CN109531934A - 一种注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注塑模具，涉及模具技术领域。该注塑模具包括上模板、下模板和主流道，所述上模板和所述下模板之间形成型腔，所述主流道通过进胶口与所述型腔连通，所述注塑模具还包括切断顶针及液压驱动组件，所述切断顶针被配置为切断所述进胶口处的注塑材料；所述液压驱动组件内嵌于所述注塑模具内，所述液压驱动组件被配置为驱动所述切断顶针向靠近或远离所述进胶口的方向移动。该注塑模具内液压驱动组件嵌入注塑模具内部，使得注塑模具整体结构紧凑；注塑模具可以对液压驱动组件起到一定的保护作用，避免液压驱动组件损坏，减小漏油的几率，从而降低生产成本。

Description

一种注塑模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种注塑模具。

背景技术

现有的注塑工艺按照进料口的处理方式可以分为大水口进胶、点进胶和热流道进胶。大水口进胶的产品成型后，需要人工将主流道和产品分离，人工对产品的进胶口进行修整，人工成本高，且产品的一致性较差，产品的外观容易出现缺陷，不美观。点进胶成型的产品，因进胶口为点状，横截面小，注塑时阻力大，导致产品内应力大，易缺料，注塑工艺的适应性差。而热流道进胶的成本较高，一般为上述两种进胶方式的两倍以上，模具结构复杂，模具内的热流道易破损，维修成本高。

为解决上述问题，现有技术中出现一种在大水口进胶的基础上，通过在模具内设置切断顶针在模内实现产品与主流道自动分离的注塑模具。但这种注塑模具需要增加驱动切断顶针运动的液压驱动组件，注塑模具与液压驱动组件分体设置，结构不紧凑，且外置的液压驱动组件在长期高压工作环境下容易漏油，维护成本高。

发明内容

本发明的目的在于提出一种注塑模具，结构紧凑，降低液压驱动组件漏油的几率，有利于降低维护成本。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种注塑模具，包括上模板、下模板和主流道，所述上模板和所述下模板之间形成型腔，所述主流道通过进胶口与所述型腔连通，所述注塑模具还包括：

切断顶针，所述切断顶针被配置为切断所述进胶口处的注塑材料；及

液压驱动组件，所述液压驱动组件内嵌于所述注塑模具内，所述液压驱动组件被配置为驱动所述切断顶针向靠近或远离所述进胶口的方向移动。

其中，所述注塑模具还包括：

安装板，所述安装板设置于所述下模板底部，所述液压驱动组件内嵌于所述下模板和所述安装板内。

其中，所述液压驱动组件包括：

油缸槽，设置于所述安装板和所述下模板之间，所述油缸槽与供油管路连通；

活塞，所述活塞设置于所述油缸槽内，所述活塞的顶部与所述切断顶针连通；及

复位件，所述复位件设置于所述油缸槽内，所述复位件对所述活塞的施力方向与所述油缸槽内的液体施力方向相反。

其中，所述油缸槽包括：

上槽体，所述上槽体设置于所述下模板的底面，所述复位件设置于所述上槽体；及

下槽体，所述下槽体设置于所述安装板的顶面，所述下槽体的底面与所述供油管路连通，所述活塞与所述下槽体之间设置有密封件。

其中，所述活塞为阶梯结构，所述活塞的大径端与所述下槽体配合，所述活塞的小径端伸入所述上槽体内，所述上槽体的直径小于所述大径端的直径。

其中，所述复位件为弹簧。

其中，所述切断顶针的底部设置有抵接端，所述抵接端与所述活塞连接，所述弹簧套设于所述切断顶针外，所述弹簧的一端与所述上槽体抵接，另一端与所述抵接端抵接。

其中，所述液压驱动组件还包括设置于所述供油管路上的增压泵。

其中，所述注塑模具还包括：

检测开关，所述检测开关被配置为检测所述上模板和所述下模板是否合模；

计时器，所述计时器与所述检测开关电连接；及

控制器，所述控制器分别与所述检测开关、所述计时器和所述液压驱动组件连接。

其中，所述上模板和所述下模板之间形成多个均与所述主流道连通的所述型腔，每个所述型腔对应设置有一个所述切断顶针和所述液压驱动组件。

有益效果：本发明提供了一种注塑模具。该注塑模具内液压驱动组件嵌入注塑模具内部，使得注塑模具整体结构紧凑；注塑模具可以对液压驱动组件起到一定的保护作用，避免液压驱动组件损坏，减小漏油的几率，从而降低生产成本。

附图说明

图1是本发明提供的注塑模具的剖视图。

其中：

1、上模板；11、上模芯；2、下模板；21、下模芯；3、型腔；4、主流道；5、安装板；6、切断顶针；71、活塞；72、压缩弹簧；73、供油管路；74、密封件。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1所示，本实施例提供了一种注塑模具，包括上模板1和下模板2。上模板1内设置有上模芯11，下模板2内设置有下模芯21，上模芯11和下模芯21之间形成成型产品的型腔3。成型的材料可以通过与型腔3连通的主流道4注入型腔3内，通过一段时间的保压后成型，开模后取出成型产品。

为了避免产品成型后，需要人工切断进胶口处的材料，本实施例中的注塑模具还包括切断顶针6和驱动组件。切断顶针6位于模具内部，切断顶针6可以在驱动组件的驱动下，沿靠近或远离进胶口的方向移动，从而切断进胶口处的注塑材料，实现产品与主流道4的分离，省去了人工切断和修整的过程，有利于降低人工成本，提高产品表面质量的一致性。

本实施例中，驱动组件可以为液压驱动组件，液压驱动的方式具有传动功率大、低速、平稳、传动布置灵活等特点，而且具有过载保护能力，有利于提高注塑质量，保证注塑工艺的安全。增加液压驱动组件，导致注塑模具体积增大，且外置的液压驱动组件在长期高压工作环境下容易漏油，维护成本高。

为解决上述问题，本实施例中，液压驱动组件可以内嵌于注塑模具内，结构更加紧凑，有利于减小注塑模具的体积；注塑模具可以对液压驱动组件起到一定的保护作用，有利于减小液压驱动组件漏油的几率；液压驱动组件在注塑模具内部，当液压驱动组件漏油时，注塑模具可以防止油液外泄，减小漏油对注塑模具的影响，有利于降低注塑模具的维护成本。

为使注塑模具内部具有足够的空间安装液压驱动组件，注塑模具还包括安装板5，安装板5可以叠放在下模板2的底部，使得液压驱动组件内嵌于下模板2和安装板5内。

具体地，液压驱动组件可以包括油缸、活塞71以及复位件。油缸与供油管路73连通。油缸滑动设置于油缸内，活塞71与切断顶针6连接，活塞71可以在供油管路73提供的液体的驱动下沿油缸往复移动，以便带动切断顶针6切断进胶口处的注塑材料。复位件设置在油缸内，以便切断后驱动活塞71带动切断顶针6回复至初始位置。

为了进一步简化注塑模具的结构，安装板5和下模板2之间可以形成油缸槽，通过油缸槽代替油缸，可以省去液压驱动组件的部分结构，有利于降低成本。供油管路73提供的液体进入油缸槽内，驱动活塞71移动，油缸槽相对单独设置油缸而言，泄漏风险小，有利于提高液压驱动组件的使用寿命，降低故障率，从而节省维护成本。

如图1所示，油缸槽包括设置在安装板5顶面上的下槽体和设置在下模板2底面上的上槽体，上槽体和下槽体对接后形成油缸槽。下槽体的底部与供油管路73连通，活塞71设置于油缸槽内，活塞71的上端连接有切断顶针6，切断顶针6的顶端穿过下模板2，并位于进胶口的正下方。可选地，复位件可以为弹簧，例如压缩弹簧72，压缩弹簧72可以设置在上槽体内，其对活塞71的弹力朝下，与下槽体内的液体对活塞71施加的力的方向相反。当需要切断进胶口处的注塑材料时，供油管路73向下槽体内注入液体，液体压力驱动活塞71向上移动，从而当切断顶针6切断进胶口处的注塑材料后，下槽体内的液体回流至供油管路73内，活塞71将在压缩弹簧72的作用下向下移动至初始位置。

在其他实施例中，复位件也可以为拉伸弹簧，拉伸弹簧可以设置在下槽体内，通过对活塞71的拉力带动活塞71向下移动复位。

为避免下槽体内的液体进入到上槽体内，影响注塑工艺，下槽体与活塞71之间还可以设置有密封件74，可选地，密封件74可以为格莱圈。为了避免格莱圈的位置发生变化，活塞71的外周面上可以设置有凹槽，格莱圈的部分嵌入在凹槽内，从而使格莱圈能够随着活塞71移动，保证下槽体与活塞71之间的密封效果，避免液体进入上槽体内。

为了限制活塞71的移动距离，避免切断顶针6切割过量，活塞71可以为阶梯结构。活塞71的大径端与下槽体密封且滑动配合，活塞71的小径端伸入到上槽体内，且上槽体的直径小与大径端的直径。当活塞71向上移动一定距离后，大径端的顶面将抵接在下槽体和上槽体的台阶面上，限制了活塞71的移动距离，避免出现切割过量的问题。

为方便弹簧、切断顶针6与活塞71的连接，切断顶针6的底部还可以设置有抵接端，抵接端与活塞71连接，弹簧可以套设在切断顶针6外，弹簧的顶部与上槽体抵接，弹簧的底部与抵接端抵接，通过抵接端将弹簧的作用力施加在活塞71上，推动活塞71向下移动。

本实施例中，切断顶针6在切断型腔3与主流道4的连接时，该位置处的注塑材料还未固化，从而使切断位置处产品表面可以在流体的流动下消除产品外观上的缺陷。

为使液压驱动组件具有稳定、可靠的切断驱动力，供油管路73上还可以设置有增压泵，增压泵的增压比例可以为1:100，使得活塞71可以在高压(例如100MPa)的作用下驱动切断顶针6进行切断，切口更加平整，有利于提高产品的外观质量。

为使进胶口处的注塑材料在切断时未固化，本实施例中主流道4的流道宽度可以适当增大，例如主流道4的流道宽度可以增大至1.5-2.5倍。通过增大主流道4的体积，延缓主流道4内注塑材料的冷却速度，从而保证切断效果。本实施例中，采用增大主流道4的流道宽度达到保温效果，相比热流道进胶结构，省去了加热元件，主流道4处的结构更加简单，成本低。

为了更好地控制切断时间，注塑模具还可以包括检测开关、计时器和控制器。检测开关可以设置在上模板1和下模板2之间，用于检测上模板1和下模板2是否合模。计时器与检测开关电连接，可以在上模板1和下模板2合模后开始计时。控制器分别与检测开关、计时器和液压驱动组件连接，计时器将合模后的计时时间发送至控制器，控制器在合模时间满足保压时间后，驱动液压驱动组件工作，从切断进胶口处的材料。切断后，液压驱动组件卸压，切断顶针6在复位的作用下复位。

本实施例中，注塑模具内可以设置有多个型腔3，多个型腔3分别与同一主流道4连通，实现一次成型多个产品，提高注塑质量。每个型腔3均对应设置有一个切断顶针6和液压驱动组件，多个型腔3的液压驱动组件可以与同一供油管路73连通，使得多个型腔3与主流道4的切断可以同步进行，保证同一注塑模具内产品外观的一致性。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种注塑模具，包括上模板(1)、下模板(2)和主流道(4)，所述上模板(1)和所述下模板(2)之间形成型腔(3)，所述主流道(4)通过进胶口与所述型腔(3)连通，其特征在于，所述注塑模具还包括：

切断顶针(6)，所述切断顶针(6)被配置为切断所述进胶口处的注塑材料；及

液压驱动组件，所述液压驱动组件内嵌于所述注塑模具内，所述液压驱动组件被配置为驱动所述切断顶针(6)向靠近或远离所述进胶口的方向移动。

2.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具还包括：

安装板(5)，所述安装板(5)设置于所述下模板(2)底部，所述液压驱动组件内嵌于所述下模板(2)和所述安装板(5)内。

3.如权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述液压驱动组件包括：

油缸槽，设置于所述安装板(5)和所述下模板(2)之间，所述油缸槽与供油管路(73)连通；

活塞(71)，所述活塞(71)设置于所述油缸槽内，所述活塞(71)的顶部与所述切断顶针(6)连通；及

复位件，所述复位件设置于所述油缸槽内，所述复位件对所述活塞(71)的施力方向与所述油缸槽内的液体施力方向相反。

4.如权利要求3所述的注塑模具，其特征在于，所述油缸槽包括：

上槽体，所述上槽体设置于所述下模板(2)的底面，所述复位件设置于所述上槽体；及

下槽体，所述下槽体设置于所述安装板(5)的顶面，所述下槽体的底面与所述供油管路(73)连通，所述活塞(71)与所述下槽体之间设置有密封件(74)。

5.如权利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述活塞(71)为阶梯结构，所述活塞(71)的大径端与所述下槽体配合，所述活塞(71)的小径端伸入所述上槽体内，所述上槽体的直径小于所述大径端的直径。

6.如权利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述复位件为弹簧。

7.如权利要求6所述的注塑模具，其特征在于，所述切断顶针(6)的底部设置有抵接端，所述抵接端与所述活塞(71)连接，所述弹簧套设于所述切断顶针(6)外，所述弹簧的一端与所述上槽体抵接，另一端与所述抵接端抵接。

8.如权利要求3所述的注塑模具，其特征在于，所述液压驱动组件还包括设置于所述供油管路(73)上的增压泵。

9.如权利要求1-8中任一项所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具还包括：

检测开关，所述检测开关被配置为检测所述上模板(1)和所述下模板(2)是否合模；

计时器，所述计时器与所述检测开关电连接；及

控制器，所述控制器分别与所述检测开关、所述计时器和所述液压驱动组件连接。

10.如权利要求1-8中任一项所述的注塑模具，其特征在于，所述上模板(1)和所述下模板(2)之间形成多个均与所述主流道(4)连通的所述型腔(3)，每个所述型腔(3)对应设置有一个所述切断顶针(6)和所述液压驱动组件。