CN109553327A - 混凝土添加剂及其制备方法与应用 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种混凝土添加剂及其制备方法与应用。原料包括：减水组分、膨胀组分、缓凝组分、早强组分、引气组分、防冻组分、防水组分中的一种或多种；其中，减水组分用于减少拌合物用水量，膨胀组分用于使混凝土发生微膨胀，缓凝组分用于延缓胶凝材料水化反应，早强组分用于加速混凝土早期强度，引气组分用于提高混凝土抗冻性和/或耐久性，防冻组分用于提高混凝土抗冻性，防水组分用于降低混凝土透水性。本发明添加剂用于混凝土中，能够显著提高混凝土的力学性能，且用量显著降低；其适用于各种高性能混凝土的制备，如高铁、地铁、高速公路、海工、港工等混凝土；适用于配制高流动性和自密实混凝土等。

Description

混凝土添加剂及其制备方法与应用

技术领域

本发明涉及建筑材料技术领域，具体涉及一种混凝土添加剂及其制备方法 与应用。

背景技术

近年来，随着城市建设规模的扩大和建设速度的飞跃，广东省20世纪80 年代，深圳和广州大量建起了混凝土搅拌站。有目共睹，预拌混凝土给城市的 发展体现了一年一小变、三年一中变、十年一大变。与此同时，为淘汰落后的 现场搅拌砼，商改发[2003]341号文关于限期禁止在城市城区现场搅拌砼的 通知：北京等124个城市城区从2003年12月31日起禁止现场搅拌砼，其它 省(自治区)直辖市从2005年12月31日起禁止现场搅拌砼。

预拌混凝土：是指由水泥、集料、水以及根据需要掺入的外加剂和矿物掺 合料等组分按一定比例，在集中搅拌站(厂)经计量拌制后出售并采用运输车 在规定时间内运至使用地点的混凝土拌合物(GB/T14902-2012《预拌混凝土》)。 该标准明确指出了不包括运送到交货地点后的混凝土浇筑、振捣及养护。

传统混凝土与现代科学混凝土的区别：德国1903年建立了世界上第一个 商品混凝土工厂，我国1978年北京、上海、常州首先建起了国内第一批预拌 商品混凝土站。在这之前都是现场搅拌，称之为传统混凝土。传统混凝土的特 点是；由于采用石子粒径大，所以用水量小、水泥用量小、浆量小、坍落度小、 强度等级小、砂率小。因而砼的收缩小出现的裂缝相对少。虽生产效率低，不 赶工期施工人员可有足够的时间进行砼的浇筑、振捣、抹面、压浆、浇水养护， 施工工艺做得仔细周到。因而砼的质量问题相对就少得多。

(二)、现代科学混凝土

当今时代，随着新工艺、新品种、新技术和新设备的层出不穷，现代科学 混凝土已从传统混凝土四组分增加到六组分甚至八到九组分，即除了水、水泥、 砂、石外在砼中加入了膨胀剂、纤维和矿物掺合料(粉煤灰、矿粉、硅粉等) 和各种外加剂(早强剂、减水剂、缓凝剂、引气剂和泵送剂等)。

虽然预拌砼具有先进性、科学性，被跃称为现代科学砼，但也存在一些问 题；如：(1)坍落度波动，主要原因包括：①出厂到施工现场受运输距离和运 输时间的影响；②受气温和气候的影响；③受外加剂与水泥的适应性的影响； ④受砂、石、水泥等材料的影响，如砂子粗细含水率波动，进厂水泥温度高低 的影响；⑤人为看料误差大；⑥GB/T14902-2012《预拌混凝土》规定：凡坍落 度＞100mm其误差为±30mm，但签订合同时没考虑施工的可行性，坍落度的 误差订为±10mm，如施工要求坍落度140～160mm(150±10mm)而标准规定应为 150±30mm，即120～180mm都判为合格。用坍落度筒测坍落度已延用了80年， 至今仍没有可靠的办法。一颗石子30mm大，不同的两个人从一车料不同的部 位测得的SL值相差很大。⑦受每批砂、石、水泥进厂使用率限制。(2)强度 波动，主要原因包括：①GB50081-2002标准规定试块28天龄期的标准养护条 件为温度20±1℃湿度＞95％，而施工现场没有标养室只有一个小水池，冬季 水温一般在5～10℃，假定在水中浸泡28天，试块强度也只有标养条件下的 80％。夏季水温高达30℃以上，但工地的水池小只泡几天就取出放在空气中暴晒失水，试块强度也只有标养条件下的80％。②工地取样不符合 GB/T14902-2002中规定在同一辆搅拌车卸料的1/4～3/4内取样并不少于0.02m³且要搅匀；③工地的试模尺寸不符合GB/T50081-2002标准中的规定，有的成 棱角，有的试模底板变形；④成型试件不符合GB50081/T-2002标准中的规定， 试验员没经过上岗证培训；⑤砼出厂的坍落度波动太大；(太小可加外加剂调 整不影响到强度)取样没代表性，影响28天强度，应退车；⑥材料变化大， 尤其水泥和外加剂，没经配比调整，搅拌站应按GBJ/T50107-2010定期对生产 的砼质量作评定和对生产设备作定期校验。(3)质量波动，主要原因包括：① 凝结时间太长影响折模时间或促凝来不及抹面；②构件出现局部渗漏或断板； ③由于车辆跟不上出现冷缝或断桩；④由于外加剂超掺引起拌合料板结、抓底 造成塞泵、堵管；⑤出现各种裂缝；⑥赶工期，模板周转快，早售楼要求设计 强度提高或早期强度达到设计强度的80％～100％造成众多质量问题。

混凝土添加剂能够促进混凝土技术的发展。随着经济的不断地发展，建筑 要求也是越来越高，对于建筑应用的材料混凝土也有更高的要求。随着混凝土 添加剂的广泛应用，由添加剂而带来的负面的影响也是非常大的。很多混凝土 的添加剂在应用过后，并不能达到预期的效果，对经济效益也有一定的影响。 严重的时候就会有工程的事故产生，例如：混凝土有泌水的现象、混凝土坍落； 水泥浆分层离析；硬化的混凝土收缩增大就会出现收缩开裂的现象。分析出现 这些状况的原因，除了有混凝土本身的原因之外，还有一些施工技术人员的原 因，对其工程的运转机理并不是很了解，不同的添加剂的性能没有充分掌握， 使用不当造成事故。

基于此，提供一种新型的混凝土添加剂及其制备方法与应用，能够为建筑 材料行业增加市场竞争力提供有利条件。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明旨在提供一种混凝土添加剂及其制备方法 与应用。本发明添加剂用于混凝土中，能够显著提高混凝土的力学性能，且用 量显著降低；其适用于各种高性能混凝土的制备，如高铁、地铁、高速公路、 海工、港工等混凝土；适用于配制高流动性和自密实混凝土等。

为此，本发明提供如下技术方案：

第一方面，本发明提供一种混凝土添加剂，添加剂的原料包括：减水组分、 膨胀组分、缓凝组分、早强组分、引气组分、防冻组分、防水组分中的一种或 多种；其中，减水组分用于减少拌合用水量，膨胀组分用于使混凝土发生微膨 胀，缓凝组分用于延缓胶凝材料水化反应，早强组分用于加速混凝土早期强度， 引气组分用于提高混凝土抗冻性和/或耐久性，防冻组分用于提高混凝土抗冻 性，防水组分用于降低混凝土透水性。

优选地，混凝土添加剂的原料组分按重量份计，包括：二氧化钛5～50重 量份、季戊四醇5～10重量份、亚硫酸氢钠0.1～0.3重量份、硅烷偶联剂5～20 重量份、碳酸钾5～10重量份、聚羧酸减水剂15～80重量份、木质素磺酸钠1～3 重量份、十二烷基苯磺酸钠1～5重量份、聚乙烯醇1～5重量份和水200～500 重量份。

优选地，混凝土添加剂的原料组分按重量份计，包括：二氧化钛5～20重 量份、季戊四醇6～8重量份、亚硫酸氢钠0.1～0.2重量份、硅烷偶联剂5～20 重量份、碳酸钾5～8重量份、聚羧酸减水剂20～60重量份、木质素磺酸钠1～2 重量份、十二烷基苯磺酸钠1～3重量份、聚乙烯醇2～4重量份和水300～500 重量份。

优选地，混凝土添加剂的原料组分还包括：羟丙基甲基纤维素5～15重量 份、硫酸钾铝1～5重量份和季戊四醇硬脂酸酯0.5～0.8重量份。

优选地，硅烷偶联剂选用乙烯基三甲氧基硅烷。

第二方面，本发明提供一种混凝土添加剂的制备方法，包括以下步骤：S1： 按比例称取各原料组分并混合均匀，调节pH值至5.8～6.2，然后加热；S2：将 S1得到的产物调节pH值至7.2～7.6，再次加热，然后冷却至室温，得到混凝 土添加剂。

优选地，S1中，加热的温度为60～80℃，加热的时间为30～100min。

优选地，S2中，加热的温度为90～100℃，加热的时间为20～50min。

第三方面，本发明提供的添加剂在制备高性能混凝土中的应用，将添加剂 直接在混凝土中分散均匀，得到混凝土成品；其中，添加剂的用量占胶凝材料 总质量的0.1～3％。

优选地，本发明混凝土的使用方法，包括：浇筑、捣、抹压和保湿养护工 序；其中，保湿养护工序中，内外温差控制在25℃，整个施工过程中应进行 温控监测，经抹面、收浆、压实硬化后的砼应及时采取保温，且保湿养护不少 于14天。具体地，使用混凝土在施工时须知：浇筑和振捣的要求：①在浇筑 砼前应检查模板支撑、钢筋绑扎和保护层垫块是否符合要求，底模内不宜积水， 以免影响砼的匀质性发生质量问题。选择合理的浇筑时间。②砼浇筑高度不宜 超过2m，否则宜采用串筒或溜槽，浇筑砼不宜使拌合料集中聚热应组织人员分散布料，以免荷载集中破坏模板支撑或散热不利。③在浇筑墙柱梁板时，应 先浇筑强度等级高的柱和墙，浇完后再同时浇梁板砼。墙柱浇注完毕后，如出 现浮浆时，应及时清理，以免新旧砼出现断层。④应根据振捣部位，合理选择 振捣棒的频率和直径，振捣棒的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，振捣 棒宜快插慢拔，振捣时间根据坍落度不同，一般为10～30秒直至翻浆出气泡， 分层振捣时振捣棒应***下层砼内50mm以上。当采用平板振动器时，其移动 间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部份的边缘。⑤浇筑过程中不要过振， 防止石子下沉，表面砂浆过多粉煤灰上浮，砼硬化后易出现表面塑性裂缝，也 不要漏振或欠振，以防止产生蜂窝麻面，削弱砼强度。

抹面和养护的要求：①在砼达到终凝前，应立即采取抹面、收浆、压实等 措施，宜根据浆料及气候掌握火候，砼初凝前用木抹子立即进行二次抹面将水 分浮浆赶走，堵住毛细孔，防止内部水分继续蒸发避免出现表面塑性裂缝。在 砼达到终凝前，用木抹子来回搓压砼使其表面粗糙无浮浆，表面系数大的构件 宜采用平板振动器或用收光机压实。当砼终凝了，再拨水抹压裂缝已存在了。 ②砼硬化后应及时浇水养护至少保湿保水养护不少于7天，对掺有膨胀剂的大 体积砼宜畜水养护不少于14天。应根据气温对大体积砼采取保温、保湿和温 控措施。③硬化后的砼也可以采用塑料布严密覆盖全部表面并应保持布内有结露水。如砼表面不便浇水或覆盖塑料布时，可采用涂抹养护剂，防止砼内部水 分蒸发。④硬化后的砼，其强度小于1.2Mpa严禁上人，堆积建筑材料，以免 过早受到集中荷载造成开裂。

本发明提供的上述技术方案具有以下优点：

(1)本发明添加剂用于混凝土中，能够显著提高混凝土的力学性能，且 用量显著降低；其适用于各种高性能混凝土的制备，如高铁、地铁、高速公路、 海工、港工等混凝土；适用于配制高流动性和自密实混凝土等。

(2)传统混凝土添加剂存在诸多缺陷；例如：配合比设计缺乏科学性， 既没有理论知识又缺少实践经验，因此试验配合比与施工配合比相差较大，其 原因是生产时材料变化大，最常见的是坍落度不稳定、砂粗、和易性差造成泌 水，浆、骨料分离，堵管或受振后石子下沉，浆上浮，硬化后形成塑性裂缝； 且传统施工过程中，为了满足强度要求，水泥用量大，造成水化热大，引起温 度裂缝；受振后石子下沉、泌浆、加速凝结，来不及抹面就开裂；传统外加剂 减水率小，为了满足施工要求，通过加水提高坍落度，结果受振后粉煤灰上浮， 造成塑性裂缝；进厂水泥温度高达100℃左右，使坍落度损失快，泵出的料很 快凝结来不及抹面就开裂。而本发明提供的混凝土添加剂能够有效克服上述缺 陷，性能优异，既能满足施工工艺要求、强度要求、耐久性要求，又是经济、 合理的施工配合比。

(3)采用本发明提供的添加剂得到的高性能混凝土具有优异的耐久性和体 积稳定性；其具有高的抗渗性，高的抗冻性，高的体积稳定性，不会发生碱骨 料反应；此外，其在施工过程中，收缩开裂小、无裂缝或少裂缝。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描 述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

具体实施方式

下面将对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更 加清楚的说明本发明的技术方案，因此只作为实例，而不能以此来限制本发明 的保护范围。

下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中 所用的试验材料，如无特殊说明，均为自常规试剂商店购买得到的。以下实施 例中的定量试验，均设置三次重复实验，数据为三次重复实验的平均值或平均 值±标准差。

本发明提供一种混凝土添加剂，原料组分按重量份计，包括二氧化钛5～50 重量份、季戊四醇5～10重量份、亚硫酸氢钠0.1～0.3重量份、硅烷偶联剂5～20 重量份、碳酸钾5～10重量份、聚羧酸减水剂15～80重量份、木质素磺酸钠1～3 重量份、十二烷基苯磺酸钠1～5重量份、聚乙烯醇1～5重量份和水200～500 重量份；且原料组分优选还包括：羟丙基甲基纤维素5～15重量份、硫酸钾铝 1～5重量份和季戊四醇硬脂酸酯0.5～0.8重量份。

另外，针对本发明提供的混凝土添加剂，申请人专门提供了制备方法，包 括以下步骤：

S1：按比例称取各原料组分并混合均匀，调节pH值至5.8～6.2，然后加热。 其中，加热的温度为60～80℃，加热的时间为30～100min。

S2：将S1得到的产物调节pH值至7.2～7.6，再次加热，然后冷却至室温， 得到混凝土添加剂。其中，加热的温度为90～100℃，加热的时间为20～50min。

另外，本发明提供的添加剂可进一步用于混凝土的制备过程中，具体地： 将添加剂直接在混凝土中分散均匀，得到混凝土成品；其中，添加剂的用量占 胶凝材料总质量的0.1～3％。

下面结合具体实施方式进行说明：

实施例一

本实施例提供一种混凝土添加剂，原料组分按重量份计，包括：二氧化钛 20重量份、季戊四醇6重量份、亚硫酸氢钠0.2重量份、乙烯基三甲氧基硅烷 5重量份、碳酸钾8重量份、聚羧酸减水剂20重量份、木质素磺酸钠2重量 份、十二烷基苯磺酸钠1重量份、聚乙烯醇4重量份和水300重量份。

按上述原料组分，制备本发明所需的混凝土添加剂：

S1：按比例称取各原料组分并混合均匀，调节pH值至5.8，然后加热。 其中，加热的温度为80℃，加热的时间为30min。

S2：将S1得到的产物调节pH值至7.6，再次加热，然后冷却至室温，得 到混凝土添加剂。其中，加热的温度为90℃，加热的时间为50min。

实施例二

本实施例提供一种混凝土添加剂，原料组分按重量份计，包括：二氧化钛 5重量份、季戊四醇8重量份、亚硫酸氢钠0.1重量份、乙烯基三甲氧基硅烷 20重量份、碳酸钾5重量份、聚羧酸减水剂60重量份、木质素磺酸钠1重量 份、十二烷基苯磺酸钠3重量份、聚乙烯醇2重量份和水500重量份。

按上述原料组分，制备本发明所需的混凝土添加剂：

S1：按比例称取各原料组分并混合均匀，调节pH值至6.2，然后加热。 其中，加热的温度为60℃，加热的时间为100min。

S2：将S1得到的产物调节pH值至7.2，再次加热，然后冷却至室温，得 到混凝土添加剂。其中，加热的温度为100℃，加热的时间为20min。

实施例三

本实施例提供一种混凝土添加剂，原料组分按重量份计，包括：二氧化钛 20重量份、季戊四醇6重量份、亚硫酸氢钠0.2重量份、乙烯基三甲氧基硅烷 5重量份、碳酸钾8重量份、聚羧酸减水剂20重量份、木质素磺酸钠2重量 份、十二烷基苯磺酸钠1重量份、聚乙烯醇4重量份、羟丙基甲基纤维素5 重量份、硫酸钾铝5重量份和季戊四醇硬脂酸酯0.5重量份和水300重量份。

按上述原料组分，制备本发明所需的混凝土添加剂：

S1：按比例称取各原料组分并混合均匀，调节pH值至5.8，然后加热。 其中，加热的温度为80℃，加热的时间为30min。

S2：将S1得到的产物调节pH值至7.6，再次加热，然后冷却至室温，得 到混凝土添加剂。其中，加热的温度为90℃，加热的时间为50min。

实施例四

本实施例提供一种混凝土添加剂，原料组分按重量份计，包括：二氧化钛 5重量份、季戊四醇8重量份、亚硫酸氢钠0.1重量份、乙烯基三甲氧基硅烷 20重量份、碳酸钾5重量份、聚羧酸减水剂60重量份、木质素磺酸钠1重量 份、十二烷基苯磺酸钠3重量份、聚乙烯醇2重量份、羟丙基甲基纤维素15 重量份、硫酸钾铝1重量份和季戊四醇硬脂酸酯0.8重量份和水500重量份。

按上述原料组分，制备本发明所需的混凝土添加剂：

S1：按比例称取各原料组分并混合均匀，调节pH值至6.2，然后加热。 其中，加热的温度为60℃，加热的时间为100min。

S2：将S1得到的产物调节pH值至7.2，再次加热，然后冷却至室温，得 到混凝土添加剂。其中，加热的温度为100℃，加热的时间为20min。

另外，为了进一步凸显本发明技术方案的优势，设置以下对比例。需要说 明的是，下述对比例均在实施例三的基础上设置而成。

对比例一

本对比例提供一种混凝土添加剂，原料组分按重量份计，包括：二氧化钛 20重量份、季戊四醇6重量份、亚硫酸氢钠0.2重量份、乙烯基三甲氧基硅烷5重量份、碳酸钾8重量份、聚羧酸减水剂20重量份、木质素磺酸钠2重量 份、十二烷基苯磺酸钠1重量份、聚乙烯醇4重量份、羟丙基甲基纤维素5 重量份、硫酸钾铝5重量份和季戊四醇硬脂酸酯0.5重量份和水300重量份。

按上述原料组分，制备本发明所需的混凝土添加剂：

S1：按比例称取各原料组分并混合均匀，然后加热。其中，加热的温度为 80℃，加热的时间为30min。

S2：将S1得到的产物调节pH值至7.6，再次加热，然后冷却至室温，得 到混凝土添加剂。其中，加热的温度为90℃，加热的时间为50min。

对比例二

本对比例提供一种混凝土添加剂，原料组分按重量份计，包括：二氧化钛 20重量份、季戊四醇6重量份、亚硫酸氢钠0.2重量份、乙烯基三甲氧基硅烷 5重量份、碳酸钾8重量份、聚羧酸减水剂20重量份、木质素磺酸钠2重量 份、十二烷基苯磺酸钠1重量份、聚乙烯醇4重量份和季戊四醇硬脂酸酯0.5 重量份和水300重量份。

按上述原料组分，制备本发明所需的混凝土添加剂：

S1：按比例称取各原料组分并混合均匀，调节pH值至5.8，然后加热。 其中，加热的温度为80℃，加热的时间为30min。

S2：将S1得到的产物调节pH值至7.6，再次加热，然后冷却至室温，得 到混凝土添加剂。其中，加热的温度为90℃，加热的时间为50min。

另外，为了更好的评价本发明混凝土添加剂的性能，将各实施例和对比例 制备得到的添加剂进一步用于混凝土的制备过程中：将添加剂直接在混凝土中 分散均匀，得到混凝土成品；其中，添加剂的用量占胶凝材料总质量的0.5％。 之后检测相关混凝土的性能，具体数据如表1和表2所示。

混凝土强度试验方法：参照GB/T 50081-2002《普通混凝土力学性能试验 方法标准》评价混凝土强度，具体在使用混凝土7d、28d和56d分别进行强度 测定；参照GB/T50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》评 价混凝土抗冻性能；此外，测定各实施例和对比例混凝土的坍落度和导热系数。

表1各实施例混凝土的性能数据列表一

表2各实施例混凝土的性能数据列表二

	坍落度/mm	导热系数W/(m·K)	抗冻等级
				实施例一	120	0.056	F400
实施例二	115	0.058	F400
				实施例三	135	0.080	F400
实施例四	130	0.072	F250
				对比例一	115	0.050	F250
对比例二	150	0.056	F250

当然，除了实施例一至实施例四列举的情况，其他处理过程中的参数、原 料组分的重量百分比等也是可以的。

本发明添加剂用于混凝土中，能够显著提高混凝土的力学性能，且用量显 著降低；其适用于各种高性能混凝土的制备，如高铁、地铁、高速公路、海工、 港工等混凝土；适用于配制高流动性和自密实混凝土等。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的， 而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。 由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个 该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的 限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、 “具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特 征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明 书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且， 描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以 合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本 说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和 组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例 是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的 范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种混凝土添加剂，其特征在于，所述添加剂的原料包括：

减水组分、膨胀组分、缓凝组分、早强组分、引气组分、防冻组分、防水组分中的一种或多种；

其中，所述减水组分用于减少拌合物用水量，所述膨胀组分用于使混凝土发生微膨胀，所述缓凝组分用于延缓胶凝材料水化反应，所述早强组分用于加速混凝土早期强度，所述引气组分用于提高混凝土抗冻性和/或耐久性，所述防冻组分用于提高混凝土抗冻性，所述防水组分用于降低混凝土透水性。

2.根据权利要求1所述的混凝土添加剂，其特征在于，原料组分按重量份计，包括：

二氧化钛5～50重量份、季戊四醇5～10重量份、亚硫酸氢钠0.1～0.3重量份、硅烷偶联剂5～20重量份、碳酸钾5～10重量份、聚羧酸减水剂15～80重量份、木质素磺酸钠1～3重量份、十二烷基苯磺酸钠1～5重量份、聚乙烯醇1～5重量份和水200～500重量份。

3.根据权利要求2所述的混凝土添加剂，其特征在于：

二氧化钛5～20重量份、季戊四醇6～8重量份、亚硫酸氢钠0.1～0.2重量份、硅烷偶联剂5～20重量份、碳酸钾5～8重量份、聚羧酸减水剂20～60重量份、木质素磺酸钠1～2重量份、十二烷基苯磺酸钠1～3重量份、聚乙烯醇2～4重量份和水300～500重量份。

4.根据权利要求2或3所述的混凝土添加剂，其特征在于，还包括：

羟丙基甲基纤维素5～15重量份、硫酸钾铝1～5重量份和季戊四醇硬脂酸酯0.5～0.8重量份。

5.根据权利要求2～4任一项所述的混凝土添加剂，其特征在于：

所述硅烷偶联剂选用乙烯基三甲氧基硅烷。

6.权利要求1～5任一项所述混凝土添加剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：按比例称取各原料组分并混合均匀，调节pH值至5.8～6.2，然后加热；

S2：将所述S1得到的产物调节pH值至7.2～7.6，再次加热，然后冷却至室温，得到所述混凝土添加剂。

7.根据权利要求6所述的混凝土添加剂的制备方法，其特征在于：

所述S1中，所述加热的温度为60～80℃，加热的时间为30～100min。

8.根据权利要求6所述的混凝土添加剂的制备方法，其特征在于：

所述S2中，所述加热的温度为90～100℃，加热的时间为20～50min。

9.权利要求1～5任一项所述添加剂在制备高性能混凝土中的应用，其特征在于：

将所述添加剂直接在混凝土中分散均匀，得到所述混凝土成品；其中，所述添加剂的用量占胶凝材料总质量的0.1～3％。