CN109513818B - 一种变速箱控制套筒加工工艺 - Google Patents

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Abstract

一种变速箱控制套筒加工工艺，包括以下步骤：步骤一：将板材进行开料；步骤二：将开料完成的板材通过拉延模具进行深拉延处理形成筒型；步骤三：将筒型顶端面通过冲床进行拉斜度处理；步骤四：放入高频炉加热，通过拉延模具位于筒型内壁挤压拉延形成拉油槽；将筒型顶端面开口处经过拉延后外翻的边缘进行切边；步骤五：将拉延后的筒型外边机械圆角整平；步骤六：将筒型顶端面开口处经凸模进行冲内孔镂空设置，并将筒型顶端面开口处进行向外翻孔处理形成端面；步骤七：端面整平，这样设计的控制套筒加工工艺精度高，易成型。

Description

一种变速箱控制套筒加工工艺
技术领域
本发明涉及一种加工工艺，尤其涉及一种变速箱控制套筒加工工艺。
背景技术
控制套筒作为变速箱的必要零件之一，其运行动作为上下旋转动作，目前的控制套筒加工工艺的精度较低，并且相应的拉油槽成型较为困难，因此需要提供一种高精度，拉油槽易成型的控制套筒加工工艺，实现控制套筒易进油，易润滑。
发明内容
本发明为了解决上述技术的不足，提供了一种高精度，易成型的控制套筒加工工艺。
本发明的技术方案：一种变速箱控制套筒加工工艺，包括以下步骤：步骤一：将板材进行开料；步骤二：将开料完成的板材通过拉延模具进行深拉延处理，所述拉延模具包括凸模和凹模，所述深拉延处理通过拉延模具的凸模和凹模对板材进行顶撑压迫，所述板材沿板材中心下凹形成筒型，所述筒型顶端面通过凸模和凹模顶撑压迫后形成延伸边；步骤三：将筒型顶端面经步骤二处理后形成的延伸边，通过冲床对所述延伸边内侧进行拉斜度处理，所述拉斜度处理为沿筒型顶端面开口处向内斜角设置；步骤四：放入高频炉加热，加热温度设置为900至1100度，通过拉延模具的凸模位于筒型内壁与凹模匹配向内挤压拉延形成拉油槽；步骤五：将筒型顶端面开口处经过拉延后外翻的边缘和延伸边进行切边，并将切边后的筒型顶端面开口处进行圆角整平；步骤六：将筒型顶端面经凸模进行冲内孔镂空设置，并将筒型顶端面开口处进行向外翻孔处理形成端面；步骤七：将翻孔后的端面经冲床进行整平，所述端面与筒型侧壁之间的夹角为圆角设置。
采用上述技术方案，控制套筒的拉油槽设计是通过高频炉加热后，放入拉延模具通过挤压拉延将槽拉出的，将口部经过拉槽后外翻的边缘切除切边调整在拉槽之后，主要是考虑拉槽脱料板的强度问题，脱料接触面积太小，脱料板容易崩裂，这样设计控制套筒的加工工艺精度高，并且具备拉油槽设计，易进油，实现控制套筒的润滑效果。
本发明的进一步设置：所述板材开料尺寸直径设置为82.7毫米，厚度为1.8毫米。
采用上述技术方案，板材开料尺寸直径设置为82.7毫米，厚度为1.8毫米，这样设计的开料尺寸作为控制套筒的尺寸最佳。
本发明的进一步设置：所述深拉延处理包括一次深拉延、二次深拉延和三次深拉延，所述一次深拉延通过拉延模具加工板材得到的筒型尺寸外径为50.4mm，内径为46.9mm，高度为28.55mm，所述二次深拉延通过拉延模具加工板材得到的筒型尺寸外径为38.2mm，内径为34.8mm，高度为43.59mm，所述三次深拉延通过拉延模具加工板材得到的筒型尺寸外径为32.65mm，内径为29.35mm，高度为51.12mm。
采用上述技术方案，这样设计的深拉延处理作为控制套筒的加工工艺方案最佳，并且通过一次深拉延、二次深拉延和三次深拉延逐步拉延的实现效果好。
本发明的进一步设置：所述拉斜度处理通过冲床处理加工板材得到的筒型尺寸外径为32.35mm，内径为29.15mm，高度为51.3mm。
采用上述技术方案，这样设计的拉斜度处理作为筒型顶端面拉斜度处理尺寸后的整体尺寸的加工工艺方案最佳。
本发明的进一步设置：所述板材材质为DC04冷轧板。
采用上述技术方案，DC04冷轧板可以折弯拉伸，冲压抗爆裂，表面光亮，电镀后效果细腻，光泽度好，非常适合作为控制套筒的板材选择。
本发明的进一步设置：所述斜角设置为4度。
采用上述技术方案，4度斜角设置的角度为最佳。
本发明的进一步设置：所述高频炉加热温度设置为1000度。
采用上述技术方案，1000度的高频炉加热温度为最佳。
本发明的进一步设置：所述翻孔处理的角度设置为43度。
采用上述技术方案，43度的翻孔角度设置为最佳。
附图说明
附图1为本发明具体实施例整体结构图1。
附图2为本发明具体实施例整体结构图2。
附图3为本发明具体实施例拉油槽细节结构图。
具体实施方式
如图1至3所示的一种变速箱控制套筒加工工艺，包括以下步骤：步骤一：将板材进行开料；步骤二：将开料完成的板材通过拉延模具进行深拉延处理，所述拉延模具包括凸模和凹模，所述深拉延处理通过拉延模具的凸模和凹模对板材进行顶撑压迫，所述板材沿板材中心下凹形成筒型，所述筒型顶端面通过凸模和凹模顶撑压迫后形成延伸边；步骤三：将筒型顶端面经步骤二处理后形成的延伸边2，通过冲床对所述延伸边2内侧进行拉斜度3处理，所述拉斜度3处理为沿筒型顶端面开口处向内斜角设置；步骤四：放入高频炉加热，加热温度设置为900至1100度，通过拉延模具的凸模位于筒型内壁与凹模匹配向内挤压拉延形成拉油槽4；步骤五：将筒型顶端面开口处经过拉延后外翻的边缘和延伸边2进行切边，并将切边后的筒型顶端面开口处进行圆角整平；步骤六：将筒型顶端面经凸模进行冲内孔镂空设置，并将筒型顶端面开口处进行向外翻孔处理形成端面；步骤七：将翻孔后的端面经冲床进行整平，所述端面与筒型侧壁之间的夹角为圆角设置。
控制套筒1的拉油槽4设计是通过高频炉加热后，放入拉延模具通过挤压拉延将槽拉出的，将口部经过拉槽后外翻的边缘切除切边调整在拉槽之后，主要是考虑拉槽脱料板的强度问题，脱料接触面积太小，脱料板容易崩裂，这样设计控制套筒1的加工工艺精度高，并且具备拉油槽设计，易进油，实现控制套筒1的润滑效果。
所述板材开料尺寸直径设置为82.7毫米，厚度为1.8毫米。
板材开料尺寸直径设置为82.7毫米，厚度为1.8毫米，这样设计的开料尺寸作为控制套筒1的尺寸最佳。
所述深拉延处理包括一次深拉延、二次深拉延和三次深拉延，所述一次深拉延通过拉延模具加工板材得到的筒型尺寸外径为50.4mm，内径为46.9mm，高度为28.55mm，所述二次深拉延通过拉延模具加工板材得到的筒型尺寸外径为38.2mm，内径为34.8mm，高度为43.59mm，所述三次深拉延通过拉延模具加工板材得到的筒型尺寸外径为32.65mm，内径为29.35mm，高度为51.12mm。
这样设计的深拉延处理作为控制套筒1的加工工艺方案最佳，并且通过一次深拉延、二次深拉延和三次深拉延逐步拉延的实现效果好。
所述拉斜度3处理通过冲床处理加工板材得到的筒型尺寸外径为32.35mm，内径为29.15mm，高度为51.3mm。
这样设计的拉斜度3处理作为筒型顶端面拉斜度3处理尺寸后的整体尺寸的加工工艺方案最佳。
所述板材材质为DC04冷轧板。
DC04冷轧板可以折弯拉伸，冲压抗爆裂，表面光亮，电镀后效果细腻，光泽度好，非常适合作为控制套筒1的板材选择。
所述斜角设置为4度。
4度斜角设置的角度为最佳。
所述高频炉加热温度设置为1000度。
1000度的高频炉加热温度为最佳。
所述翻孔处理的角度设置为43度。
43度的翻孔角度设置为最佳。

Claims (8)

1.一种变速箱控制套筒加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：将板材进行开料；
步骤二：将开料完成的板材通过拉延模具进行深拉延处理，所述拉延模具包括凸模和凹模，所述深拉延处理通过拉延模具的凸模和凹模对板材进行顶撑压迫，所述板材沿板材中心下凹形成筒型，所述筒型顶端面通过凸模和凹模顶撑压迫后形成延伸边；
步骤三：将筒型顶端面经步骤二处理后形成的延伸边，通过冲床对所述延伸边内侧进行拉斜度处理，所述拉斜度处理为沿筒型顶端面开口处向内斜角设置；
步骤四：放入高频炉加热，加热温度设置为900至1100度，通过拉延模具的凸模位于筒型内壁与凹模匹配向内挤压拉延形成拉油槽；
步骤五：将筒型顶端面开口处经过拉延后外翻的边缘和延伸边进行切边，并将切边后的筒型顶端面开口处进行圆角整平；
步骤六：将筒型顶端面经凸模进行冲内孔镂空设置，并将筒型顶端面开口处进行向外翻孔处理形成端面；
步骤七：将翻孔后的端面经冲床进行整平，所述端面与筒型侧壁之间的夹角为圆角设置。
2.根据权利要求1所述的变速箱控制套筒加工工艺，其特征在于，所述板材开料尺寸直径设置为82.7毫米，厚度为1.8毫米。
3.根据权利要求1所述的变速箱控制套筒加工工艺，其特征在于，所述深拉延处理包括一次深拉延、二次深拉延和三次深拉延，所述一次深拉延通过拉延模具加工板材得到的筒型尺寸外径为50.4mm，内径为46.9mm，高度为28.55mm，所述二次深拉延通过拉延模具加工板材得到的筒型尺寸外径为38.2mm，内径为34.8mm，高度为43.59mm，所述三次深拉延通过拉延模具加工板材得到的筒型尺寸外径为32.65mm，内径为29.35mm，高度为51.12mm。
4.根据权利要求1所述的变速箱控制套筒加工工艺，其特征在于，所述拉斜度处理通过冲床处理加工板材得到的筒型尺寸外径为32.35mm，内径为29.15mm，高度为51.3mm。
5.根据权利要求1所述的变速箱控制套筒加工工艺，其特征在于，所述板材材质为DC04冷轧板。
6.根据权利要求1所述的变速箱控制套筒加工工艺，其特征在于，所述斜角设置为4度。
7.根据权利要求1所述的变速箱控制套筒加工工艺，其特征在于，所述高频炉加热温度设置为1000度。
8.根据权利要求1所述的变速箱控制套筒加工工艺，其特征在于，所述翻孔处理的角度设置为43度。
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