CN109487160A - 一种新型半高速钢冷轧中间辊及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型半高速钢冷轧中间辊及其制备方法，该轧辊的化学成分按质量百分比组成如下：0.60‑0.75%的C；0.80‑1.0%的Si；0.20‑0.40%的Mn；6.5‑7.5%的Cr；0.2‑0.5%Ni的；0.60‑0.80%的Mo；0.80‑1.0%的V；S、P均≤0.015%；其余为Fe和不可避免杂质。该方法的流程为：电炉冶炼→炉外精炼→真空除气→浇铸电极棒→电渣重熔→钢坯→高温扩散退火→锻造→球化退火→超声波探伤→冷轧辊坯→粗加工→调质热处理→半精加工→精磨辊身→超声波探伤→感应淬火→冷处理→二次阶梯回火热处理→精加工→成品辊。本发明的冷轧中间辊表面硬度为76‑85HSD。
Description
技术领域
本发明涉及材料及热处理技术领域，具体地说是一种具备优良的抗接触疲劳性能以及出现轧制事故时的抗机械冲击、抗热冲击性能的新型半高速钢冷轧中间辊及其制备方法。
背景技术
当前，大部分冷轧机组为六辊轧机，即一对工作辊、一对中间辊、一对支承辊，中间辊位于工作辊与支承辊的中间位置，它与工作辊、支承辊之间都存在很高的接触应力，一般中间辊在线时间比较长，所以辊身比较容易产生严重的疲劳磨损。
随着轧制技术的不断进步以及社会的发展、人们生活水平的不断提高，冷轧板材也不断的向高强度、薄规格方向发展，这在一定程度上也增加了轧制过程中发生断带、粘钢的风险，一旦发生轧制事故，势必对轧辊造成严重的机械冲击和热冲击。
随着现代化的大型冷轧机组的发展，冷轧辊工作辊材质已由Cr3、Cr5发展到Cr6、Cr8，甚至高速钢，目的是提高轧辊的耐磨性，减少工作辊的换辊频次，如果中间辊仍使用Cr3、Cr5材料，那么中间辊的换辊频率就会制约轧机效率的大幅提升。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种具备优良的抗接触疲劳性能以及出现轧制事故时的抗机械冲击、抗热冲击性能的新型半高速钢冷轧中间辊及其制备方法。
本发明的目的是通过以下技术方案解决的：
一种新型半高速钢冷轧中间辊，其特征在于：该轧辊的化学成分按质量百分比组成如下：0.60-0.75%的C；0.80-1.0%的Si；0.20-0.40%的Mn；6.5-7.5%的Cr；0.2-0.5% 的Ni；0.60-0.80%的Mo；0.80-1.0%的V；S、P均≤0.015%；其余为Fe和不可避免杂质。
该轧辊的化学成分按质量百分比组成如下：0.60-0.75%的C；0.80-1.0%的Si；0.20-0.40%的Mn；6.8-7.2%的Cr；0.2-0.5% 的Ni；0.60-0.80%的Mo；0.80-1.0%的V；S、P均≤0.015%；其余为Fe和不可避免杂质。
一种新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法，其特征在于：该制备方法的工艺流程为：
a、电炉冶炼→炉外精炼→真空除气→浇铸电极棒→电渣重熔，得到符合上述化学成分要求的钢坯；
b、将钢坯依次经过高温扩散退火、锻造、球化退火、超声波探伤，得到合格的冷轧辊坯；
c、对辊坯进行粗加工后进行调质热处理；
d、按图纸要求进行半精加工，并精磨辊身进行超声波探伤检查；
e、对辊身进行感应淬火；
f、将轧辊放入电阻炉经过二次阶梯回火热处理；
g、精加工获得成品辊。
所述步骤（c）中的调质热处理的调质保温温度950～1000℃且调质硬度控制在40～50HSD。
所述步骤（e）中的感应淬火温度为970～1010℃。
所述步骤（f）中的冷处理的过程为：将常温状态的淬火过的轧辊放入温度为-120～-180℃的冷处理槽中并保温3～8h。
所述步骤（g）中的二次阶梯回火热处理工艺的具体过程为：
g1、第一次回火工艺：将常温状态的冷处理过的轧辊放入温度为300～320℃的电阻炉中并保温10～12h，保温结束后电阻炉以30～50℃/h升温至T并保温20～25h，T的温度范围为480～520℃，保温结束后随炉冷却，炉冷至300℃以下出炉空冷至常温；
g2、第二次回火工艺：将常温状态的一次阶梯回火过的轧辊放入温度为300～320℃的电阻炉中并保温10～12h，保温结束后电阻炉以30～50℃/h升温至T+（10～20）℃并保温20～25h，保温结束后随炉冷却，炉冷至300℃以下出炉空冷至常温。
所述步骤（h）中的成品辊的表面硬度为76-85HSD。
本发明相比现有技术有如下优点：
本发明的冷轧中间辊由于其含有的合金总量很高，并经过跟材料化学成分相匹配的热处理工艺处理，使制得的冷轧中间辊的表面硬度为76-85HSD，该轧辊具备优良的抗接触疲劳性能以及出现轧制事故时的抗机械冲击、抗热冲击性能，整体性能要远高于常规的Cr3、Cr5材料轧辊。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
一种新型半高速钢冷轧中间辊，该轧辊的化学成分按质量百分比组成如下：0.60-0.75%的C；0.80-1.0%的Si；0.20-0.40%的Mn；6.5-7.5%的Cr；0.2-0.5% Ni的；0.60-0.80%的Mo；0.80-1.0%的V；S、P均≤0.015%；其余为Fe和不可避免杂质。本发明提供的新型半高速钢冷轧中间辊的进一步方案为：该轧辊的化学成分按质量百分比组成如下：0.60-0.75%的C；0.80-1.0%的Si；0.20-0.40%的Mn；6.8-7.2%的Cr；0.2-0.5% 的Ni；0.60-0.80%的Mo；0.80-1.0%的V；S、P均≤0.015%；其余为Fe和不可避免杂质。
一种新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法，该制备方法的工艺流程为：a、电炉冶炼→炉外精炼→真空除气→浇铸电极棒→电渣重熔，得到符合上述化学成分要求的钢坯；b、将钢坯依次经过高温扩散退火、锻造、球化退火、超声波探伤，得到合格的冷轧辊坯；c、对辊坯进行粗加工后进行调质热处理，调质保温温度950～1000℃且调质硬度控制在40～50HSD；d、按图纸要求进行半精加工，并精磨辊身进行超声波探伤检查；e、对辊身进行感应淬火，淬火温度为970～1010℃；f、将常温状态的淬火过的轧辊放入温度为-120～-180℃的冷处理槽中并保温3～8h；g、将轧辊放入电阻炉经过二次阶梯回火热处理，二次阶梯回火热处理工艺的具体过程为：g1、第一次回火工艺：将常温状态的冷处理过的轧辊放入温度为300～320℃的电阻炉中并保温10～12h，保温结束后电阻炉以30～50℃/h升温至T并保温20～25h，T的温度范围为480～520℃，保温结束后随炉冷却，炉冷至300℃以下出炉空冷至常温；g2、第二次回火工艺：将常温状态的一次阶梯回火过的轧辊放入温度为300～320℃的电阻炉中并保温10～12h，保温结束后电阻炉以30～50℃/h升温至T+（10～20）℃并保温20～25h，保温结束后随炉冷却，炉冷至300℃以下出炉空冷至常温；h、精加工获得成品辊，成品辊的表面硬度为76-85HSD。
下面通过具体实施例对本发明作进一步的说明。
实施例一
一种新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法的工艺流程为：a、电炉冶炼→炉外精炼→真空除气→浇铸电极棒→电渣重熔，经检测得到的钢锭化学成分按质量百分比组成如下：0.67%的C；0.92%的Si；0.35%的Mn；6.51%的Cr；0.38% 的Ni；0.60%的Mo；0.93%的V；S、P均≤0.015%；其余为Fe和不可避免杂质，成分合格；b、将钢坯依次经过高温扩散退火、锻造、球化退火、超声波探伤，得到合格的冷轧辊坯；c、对辊坯进行粗加工后进行调质热处理，调质保温温度960℃且调质硬度控制在46～47HSD；d、按图纸要求进行半精加工，并精磨辊身进行超声波探伤检查；e、对辊身进行感应淬火，淬火温度为980～990℃；f、将常温状态的淬火过的轧辊放入温度为-120℃的冷处理槽中并保温4h；g、将轧辊放入电阻炉经过二次阶梯回火热处理，二次阶梯回火热处理工艺的具体过程为：g1、第一次回火工艺：将常温状态的冷处理过的轧辊放入温度为300℃的电阻炉中并保温10h，保温结束后电阻炉以35℃/h升温至T并保温24h，T的温度为510℃，保温结束后随炉冷却，炉冷至300℃以下出炉空冷至常温；g2、第二次回火工艺：将常温状态的一次阶梯回火过的轧辊放入温度为300℃的电阻炉中并保温10h，保温结束后电阻炉以40℃/h升温至530℃并保温24h，保温结束后随炉冷却，炉冷至300℃以下出炉空冷至常温；h、精加工获得成品辊，成品辊的表面硬度为79-81HSD。
实施例二
一种新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法的工艺流程为：a、电炉冶炼→炉外精炼→真空除气→浇铸电极棒→电渣重熔，经检测得到的钢锭化学成分按质量百分比组成如下：0.60%的C；0.85%的Si；0.37%的Mn；6.72%的Cr；0.43% 的Ni；0.71%的Mo；0.93%的V；0.009%的S；0.013%的P；其余为Fe和不可避免杂质，成分合格；b、将钢坯依次经过高温扩散退火、锻造、球化退火、超声波探伤，得到合格的冷轧辊坯；c、对辊坯进行粗加工后进行调质热处理，调质保温温度965℃且调质硬度控制在42～43HSD；d、按图纸要求进行半精加工，并精磨辊身进行超声波探伤检查；e、对辊身进行感应淬火，淬火温度为1000℃；f、将常温状态的淬火过的轧辊放入温度为-140℃的冷处理槽中并保温3h；g、将轧辊放入电阻炉经过二次阶梯回火热处理，二次阶梯回火热处理工艺的具体过程为：g1、第一次回火工艺：将常温状态的冷处理过的轧辊放入温度为310℃的电阻炉中并保温12h，保温结束后电阻炉以40℃/h升温至T并保温20h，T的温度为515℃，保温结束后随炉冷却，炉冷至300℃以下出炉空冷至常温；g2、第二次回火工艺：将常温状态的一次阶梯回火过的轧辊放入温度为310℃的电阻炉中并保温10h，保温结束后电阻炉以40℃/h升温至535℃并保温20h，保温结束后随炉冷却，炉冷至300℃以下出炉空冷至常温；h、精加工获得成品辊，成品辊的表面硬度为76-78HSD。
实施例三
一种新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法的工艺流程为：a、电炉冶炼→炉外精炼→真空除气→浇铸电极棒→电渣重熔，经检测得到的钢锭化学成分按质量百分比组成如下：0.72%的C；0.96%的Si；0.20%的Mn；6.83%的Cr；0.28% 的Ni；0.80%的Mo；0.86%的V；0.006%的S；0.015%的P；其余为Fe和不可避免杂质，成分合格；b、将钢坯依次经过高温扩散退火、锻造、球化退火、超声波探伤，得到合格的冷轧辊坯；c、对辊坯进行粗加工后进行调质热处理，调质保温温度955℃且调质硬度控制在48～49HSD；d、按图纸要求进行半精加工，并精磨辊身进行超声波探伤检查；e、对辊身进行感应淬火，淬火温度为980℃；f、将常温状态的淬火过的轧辊放入温度为-150℃的冷处理槽中并保温6h；g、将轧辊放入电阻炉经过二次阶梯回火热处理，二次阶梯回火热处理工艺的具体过程为：g1、第一次回火工艺：将常温状态的冷处理过的轧辊放入温度为300℃的电阻炉中并保温11h，保温结束后电阻炉以50℃/h升温至T并保温25h，T的温度为480℃，保温结束后出炉空冷至常温；g2、第二次回火工艺：将常温状态的一次阶梯回火过的轧辊放入温度为300℃的电阻炉中并保温11h，保温结束后电阻炉以50℃/h升温至500℃并保温25h，保温结束后出炉空冷至常温；h、精加工获得成品辊，成品辊的表面硬度为83-85HSD。
实施例四
一种新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法的工艺流程为：a、电炉冶炼→炉外精炼→真空除气→浇铸电极棒→电渣重熔，经检测得到的钢锭化学成分按质量百分比组成如下：0.68%的C；0.88%的Si；0.26%的Mn；6.99%的Cr；0.20% 的Ni；0.680%的Mo；0.80%的V；0.008%的S；0.012%的P；其余为Fe和不可避免杂质，成分合格；b、将钢坯依次经过高温扩散退火、锻造、球化退火、超声波探伤，得到合格的冷轧辊坯；c、对辊坯进行粗加工后进行调质热处理，调质保温温度950℃且调质硬度控制在47～48HSD；d、按图纸要求进行半精加工，并精磨辊身进行超声波探伤检查；e、对辊身进行感应淬火，淬火温度为970℃；f、将常温状态的淬火过的轧辊放入温度为-135℃的电阻炉中并保温7h；g、将轧辊放入电阻炉经过二次阶梯回火热处理，二次阶梯回火热处理工艺的具体过程为：g1、第一次回火工艺：将常温状态的冷处理过的轧辊放入温度为320℃的电阻炉中并保温10h，保温结束后电阻炉以30℃/h升温至T并保温22h，T的温度为500℃，保温结束后出炉空冷至常温；g2、第二次回火工艺：将常温状态的一次阶梯回火过的轧辊放入温度为320℃的电阻炉中并保温10h，保温结束后电阻炉以30℃/h升温至515℃并保温22h，保温结束后出炉空冷至常温；h、精加工获得成品辊，成品辊的表面硬度为81-84HSD。
实施例五
一种新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法的工艺流程为：a、电炉冶炼→炉外精炼→真空除气→浇铸电极棒→电渣重熔，经检测得到的钢锭化学成分按质量百分比组成如下：0.75%的C；0.80%的Si；0.40%的Mn；7.15%的Cr；0.50% 的Ni；0.75%的Mo；0.96%的V；0.007%的S；0.013%的P；其余为Fe和不可避免杂质，成分合格；b、将钢坯依次经过高温扩散退火、锻造、球化退火、超声波探伤，得到合格的冷轧辊坯；c、对辊坯进行粗加工后进行调质热处理，调质保温温度970℃且调质硬度控制在46～47HSD；d、按图纸要求进行半精加工，并精磨辊身进行超声波探伤检查；e、对辊身进行感应淬火，淬火温度为1010℃；f、将常温状态的淬火过的轧辊放入温度为-145℃的冷处理槽中并保温3h；g、将轧辊放入电阻炉经过二次阶梯回火热处理，二次阶梯回火热处理工艺的具体过程为：g1、第一次回火工艺：将常温状态的冷处理过的轧辊放入温度为320℃的电阻炉中并保温12h，保温结束后电阻炉以45℃/h升温至T并保温24h，T的温度为520℃，保温结束后出炉空冷至常温；g2、第二次回火工艺：将常温状态的一次阶梯回火过的轧辊放入温度为320℃的电阻炉中并保温12h，保温结束后电阻炉以45℃/h升温至530℃并保温24h，保温结束后出炉空冷至常温；h、精加工获得成品辊，成品辊的表面硬度为79-82HSD。
实施例六
一种新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法的工艺流程为：a、电炉冶炼→炉外精炼→真空除气→浇铸电极棒→电渣重熔，经检测得到的钢锭化学成分按质量百分比组成如下：0.65%的C；1.00%的Si；0.33%的Mn；7.34%的Cr；0.47% 的Ni；0.63%的Mo；1.00%的V；0.005%的S；0.014%的P；其余为Fe和不可避免杂质，成分合格；b、将钢坯依次经过高温扩散退火、锻造、球化退火、超声波探伤，得到合格的冷轧辊坯；c、对辊坯进行粗加工后进行调质热处理，调质保温温度960℃且调质硬度控制在47～49HSD；d、按图纸要求进行半精加工，并精磨辊身进行超声波探伤检查；e、对辊身进行感应淬火，淬火温度为990℃；f、将常温状态的淬火过的轧辊放入温度为-140℃的冷处理槽中并保温7h；g、将轧辊放入电阻炉经过二次阶梯回火热处理，二次阶梯回火热处理工艺的具体过程为：g1、第一次回火工艺：将常温状态的冷处理过的轧辊放入温度为300℃的电阻炉中并保温12h，保温结束后电阻炉以40℃/h升温至T并保温22h，T的温度为510℃，保温结束后出炉空冷至常温；g2、第二次回火工艺：将常温状态的一次阶梯回火过的轧辊放入温度为300℃的电阻炉中并保温12h，保温结束后电阻炉以40℃/h升温至530℃并保温22h，保温结束后出炉空冷至常温；h、精加工获得成品辊，成品辊的表面硬度为80-83HSD。
本发明的冷轧中间辊由于其含有的合金总量很高，并经过跟材料化学成分相匹配的热处理工艺处理，使制得的冷轧中间辊的表面硬度为76-85HSD，该轧辊具备优良的抗接触疲劳性能以及出现轧制事故时的抗机械冲击、抗热冲击性能，整体性能要远高于常规的Cr3、Cr5材料轧辊。
以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内；本发明未涉及的技术均可通过现有技术加以实现。
Claims (8)
1.一种新型半高速钢冷轧中间辊，其特征在于：该轧辊的化学成分按质量百分比组成如下：0.60-0.75%的C；0.80-1.0%的Si；0.20-0.40%的Mn；6.5-7.5%的Cr；0.2-0.5% 的Ni；0.60-0.80%的Mo；0.80-1.0%的V；S、P均≤0.015%；其余为Fe和不可避免杂质。
2.根据权利要求1所述的新型半高速钢冷轧中间辊，其特征在于：该轧辊的化学成分按质量百分比组成如下：0.60-0.75%的C；0.80-1.0%的Si；0.20-0.40%的Mn；6.8-7.2%的Cr；0.2-0.5% 的Ni；0.60-0.80%的Mo；0.80-1.0%的V；S、P均≤0.015%；其余为Fe和不可避免杂质。
3.根据权利要求1或2所述的新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法，其特征在于：该制备方法的工艺流程为：
a、电炉冶炼→炉外精炼→真空除气→浇铸电极棒→电渣重熔，得到符合上述化学成分要求的钢坯；
b、将钢坯依次经过高温扩散退火、锻造、球化退火、超声波探伤，得到合格的冷轧辊坯；
c、对辊坯进行粗加工后进行调质热处理；
d、按图纸要求进行半精加工，并精磨辊身进行超声波探伤检查；
e、对辊身进行感应淬火；
f、将轧辊放入冷处理槽进行冷处理；
g、将轧辊放入电阻炉经过二次阶梯回火热处理；
h、精加工获得成品辊。
4.根据权利要求3所述的新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法，其特征在于：所述步骤（c）中的调质热处理的调质保温温度950～1000℃且调质硬度控制在40～50HSD。
5.根据权利要求3所述的新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法，其特征在于：所述步骤（e）中的感应淬火温度为970～1010℃。
6.根据权利要求3所述的新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法，其特征在于：所述步骤（f）中的冷处理的过程为：将常温状态的淬火过的轧辊放入温度为-120～-180℃的冷处理槽中并保温3～8h。
7.根据权利要求3所述的新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法，其特征在于：所述步骤（g）中的二次阶梯回火热处理工艺的具体过程为：
g1、第一次回火工艺：将常温状态的冷处理过的轧辊放入温度为300～320℃的电阻炉中并保温10～12h，保温结束后电阻炉以30～50℃/h升温至T并保温20～25h，T的温度范围为480～520℃，保温结束后随炉冷却，炉冷至300℃以下出炉空冷至常温；
g2、第二次回火工艺：将常温状态的一次阶梯回火过的轧辊放入温度为300～320℃的电阻炉中并保温10～12h，保温结束后电阻炉以30～50℃/h升温至T+（10～20）℃并保温20～25h，保温结束后随炉冷却，炉冷至300℃以下出炉空冷至常温。
8.根据权利要求3所述的新型半高速钢冷轧中间辊的制备方法，其特征在于：所述步骤（h）中的成品辊的表面硬度为76-85HSD。
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