直线行驶的稳定性，同时可以改善车辆舒适性。通过如上所述的结构能够改善转向不足或转向过度问题，改善低速时的转弯灵活性以及高速时的操纵稳定性。通过传动机构和丝杠螺母配合机构的多级传动方式而能够实现增加扭矩，降低对电机3000额定扭矩的要求，且使得后轮转向器的整体结构合理化，降低了设计难度，此外，通过采用丝杠螺母配合机构能够使得传动更为平稳且传动效率高，且具有降低磨损及提高使用寿命的效果。另外，所述丝杠螺母配合机构可以采用滑动丝杠螺母配合机构，由此具有结构简单、加工方便、制造成本低，并具有自锁功能而在车辆停车导致失效的情况下能够保证后轮回正状态下后轮转向器实现自动锁止。但本公开并不限定于此，所述丝杠螺母配合机构也可以采用滚动丝杠螺母配合机构，但在采用滚动丝杠螺母配合机构的情况下，需要单独设计能够在停车等特殊状态下使得丝杠螺母配合机构实现锁止的锁止结构，这种锁止结构可以布置在电机3000、传动机构的动力输出轴等部件上，或者也可以直接设置在丝杠螺母配合机构的驱动丝杠上，从而实现锁止功能。

在此，为了在车辆停车导致失效的情况下保证后轮回正状态下后轮转向器实现自动锁止，使得多级传动机构的逆向传动效率保持为0，可选地，所述驱动丝杠3200的螺纹升角小于所述驱动螺母3100和所述驱动丝杠3200之间的当量摩擦角。可选地，所述传动机构包括与所述驱动螺母3100同轴转动地连接的第一转动件和与该第一转动件传动配合的第二转动件，该第二转动件与所述电机3000的电机输出轴3001同轴转动地连接，以能够将所述电机3000的输出转矩经由所述第二转动件传递给所述驱动螺母3100，使得所述驱动螺母3100驱动所述驱动丝杠3200沿轴向移动。在此，对于第一转动件和第二转动件的具体结构可以根据实际需要来合理地设计。例如，可选地，所述传动机构为带传动配合机构，所述第一转动件为第一带轮3300，所述第二转动件为第二带轮3400，所述第一带轮3300的直径大于所述第二带轮3400的直径，且所述第一带轮3300和所述第二带轮3400通过传动带3500连接。由此，通过采用二级传动，使得传动比较大，对电机3000的输出扭矩需求较小，且采用了带传动的方式而降低摩擦噪音、提高了整车舒适性。其中可选地，所述第一带轮3300的外周面和所述第二带轮3400的外周面上沿周向均形成有多个楔形带槽，所述传动带为多楔形带，所述第一带轮3300的楔形带槽和所述第二带轮3400的楔形带槽分别与所述多楔形带的楔形牙配合。由此保证第一带轮3300、第二带轮与传动带3500之间的传动平稳、降低噪音，且具有传动效率高、缓冲冲击载荷等效果。但本公开并不限定于此，所述第一转动件和第二转动件可以采用其他布置结构，例如，可选地，所述传动机构为齿轮传动配合机构，所述第一转动件为第一传动齿轮，所述第二转动件为与该所述第一传动齿轮啮合的第二传动齿轮，所述第一传动齿轮的直径大于所述第二传动齿轮的直径。在此，通过设计第一传动齿轮的直径大于第二传动齿轮的直径而起到对电机3000的输出转矩减速增距后传递给驱动丝杠3200，以提高驱动丝杠3200的运动平稳性。通过采用第一传动齿轮和第二传动齿轮的直接配合结构也同样能够实现驱动所述驱动丝杠3200沿轴向移动的功能。

可选地，所述第一转动件上形成有用于与所述驱动螺母3100的外周面配合的第一轴孔，且所述第一转动件与所述驱动螺母3100传动相连。在此，可选地，所述驱动螺母3100和所述第一转动件通过连接件传动相连，例如可以采用通过螺钉等紧固件固定驱动螺母3100和第一转动件的方式，或者可选地，所述第一轴孔的内周面与所述驱动螺母3100的外周面型面配合。在此，型面配合是指使得所述驱动螺母3100和第一转动件之间不发生相对转动而一同进行旋转的配合方式，例如，驱动螺母3100的外周面和第一转动件的第一轴孔之间的配合截面可以为具有切割断面的圆形面、花键型面、三角形面、四边形面、不规则形状面等形状，本公开对此并不特别限定，只要能够实现驱动螺母3100和第一转动件的同步转动的功能即可。

另外，为了便于装配，可选地，所述驱动丝杠3200包括可拆卸连接的第一驱动丝杠3201和第二驱动丝杠3202，所述第一驱动丝杠3201和所述第二驱动丝杠3202中的一者外周面上形成有与所述驱动螺母3100螺纹配合的丝杠外螺纹3203。例如，可选地，所述丝杠外螺纹3203形成在所述第一驱动丝杠3201的部分外周面上，且所述第一驱动丝杠3201的第二驱动丝杠连接端3204***并螺纹连接于所述第二驱动丝杠3202的第一驱动丝杠连接端3205内，由此提高装配效率。在此需要注意的是在装配第一驱动丝杠3201和第二驱动丝杠3202时，保证第一驱动丝杠3201和第二驱动丝杠3202同轴布置，以实现第一驱动丝杠3201和第二驱动丝杠3202在后轮转向器壳体内的平稳移动，从而有效避免因第一驱动丝杠3201和第二驱动丝杠3202的轴线之间因具有夹角而产生与后轮转向器壳体之间的运动干涉、由此导致的噪音振动大等现象。

为了能够保证第一驱动丝杠3201和第二驱动丝杠3202的轴线保持一致，且与驱动螺母3100实现平稳传动的运行，如图34和35所示，可选地，所述驱动螺母3100形成为台阶结构且具有用于容纳所述驱动丝杠3200的丝杠容纳孔，所述驱动螺母3100包括第一转动件连接部3101、第一延伸部3102和第二延伸部3103，所述第一转动件的所述第一轴孔与所述第一转动件连接部3101的外周面配合，所述第一转动件连接部3101的内周面上形成有与所述丝杠外螺纹3203的螺母内螺纹，所述第一延伸部3102从该第一转动件连接部3101的一端延伸且与所述第一驱动丝杠3201的外周面配合，所述第二延伸部3103从所述第一转动件连接部3101的另一端延伸且与所述第二驱动丝杠3202的外周面配合。在此，为了达到丝杠螺母配合机构能够可靠支撑在后轮转向器壳体3900内，可选地，所述第一延伸部3102的端部通过第一轴承3600支撑在后轮转向器壳体3900内，所述第二延伸部3103的端部通过第二轴承3700支撑在所述后轮转向器壳体3900内，通过所述第一轴承3600和所述第二轴承3700与所述后轮转向器壳体3900的配合以能够轴向限位所述驱动螺母3100。可选地，所述第一轴承3600为深沟球轴承，所述第二轴承3700为双列角接触球轴承。在此，所述第二轴承3700可以位于所述电机3000和第一转动件以及第二转动件之间的位置，以使得整体结构更加紧凑及合理化空间布置，在此，所述后轮转向器壳体3900为了便于装配丝杠螺母配合机构以及传动机构且使得整体结构更加合理化布置，其可以包括可拆卸连接的后轮转向器第一壳体3901和后轮转向器第二壳体3902，在后轮转向器第一壳体3901内可以容纳有第一驱动丝杠3201和传动机构例如第一带轮3300、第二带轮3400、传动带3500、驱动螺母3100的第一转动件连接部3101和第一延伸部3102，且所述后轮转向器第一壳体3901的驱动螺母容纳腔的尺寸大于第一驱动丝杠容纳腔的尺寸以形成第一轴承限位台阶面3903。后轮转向器第二壳体3902内可以容纳有第二驱动丝杠3202和驱动螺母3100的第二延伸部3103，且后轮转向器第二壳体3902的驱动螺母容纳腔的尺寸大于第二驱动丝杠容纳腔的尺寸以形成第二轴承限位凸台面3904。由此，第一轴承3600安装在靠近第一轴承限位台阶面3903的位置而主要用以分担驱动螺母3100的部分径向力，使得驱动螺母3100受力均匀。第二轴承3700的两端通过第二轴承限位凸台面3904和第二轴承限位压板4200限位在后轮转向器第二壳体3902的驱动螺母容纳腔内，从而主要起到承受径向和轴向载荷的作用，且第二轴承3700采用双列角接触球轴承而具有轴承摩擦小、旋转精度高、高速性能好的优点。但本公开并不限定于此，可以根据实际需要来合理地设计第一轴承3600、第二轴承3700以及后轮转向器壳体3900的具体布置结构。例如，所述第一轴承3600和第二轴承3700的位置可以互换，这种情况下同样也能够实现稳定支撑丝杠螺母配合机构的功能。此外，为了能够防止用于丝杠螺母配合机构上的润滑油露出于外部，驱动螺母3100的两端通过油封4300来实现与驱动丝杠3200的密封配合。

可选地，所述后轮转向器包括用于检测所述驱动丝杠3200的轴向位移的位移传感器。在此，所述位移传感器可以设计成直接检测驱动丝杠3200的轴向位移，也可以设计成通过检测其他部件例如通过检测传动机构的第一转动件、第二转动件等的方式来间接地检测驱动丝杠3200的轴向位移。其中，所述位移传感器可以采用多种适当的方式，例如，可选地，所述位移传感器为永磁非接触式直线位移传感器，以通过安装在相对固定部件上的磁感读头来检测到相对移动部件上的磁感芯片的磁场变化的方式来实现检测驱动丝杠3200的轴向位移，这种永磁非接触式直线位移传感器其抗振抗干扰性能强，且具有检测精度高的效果。

例如可选地，如图34和图35所示，所述位移传感器为第一直线位移传感器3800，该第一直线位移传感器3800包括第一感应磁铁3801和第一传感器读头3802，所述第一感应磁铁3801通过安装在所述驱动丝杠3200上形成的第一感应磁铁限位槽内，并能够随该驱动丝杠3200一同沿轴向移动，所述第一传感器读头3802设置在所述后轮转向器壳体3900的对应于所述第一感应磁铁3801的部分上，以能够通过检测所述第一感应磁铁3801的磁场变化来获取所述驱动丝杠3200的轴向位移。在此，驱动丝杠3200的部分外周面上可以形成有环形凹槽，所述第一感应磁铁3801可以限位到所述环形凹槽内，所述第一感应磁铁也可以通过限位到环形凹槽内的限位块3803对所述第一感应磁铁3801实现转动限位。由此，能够通过安装在后轮转向器壳体3900上的第一传感器读头3802来检测到与驱动丝杠3200一同沿轴向移动的第一感应磁铁3801的磁场变化的方式来实现检测驱动丝杠3200的轴向位移。但本公开并不限定于此，所述位移传感器还可以采用其他方式，例如可以采用如第一实施方式中提及的第二直线位移传感器2000，此时，需要在驱动丝杠3200的部分位置上形成有用于与第二直线位移传感器2000的旋转件配合的配合结构，例如，当所述旋转件形成为第二传感器齿轮29的情况下，所述驱动丝杠3200的对应位置上需要形成与第二传感器齿轮29啮合的齿条，从而通过齿条与第二传感器29的啮合而将驱动丝杠3200的直线运动转化为多级磁环24的转动，以使得磁感应芯片23检测到多级磁环24的磁场变化而间接地获取驱动丝杠3200的位移。又如，所述位移传感器还可以采用上述第一实施方式中提及的角度传感器，例如可以为霍尔角度传感器、旋转变压器或磁编码器等。

可选地，所述驱动丝杠3200能够沿轴向移动地安装在后轮转向器壳体3900内且两端分别露出于所述后轮转向器壳体3900的两侧，所述转向执行机构包括与所述驱动丝杠3200的两端连接以用于安装到后桥转向节的第一控制臂结构4100。所述第一控制臂结构4100可以形成为适当的结构以与后桥转向节的转向节控制臂相连接，或者可以形成为与后桥转向节的转向节控制臂相同的结构，以能够作为后桥转向节的对应控制臂来使用。在此，本公开的所述后轮转向器可以适用于多种类型的悬架麦弗逊、三连杆、四连杆、五连杆等多连杆悬架、双叉臂、刀锋臂、双横臂等独立后悬架，只需将其中的某根运动关系合适的连杆或控制臂用本公开的第一控制臂结构4100代替布置即可，或者也可以适用于非独立悬架，但这需要对本公开的后轮转向器的第一控制臂结构4100进行适当变形以对应于非独立悬架的转向节。

可选地，所述驱动丝杠3200的两端分别设置有第一球头座3206，所述第一控制臂结构4100包括相互螺纹连接的第一控制臂4101和第二控制臂4102，所述第一控制臂4101的一端设置有安装到所述第一球头座3206内的第一球头4103，所述第一控制臂4101的另一端与所述第二控制臂4102的一端螺纹连接以用于调整后轮前束角，所述第二控制臂4102的另一端设置有用于与后桥转向节连接的第一接头4104。在此，将后轮转向器的第一控制臂结构4100用作转向节前束控制臂的情况下，通过第一控制臂4101和第二控制臂4102的螺纹连接方式能够调节两者沿轴向的整体长度，从而能够起到调整后轮前束角的效果。但本公开并不限定于此，可以根据实际需要将第一控制臂结构4100用作转向节的连杆或运动关系合适的控制臂。

可选地，各个所述第一球头座3206位于所述后轮转向器壳体3900的两侧且在后轮回正状态下各自对应地与该后轮转向器壳体3900的两端具有预设间隙，以在所述驱动丝杠3200沿轴向移动过程中各个所述第一球头座3206能够止挡在所述后轮转向器壳体3900的端部，以用于限定所述驱动丝杠3200的移动行程。即，可以通过在驱动丝杠3200在回正后的初始位置状态下，设计第一球头座3206和后轮转向器壳体3900的端部之间的间隙来确定驱动丝杠3200的最大移动行程量，例如，在将各个第一球头座3206和后轮转向器壳体3900(即各自对应的后轮转向器第一壳体3901和后轮转向器第二壳体3902，以下为了便于说明，统称为后轮转向器壳体3900的方式来具体说明)的端部之间的间隙均设计为11.5mm的情况下，驱动丝杠3200沿轴向左右移动的最大行程量为23mm，即驱动丝杠3200从回正的初始位置状态下能够沿左右各移动到最大行程为11.5mm，对应后轮转向角度约为各2.8°。但本公开并不限定于此，可以根据具体车型来设计对应的移动行程以及对应的后轮转向角度。另外，为了防止第一球头座3206与后轮转向器壳体3900碰撞时产生噪音以及变形，在第一球头座3602与后轮转向器壳体3900之间可以设置有第二缓冲垫3208。此外，为了防止灰尘等异物进入到后轮转向器壳体3900内而影响驱动丝杠3200的正常工作，在后轮转向器壳体3900的端部设置有覆盖第一球头座3206以及第一控制臂4101的连接部分的第二防尘罩3207。此外，为了能够将驱动丝杠3200可靠支撑在后轮转向器壳体3900内，在所述后轮转向器壳体3900的端部内周面上设置有驱动丝杠滑动轴承3209，驱动丝杠3200穿过驱动丝杠滑动轴承3209且可沿轴向移动。此外，根据本公开的替换实施方式，如上述第一实施方式中所示地，所述驱动丝杠3200的两端分别设置有U形轴叉座，所述第一控制臂结构包括第三控制臂1800，该第三控制臂1800的一端设置有与所述第一U形轴叉座铰接的衬套结构1801，另一端设置有用于与后桥转向节连接的第一轴叉接头1802或第一球接头1803。由此，通过如上所述结构的第三控制臂1800连接于驱动丝杠3200的两端而能够适应于与上述第一控制臂结构4100不同类型的转向节，可以根据实际需要来选择连接于所述驱动丝杠3200两端的控制臂的结构。

基于上述结构的后轮转向器，还提供一种车辆后轮转向***，所述车辆后轮转向***包括后轮、后桥转向节以及如上所述的后轮转向器，所述驱动丝杠3200的两端与所述后桥转向节连接。

可选地，所述驱动丝杠3200能够沿轴向移动地安装在后轮转向器壳体3900内且两端分别露出于所述后轮转向器壳体3900的两侧，所述转向执行机构包括与所述驱动丝杠3200的两端连接以用于安装到所述后桥转向节的第一控制臂结构4100，该第一控制臂结构4100用作所述后桥转向节的转向节下控制臂。如上所述，通过在后轮转向器的电机3000和丝杠螺母配合机构之间设置传动机构，从而将电机3000的旋转运动通过传动机构的传动而转化为丝杠螺母配合机构的驱动丝杠3200沿轴向的直线运动，进而带动第一控制臂结构4100发生相应运动变化而实现后轮的转向。具体地，当车辆转向时，车辆根据当前整车状态将相应控制信号传递给电机3000，使得电机3000旋转并经由第一带轮3300、传动带3500和第二带轮3400、驱动螺母3100等多级传动方式来驱动丝杠螺母配合机构的驱动丝杠3200沿轴向移动，进而依次通过第一控制臂结构4100和后桥转向节驱动后轮相对于前轮转向相应角度，以能够改善转向不足或转向过度问题，改善了转弯灵活性、车辆直线行驶的稳定性以及车辆舒适性，且通过传动机构和丝杠螺母配合机构的多级传动方式能够增加扭矩，降低对电机额定扭矩的要求，且使得后轮转向***的整体结构合理化，降低了设计难度。

基于上述两种实施方式，根据本公开的又一方面，提供一种车辆，所述车辆包括如上所述的后轮转向***。通过如上所述的后轮转向器和后轮转向***，在低速或者出现转向不足时后轮与前轮呈反相转动，减小转弯半径，提高车辆灵活性。在转向过度尤其是高速甩尾的趋势时后轮与前轮呈同相转动，减少车辆质心侧偏角，降低车辆横摆率的稳态超调量，实现变道平稳，提高车辆直线行驶的稳定性，同时可以改善车辆舒适性。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (13)

1.一种后轮转向器，其特征在于，所述后轮转向器包括：电机（3000）、转向执行机构以及与所述电机（3000）和所述转向执行机构传动相连的传动机构；

所述转向执行机构包括用于与后桥转向节连接以能够驱动后轮转向的丝杠螺母配合机构，该丝杠螺母配合机构的驱动螺母（3100）可转动地支撑在后轮转向器壳体（3900）内；

所述传动机构包括与所述驱动螺母（3100）同轴转动连接的第一转动件和第二转动件，所述第二转动件与所述电机（3000）的电机输出轴（3001）同轴转动地连接，以能够将所述电机（3000）的输出转矩经由所述第二转动件传递给所述驱动螺母（3100），使得所述驱动螺母（3100）驱动驱动丝杠（3200）沿轴向移动，其中，

所述驱动丝杠（3200）包括可拆卸连接的第一驱动丝杠（3201）和第二驱动丝杠（3202），所述第一驱动丝杠（3201）的外周面上形成有与所述驱动螺母（3100）螺纹配合的丝杠外螺纹（3203）；所述驱动螺母（3100）形成为台阶结构且具有用于容纳所述驱动丝杠（3200）的丝杠容纳孔，所述驱动螺母（3100）包括第一转动件连接部（3101）、第一延伸部（3102）和第二延伸部（3103），所述第一转动件上形成有用于与所述第一转动件连接部（3101）的外周面配合的第一轴孔，所述第一转动件连接部（3101）的内周面上形成有与所述丝杠外螺纹（3203）配合的螺母内螺纹，所述第一延伸部（3102）从该第一转动件连接部（3101）的一端延伸且与所述第一驱动丝杠（3201）的外周面配合，所述第二延伸部（3103）从所述第一转动件连接部（3101）的另一端延伸且与所述第二驱动丝杠（3202）的外周面配合。

2.根据权利要求1所述的后轮转向器，其特征在于，所述驱动丝杠（3200）的螺纹升角小于所述驱动螺母（3100）和所述驱动丝杠（3200）之间的当量摩擦角。

3.根据权利要求1所述的后轮转向器，其特征在于，所述传动机构为带传动配合机构，所述第一转动件为第一带轮（3300），所述第二转动件为第二带轮（3400），所述第一带轮（3300）的直径大于所述第二带轮（3400）的直径，且所述第一带轮（3300）和所述第二带轮（3400）通过传动带（3500）连接；或者，

所述传动机构为齿轮传动配合机构，所述第一转动件为第一传动齿轮，所述第二转动件为与该所述第一传动齿轮啮合的第二传动齿轮，所述第一传动齿轮的直径大于所述第二传动齿轮的直径。

4.根据权利要求1所述的后轮转向器，其特征在于，所述第一轴孔的内周面与所述驱动螺母（3100）的外周面型面配合。

5.根据权利要求1所述的后轮转向器，其特征在于，所述第一延伸部（3102）的端部通过第一轴承（3600）支撑在后轮转向器壳体（3900）内，所述第二延伸部（3103）的端部通过第二轴承（3700）支撑在所述后轮转向器壳体（3900）内，通过所述第一轴承（3600）和所述第二轴承（3700）与所述后轮转向器壳体（3900）的配合以能够轴向限位所述驱动螺母（3100）。

6.根据权利要求1所述的后轮转向器，其特征在于，所述后轮转向器包括用于检测所述驱动丝杠（3200）的轴向位移的位移传感器。

7.根据权利要求6所述的后轮转向器，其特征在于，所述位移传感器为第一直线位移传感器（3800），该第一直线位移传感器（3800）包括第一感应磁铁（3801）和第一传感器读头（3802），所述第一感应磁铁（3801）通过安装在所述驱动丝杠（3200）上形成的第一感应磁铁限位槽内，并能够随该驱动丝杠（3200）一同沿轴向移动，所述第一传感器读头（3802）设置在所述后轮转向器壳体（3900）的对应于所述第一感应磁铁（3801）的部分上，以能够通过检测所述第一感应磁铁（3801）的磁场变化来获取所述驱动丝杠（3200）的轴向位移。

8.根据权利要求1所述的后轮转向器，其特征在于，所述驱动丝杠（3200）能够沿轴向移动地安装在后轮转向器壳体（3900）内且两端分别露出于所述后轮转向器壳体（3900）的两侧，所述转向执行机构包括与所述驱动丝杠（3200）的两端连接以用于安装到后桥转向节的第一控制臂结构（4100）。

9.根据权利要求8所述的后轮转向器，其特征在于，所述驱动丝杠（3200）的两端分别设置有第一球头座（3206），所述第一控制臂结构（4100）包括相互螺纹连接的第一控制臂（4101）和第二控制臂（4102），所述第一控制臂（4101）的一端设置有安装到所述第一球头座（3206）内的第一球头（4103），所述第一控制臂（4101）的另一端与所述第二控制臂（4102）的一端螺纹连接以用于调整后轮前束角，所述第二控制臂（4102）的另一端设置有用于与后桥转向节连接的第一接头（4104）。

10.根据权利要求9所述的后轮转向器，其特征在于，各个所述第一球头座（3206）位于所述后轮转向器壳体（3900）的两侧且在后轮回正状态下各自对应地与该后轮转向器壳体（3900）的两端具有预设间隙，以在所述驱动丝杠（3200）沿轴向移动过程中各个所述第一球头座（3206）能够止挡在所述后轮转向器壳体（3900）的端部，以用于限定所述驱动丝杠（3200）的移动行程。

11.一种车辆后轮转向***，其特征在于，所述车辆后轮转向***包括后轮、后桥转向节以及根据权利要求1-10中任一项所述的后轮转向器，所述驱动丝杠（3200）的两端与所述后桥转向节连接。

12.根据权利要求11所述的车辆后轮转向***，其特征在于，所述驱动丝杠（3200）能够沿轴向移动地安装在后轮转向器壳体（3900）内且两端分别露出于所述后轮转向器壳体（3900）的两侧，所述转向执行机构包括与所述驱动丝杠（3200）的两端连接以用于安装到所述后桥转向节的第一控制臂结构（4100），该第一控制臂结构（4100）用作所述后桥转向节的转向节下控制臂。

13.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括根据权利要求11或12所述的后轮转向***。

Images