CN109569346A - 一种面向大相比体系的高能效分散-混合方法及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种面向大相比体系的高能效分散‑混合方法及其应用，所述方法包括：将连续相流体通过降膜混合单元形成膜状流动；将分散相流体通过超重力分散单元形成微纳尺度的液滴，并使所述液滴与膜状流动的所述连续相流体混合。本发明通过设置超重力分散单元，首先将分散相流体分散为微纳尺度的液滴，降膜混合单元使连续相流体形成流动的液膜，进而通过超重力分散单元使液滴与液膜撞击，相较于传统混合方法采用小液滴的方式混匀，同时搅拌，本申请的分散相流体在混合之前充分分散，然后与连续相混合，增加两相混合界面的扰动，使混合效率提高，分散程度高，并且降膜单元使分散撞击在液膜上的液滴进一步破碎，提高了能量的利用率。

Description

一种面向大相比体系的高能效分散-混合方法及其应用

技术领域

本发明涉及反应器技术领域，更具体的，涉及一种面向大相比体系的高能效分散-混合方法及其应用。

背景技术

分散混合过程是指将某一组分(分散相)充分细化后分布到另一组分(连续相)的过程。可根据分散相液滴粒径的大小来度量分散混合效果，对一定体积的分散相，其液滴粒径越小，相际传质表面积越大，分散混合效果越好。

分散混合技术在石油、化工、食品、医药、染料、冶金、污水处理等过程工业中应用广泛，在匀化、乳化、聚合等场合中起着重要作用。而在这些过程工业中普遍存在连续相与分散相体积比远大于10:1，甚至为1000:1的大相比操作，例如，石油防爆剂的添加、稀土金属萃取、食品添加剂的添加、低浓度污水处理等，都需要在大体积的连续相中添加少量的分散相，而在大相比体系中，分散相的高效分散是影响混合效果的关键因素。

目前，机械搅拌是实现两相混合的普遍方法，但也存在一定缺陷，如存在流动死区、混合均匀度不高以及装置的动力消耗大等缺点，为此，人们对液-液混合机理进行分析，开发出适用于特定混合过程的混合器。应用于工业生产的液-液混合设备主要有搅拌釜混合器、射流混合器、撞击流混合器、静态混合器、动态混合器等。而以上混合器中，对于大相比液-液体系的混合而言，并不能做到分散相的高度分散和能量的高效利用，分散混合的效果较差。

发明内容

为了解决目前分散混合方法无法做到分散相的高度分散和能量的高效利用的问题，本发明提供一种面向大相比体系的高能效分散-混合方法、超重力反应器及其应用，通过同时设置超重力分散单元和降膜混合单元，超重力分散单元首先将分散相流体分散为微纳尺度的液滴，降膜混合单元使连续相流体形成流动的液膜，进而通过超重力分散单元使液滴与液膜撞击，相较于传统混合方法采用小液滴的方式混匀，同时搅拌，本申请的分散相流体在混合之前充分分散，然后与连续相混合，增加两相混合界面的扰动，使混合效率提高，分散程度高，并且降膜单元使分散撞击在液膜上的液滴进一步破碎，提高了能量的利用率。

在某些实施例中，一种面向大相比体系的高能效分散-混合方法，包括：

将连续相流体通过降膜混合单元形成膜状流动；

将分散相流体通过超重力分散单元形成微纳尺度的液滴，并使所述液滴与膜状流动的所述连续相流体混合。

在某些实施例中，所述超重力分散单元包括：

设于所述壳体内具有容腔的转子；

设于所述容腔中央处的分散相分布器；以及

固定在所述容腔内并围绕所述分散相分布器设置的填料，所述填料形成剪切所述分散相流体的剪切结构；或者，

所述超重力分散单元包括：

设于所述壳体内的旋转腔室，所述旋转腔室内设有若干转子柱和定子柱，所述若干转子柱围绕所述旋转腔室的转动中心转动进而与所述定子柱配合形成剪切所述分散相流体的剪切结构。

在某些实施例中，所述降膜混合单元包括：

围绕所述超重力分散单元设置的降膜板；以及

承载板，所述承载板的外侧表面与所述反应器的壳体内表面结合固定，内侧表面与所述降膜板远离所述超重力分散单元的一侧表面结合固定，所述降膜板的顶端所在平面高于所述承载板的上表面；或者，

所述降膜混合单元包括：

围绕所述超重力分散单元设置的降膜板；以及

溢流槽体，所述溢流槽体内的连续相流体可溢流至所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面。

在某些实施例中，所述超重力分散单元包括旋转腔室，所述旋转腔室的转速范围为4000rpm-10000rpm。

在某些实施例中，一种面向大相比体系的超重力反应器，包括：壳体；以及设置于所述壳体内的超重力分散单元和降膜混合单元；其中，

所述降膜混合单元用于使连续相流体形成膜状流动的液膜；

所述超重力分散单元用于将分散相流体分散为微纳尺度的液滴，并使所述液滴与液膜混合。

在某些实施例中，所述超重力分散单元包括：

设于所述壳体内具有容腔的转子；

设于所述容腔中央处的分散相分布器；以及

固定在所述容腔内并围绕所述分散相分布器设置的填料，所述填料形成剪切所述分散相流体的剪切结构；或者，

所述超重力分散单元包括：

设于所述壳体内的旋转腔室，所述旋转腔室内设有若干转子柱和定子柱，所述若干转子柱围绕所述旋转腔室的转动中心转动进而与所述定子柱配合形成剪切所述分散相流体的剪切结构。

在某些实施例中，所述降膜混合单元包括：

围绕所述超重力分散单元设置的降膜板；以及

承载板，所述承载板的外侧表面与所述反应器的壳体内表面结合固定，内侧表面与所述降膜板远离所述超重力分散单元的一侧表面结合固定，所述降膜板的顶端所在平面高于所述承载板的上表面；或者，

所述降膜混合单元包括：

围绕所述超重力分散单元设置的降膜板；以及

溢流槽体，所述溢流槽体内的连续相流体可溢流至所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面。

在某些实施例中，所述降膜板的顶端具有若干均匀排布的缺口，所述缺口贯穿至所述降膜板两侧表面。

在某些实施例中，所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面为光滑表面；或者，

所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面经过喷沙工艺处理形成粗糙表面。

在某些实施例中，所述降膜混合单元进一步包括：

沿竖直方向依次设置的若干翅片，每个翅片沿水平方向固定在所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面上。

在某些实施例中，所述翅片包括与所述降膜板结合固定的一端以及相对的另一端，所述翅片一端所在平面位于所述翅片另一端所在平面的上侧。

在某些实施例中，一种面向大相比体系的混合方法，所述混合方法利用上述的反应器，所述方法包括：

将连续相流体通过降膜混合单元形成膜状流动；

将分散相流体通过超重力分散单元形成微纳尺度的液滴，并使所述液滴与膜状流动的所述连续相流体混合。

在某些实施例中，一种面向大相比体系的超重力反应***，包括如上所述的超重力反应器。

本发明的有益效果：

本发明提供一种面向大相比体系的高能效分散-混合方法、超重力反应器及其应用，通过同时设置超重力分散单元和降膜混合单元，超重力分散单元首先将分散相流体分散为微纳尺度的液滴，降膜混合单元使连续相流体形成流动的液膜，进而通过超重力分散单元使液滴与液膜撞击，相较于传统混合方法采用小液滴的方式混匀，同时搅拌，本申请的分散相流体在混合之前充分分散，然后与连续相混合，大体积的连续相在降膜混合单元中的降膜板上平缓下流，保证了连续相的稳定持续性，通过上述的结合，增加两相混合界面的扰动，使混合效率提高，分散程度高，并且降膜单元使分散撞击在液膜上的液滴进一步破碎，提高了能量的利用率。进一步的，在优选方案中，本申请采用超高转速的转子，能够使得分散相流体的液滴达到纳米级，使得分散相流体的分散更加充分，极大地增加了两相混合界面的扰动，使得混合效率进一步提高，分散程度更高。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1示出本发明实施例中一种反应器的结构示意图。

图2示出本发明实施例中图1中的部分结构的俯视示意图。

图3a示出本发明实施例中降膜板的结构示意图之一。

图3b示出本发明实施例中降膜板的结构示意图之二。

图3c示出本发明实施例中降膜板的结构示意图之三。

图4示出本发明实施例中面向大相比体系的混合方法的流程示意图。

图5示出本发明实施例中一种反应***的结构示意图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例和附图对本发明做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。

在附图中示出了根据本发明公开实施例的各种截面图。这些图并非是按比例绘制的，其中为了清楚表达的目的，放大了某些细节，并且可能省略了某些细节。图中所示出的各种区域、层的形状以及他们之间的相对大小、位置关系仅是示例性的，实际中可能由于制造公差或技术限制而有所偏差，并且本领域人员根据实际所需可以另外设计具有不同形状、大小、相对位置的区域/层。

目前的分散混合方法将连续相与分散相直接混合，均未将分散相先进行预分散，对于大相比液-液体系的混合而言，不能做到分散相的高度分散和能量的高效利用。

有鉴于此，本发明第一方面提供一种面向大相比体系的超重力反应器，包括：壳体；以及设置于所述壳体内的超重力分散单元和降膜混合单元；其中，所述降膜混合单元用于使连续相流体形成膜状流动的液膜；所述超重力分散单元用于将分散相流体分散为微纳尺度的液滴，并使所述液滴与液膜混合。

本发明第一方面提供的反应器，通过同时设置超重力分散单元和降膜混合单元，超重力分散单元首先将分散相流体分散为微纳尺度的液滴，降膜混合单元使连续相流体形成流动的液膜，进而通过超重力分散单元使液滴与液膜撞击，相较于传统混合方法采用小液滴的方式混匀，同时搅拌，本申请的分散相流体在混合之前充分分散，然后与连续相混合，大体积的连续相在降膜混合单元中的降膜板上平缓下流，保证了连续相的稳定持续性，通过上述的结合，增加两相混合界面的扰动，使混合效率提高，分散程度高，并且降膜单元使分散撞击在液膜上的液滴进一步破碎，提高了能量的利用率。

本领域技术人员公知的，本申请中的大相比体系，其含义为连续相与分散相体积比大于10:1，例如100:1、1000:1的体系，本发明不予赘述。

本申请中的反应器，可以是旋转填充床、定转子反应器等，更进一步的，本申请的反应器可以是立式反应器，也可以是卧式反应器，本申请均不做限制。

以立式的旋转填充床为例，如图1所示，通过底座5固定所述反应器，反应器的壳体具有容纳腔，容纳腔内设置有上述的超重力分散单元，超重力分散单元包括分散相流体的进口1，连接在所述分散相流体的进口1上的分散相分布器2，分散相分布器2上均匀设置若干孔道，超重力分散单元还包括设于所述壳体内具有容腔的转子，以及固定在所述容腔内并围绕所述分散相分布器设置的填料3。

转子包括有固定所述填料3的外壳，以及转动轴8，转动轴8通过电机10带动高速旋转，可以根据需要调节电机10的功率，进而调节转子的转速。

填料3可以是丝网填料、整体式填料等，本申请对填料本身不做限制，填料可以根据需要选择合适的材料或者类型，例如在催化体系中采用泡沫镍为填料，在气液吸收体系中采用丝网填料等。

填料3固定在转子的外壳内表面，并且在转子中央处形成可***分散相分布器的容腔，所述填料形成剪切所述分散相流体的剪切结构，进而使得分散相流体通过该分散相分布器上的孔道喷射到填料上，填料在转子的告诉转动下实现对流体的切割，进而将分散相流体剪切为微纳尺度的液滴。

在旋转填充床内，剪切结构可以是丝网层层绕制形成的结构，通过丝网的切割，使得流体剪切形成微纳尺度的液滴，本申请不限于此，可以知晓，目前对于超重力反应器的研究表明，在转子的高速转动下，剪切结构可以有多种形式，丝网层层绕制仅仅是常用的一种。

在一些具体实施例中，填料为丝网填料，其材料为不锈钢，每两层丝网间隔相同间距，并且固定在同一轴面上。

进一步的，每层丝网的目数可以相同，也可以不同，在优选的实施例中个，丝网目数为20-32，相邻三层的目数组合可以为20-20-20，24-24-24，28-28-28，32-32-32，24-24-28，24-24-32，24-28-28，24-28-32，24-32-32，28-32-32。例如，以任意相邻的三层丝网作为示例，24-28-32表示第一层是24目，第二层是28目，第三层是32目，以此类推。

当然，对于其他类型的超重力反应器，可以根据本申请的主体构思进行适应性改进，例如对于定转子反应器(图中未示出)，所述超重力分散单元可以包括：设于所述壳体内的旋转腔室，所述旋转腔室内设有若干转子柱和定子柱，所述若干转子柱围绕所述旋转腔室的转动中心转动进而与所述定子柱配合形成剪切所述分散相流体的剪切结构。

在一些具体实施例中，转子的转速可以在4000-10000rpm，例如转子的转速可以为4000rpm、5000rpm、6000rpm、7000rpm、8000rpm、9000rpm、10000rpm。

转子的转速在4000-10000rpm时，即达到超高转，超高转的转速可以将分散相流体剪切为纳米级的小液滴，是实现微小液滴的方式之一，能够实现分散相流体充分分散。

本申请中，分散相流体在与连续相流体混合之前充分分散，相较于传统混合器是将两个均未充分分散的液滴(非微纳尺度)混合，增加了两相混合界面的扰动，使混合效率提高，分散程度高，并且降膜单元使分散撞击在液膜上的液滴进一步破碎，提高了能量的利用率。

在一些具体实施例中，可以通过转子的转速控制剪切的液滴的大小，例如转子转速越高，液滴越小。

进一步的，分散相分布器上的孔道的孔径可以为1-4mm，例如1mm、2mm、4mm。每个孔道的间距为0.5-2cm，例如1cm，1.5cm，2cm等。

图1示出的实施例中，降膜混合单元包括围绕所述超重力分散单元设置的降膜板6，和承载板7，所述承载板7的外侧表面与所述反应器的壳体内表面结合固定，内侧表面与所述降膜板6远离所述超重力分散单元的一侧表面结合固定，所述降膜板的顶端所在平面高于所述承载板的上表面。

本实施例中，由于降膜板的顶端高于承载板的上表面，因此降膜板6与承载板7和反应器壳体共同形成了溢流槽，在形成的溢流槽上具有通入连续相流体的管道4，进而通过管道4使连续相流体进入溢流槽中，当溢流槽中的流体的液面高度高于降膜板6顶端所在平面时，溢流槽中的流体溢出，经过降膜板6形成膜状流动的液膜，进而与微纳尺度的液滴混合，混合后通过出液口9流出反应器。

在另一个图中未示出的实施例中，降膜混合单元包括：围绕所述超重力分散单元设置的降膜板；以及溢流槽体，所述溢流槽体内的连续相流体可溢流至所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面。

该实施例中，溢流槽体不依赖于壳体和降膜板形成，即溢流槽体可以整体高于降膜板的顶端，只要溢流槽体溢流出的连续相流体能够流动至降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面即可，进而在降膜板上形成膜状流动的液膜，与微纳尺度的液滴混合。

进一步的，如图2所示，在一些具体实施例中，降膜板为围绕所述超重力分散单元的环状，这样翅片需要设置为与降膜板同样的形状，同样的，承载板或者溢流槽体也需要适应性设置为与降膜板对应匹配的形状。

下面结合附图对降膜板进行详细说明。

在优选的实施例中，如图3a至图3c所示，降膜板的顶端具有若干排列均匀的缺口，缺口贯穿至所述降膜板靠近和远离超重力分散单元的两侧表面。这样由于缺口的高度低于降膜板最高点的高度，因此溢流的连续相流体首先经过缺口处溢流出，由于缺口均匀排布，因此溢流出的流体溢流均匀，不会导致部分区域溢流过多，部分区域由于阻力和惯性力的缘故导致无法溢流，进而使得液膜厚度不均匀的问题。

降膜板靠近超重力分散单元的一侧表面可以为光滑表面，如图3a所示；也可以为粗糙表面，如图3b所示。

在一个实施例中，粗糙表面可以通过喷砂工艺处理形成，本发明不限于此。粗糙表面能够形成液膜流动的阻力，进而增加了液膜与液滴混合的停留时间。

在优选的实施例中，如图3c所示，所述降膜混合单元进一步包括：沿竖直方向依次设置的若干翅片，每个翅片沿水平方向固定在所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面上。

进一步的，所述翅片倾斜设置，即所述翅片包括与所述降膜板结合固定的一端以及相对的另一端，所述翅片一端所在平面位于所述翅片另一端所在平面的上侧。

向下倾斜设置的翅片具有延缓所述液膜流动的作用，进而一方面增大了液膜的面积，另一方面使得液膜在降膜板上的停留时间增长，进而进一步提高与液滴的混合效率。

更进一步的，翅片上设置若干通孔，该若干通孔均匀排布，孔径在1-6mm，这样一方面增长了液膜在降膜板上的停留时间，另一方面使得经过翅片后的液膜不会在流动中被破坏，由于通孔的孔径较小，流动中被破坏的液膜通过通孔再次形成液膜，进而保证了降膜板上的液膜完整性和均匀性。

在优选的实施例中，翅片的宽度为10-30mm，这样一方面不会影响液膜的连续性，另一方面能够有效增长液膜在降膜板上的停留时间。

优选的，翅片与降膜板的夹角为0-60°，例如0°、15°、30°、45°、60°，优选为45°、60°，更优选为60°。

此外，可以根据连续相流体的性质，将降膜板设置为具有亲水性或者具有疏水性，例如若连续相流体为水相，优选亲水性不锈钢材料，若连续相流体为油相，优选为疏水性不锈钢材料。

在实际测试时，可以根据混合后分散相液滴在连续相流体中的大小判断本申请中反应器的分散或混合效果，对一定体积的分散相，其液滴粒径越小，相际传质表面积越大，分散混合效果越好。

本发明第二方面还提供一种面向大相比体系的混合方法，该混合方法利用上述本发明第一方面实施例中的反应器，如图4所示，具体包括：

S11:将连续相流体通过降膜混合单元形成膜状流动；

S12:将分散相流体通过超重力分散单元形成微纳尺度的液滴，并使所述液滴与膜状流动的所述连续相流体混合。

下面结合具体场景对本发明进行详细说明。

乳液制备

1)在乳液制备过程中，分散相为油相，连续相为水相，油相选择添加染色剂的硅油，水相中添加表面活性剂，表面活性剂为十二烷基硫酸钠。分散相分布器为液体分布器，液体分布器孔径为1mm，丝网转子目数组合为24-28-32，转速为6000rpm降膜流动板结构为翅片板结构，翅片与板面夹角为60°，水相与油相的体积比为100:1，油相进料流量为10L/h，水相进料流量为1000L/h，反应温度为常温。

经检测可得液滴粒径大小在70um左右，液滴粒径分布集中。

2)在乳液制备过程中，分散相为油相，连续相为水相，油相选择添加染色剂的硅油，水相中添加表面活性剂，表面活性剂为十二烷基硫酸钠。分散相分布器为液体分布器，液体分布器孔径为1mm，丝网转子目数组合为32-32-32，转速为6000rpm降膜流动板结构为翅片板结构，翅片与板面夹角为60°，水相与油相的体积比为100:1，油相进料流量为10L/h，水相进料流量为1000L/h，反应温度为常温。

经检测可得液滴粒径大小在62um左右，液滴粒径分布集中。

3)在乳液制备过程中，分散相为油相，连续相为水相，油相选择添加染色剂的硅油，水相中添加表面活性剂，表面活性剂为十二烷基硫酸钠。分散相分布器为液体分布器，液体分布器孔径为1mm，丝网转子目数组合为32-32-32，转速为80000rpm，降膜流动板结构为翅片板结构，翅片与板面夹角为60°，水相与油相的体积比为100:1，油相进料流量为10L/h，水相进料流量为1000L/h，反应温度为常温。

经检测可得液滴粒径大小在50um左右，液滴粒径分布集中。

4)在乳液制备过程中，分散相为油相，连续相为水相，油相选择添加染色剂的硅油，水相中添加表面活性剂，表面活性剂为十二烷基硫酸钠。分散相分布器为液体分布器，液体分布器孔径为1mm，丝网转子目数组合为32-32-32，转速为100000rpm降膜流动板结构为翅片板结构，翅片与板面夹角为60°，水相与油相的体积比为100:1，油相进料流量为10L/h，水相进料流量为1000L/h，反应温度为常温。

经检测可得液滴粒径大小在30um左右，液滴粒径分布集中。

显然，结合上述实际场景的描述和本发明第一方面实施例可以知晓，本发明第二方面提供的混合方法能够混合效率提高，分散程度高，分散相流体的液滴在连续相流体中混合均匀、液滴尺寸小，液滴粒径分布集中，并且液滴粒径在微米级。

本发明第三方面提供一种面向大相比体系的应用，如图5所示，即将本发明第一方面的反应器应用于超重力反应***中，该反应***包括：本发明第一方面实施例中的反应器17、连续相流体原料罐14、分散相流体原料罐16、出液收集罐15、以及离心泵13、离心泵20、截止阀12、截止阀19、流量计11和流量计18。

该***中，连续相流体通过离心泵13从连续相流体原料罐14泵入反应器17，采用流量计11和截止阀12控制进料流量，在反应器17的降膜混合单元中形成膜状流动。分散相流体通过离心泵20从分散相流体原料罐16泵入反应器17，采用流量计18和截止阀19控制进料流量，在反应器17的超重力分散单元下形成微纳尺度的液滴，进而在降膜板上与液膜混合。

基于与本发明第一方面中的反应器的发明构思，本发明第三方面提供的应用，增加两相混合界面的扰动，使混合效率提高，分散程度高，并且降膜单元使分散撞击在液膜上的液滴进一步破碎，提高了能量的利用率。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (14)

1.一种面向大相比体系的高能效分散-混合方法，其特征在于，包括：

将连续相流体通过降膜混合单元形成膜状流动；

将分散相流体通过超重力分散单元形成微纳尺度的液滴，并使所述液滴与膜状流动的所述连续相流体混合。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述超重力分散单元包括：

设于反应器的壳体内具有容腔的转子；

设于所述容腔中央处的分散相分布器；以及

固定在所述容腔内并围绕所述分散相分布器设置的填料，所述填料形成剪切所述分散相流体的剪切结构；或者，

所述超重力分散单元包括：

设于所述壳体内的旋转腔室，所述旋转腔室内设有若干转子柱和定子柱，所述若干转子柱围绕所述旋转腔室的转动中心转动进而与所述定子柱配合形成剪切所述分散相流体的剪切结构。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述降膜混合单元包括：

围绕所述超重力分散单元设置的降膜板；以及

承载板，所述承载板的外侧表面与反应器的壳体内表面结合固定，内侧表面与所述降膜板远离所述超重力分散单元的一侧表面结合固定，所述降膜板的顶端所在平面高于所述承载板的上表面；或者，

所述降膜混合单元包括：

围绕所述超重力分散单元设置的降膜板；以及

溢流槽体，所述溢流槽体内的连续相流体可溢流至所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述超重力分散单元包括旋转腔室，所述旋转腔室的转速范围为4000rpm-10000rpm。

5.一种面向大相比体系的超重力反应器，其特征在于，包括：壳体；以及设置于所述壳体内的超重力分散单元和降膜混合单元；其中，

所述降膜混合单元用于使连续相流体形成膜状流动的液膜；

所述超重力分散单元用于将分散相流体分散为微纳尺度的液滴，并使所述液滴与液膜混合。

6.根据权利要求5所述的反应器，其特征在于，所述超重力分散单元包括：

设于所述壳体内的具有容腔的转子；

设于所述容腔中央处的分散相分布器；以及

固定在所述容腔内并围绕所述分散相分布器设置的填料，所述填料形成剪切所述分散相流体的剪切结构；或者，

所述超重力分散单元包括：

设于所述壳体内的旋转腔室，所述旋转腔室内设有若干转子柱和定子柱，所述若干转子柱围绕所述旋转腔室的转动中心转动进而与所述定子柱配合形成剪切所述分散相流体的剪切结构。

7.根据权利要求5所述的反应器，其特征在于，所述降膜混合单元包括：

围绕所述超重力分散单元设置的降膜板；以及

承载板，所述承载板的外侧表面与所述反应器的壳体内表面结合固定，内侧表面与所述降膜板远离所述超重力分散单元的一侧表面结合固定，所述降膜板的顶端所在平面高于所述承载板的上表面；或者，

所述降膜混合单元包括：

围绕所述超重力分散单元设置的降膜板；以及

溢流槽体，所述溢流槽体内的连续相流体可溢流至所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面。

8.根据权利要求7所述的反应器，其特征在于，所述降膜板的顶端具有若干均匀排布的缺口，所述缺口贯穿至所述降膜板两侧表面。

9.根据权利要求7所述的反应器，其特征在于，所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面为光滑表面；或者，

所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面经过喷沙工艺处理形成粗糙表面。

10.根据权利要求7所述的反应器，其特征在于，所述降膜混合单元进一步包括：

沿竖直方向依次设置的若干翅片，每个翅片沿水平方向固定在所述降膜板靠近所述超重力分散单元的一侧表面上。

11.根据权利要求10所述的反应器，其特征在于，所述翅片包括与所述降膜板结合固定的一端以及相对的另一端，所述翅片一端所在平面位于所述翅片另一端所在平面的上侧。

12.根据权利要求10所述的反应器，其特征在于，其特征在于，所述翅片上均匀设置有若干通孔。

13.根据权利要求5所述的反应器，其特征在于，所述超重力分散单元包括旋转腔室，所述旋转腔室的转速范围为4000rpm-10000rpm。

14.一种权利要求5-13任一项所述的反应器的应用，其特征在于，将所述反应器应用于混合***中，所述混合***包括所述反应器。